数控加工中特殊G、M代码使用的分析与研究
简述数控加工代码的类型及作用
简述数控加工代码的类型及作用数控加工代码是数控机床加工过程中必不可少的一部分，它是将加工工艺参数转化为机床控制系统能够识别和执行的指令集合。
数控加工代码的类型和作用对于数控加工的效率和质量有着至关重要的影响。
一、数控加工代码的类型1. G代码G代码是数控加工中最基本的代码，它是控制机床运动的指令。
G 代码包括G00、G01、G02、G03等指令，分别表示快速定位、直线插补、圆弧插补等运动方式。
G代码的作用是控制机床的运动轨迹，实现加工工件的形状和尺寸。
2. M代码M代码是数控加工中控制机床辅助功能的指令，如刀具换刀、冷却液开关等。
M代码包括M00、M01、M02、M03等指令，分别表示停机、暂停、顺时针旋转主轴等操作。
M代码的作用是控制机床的辅助功能，提高加工效率和质量。
3. T代码T代码是数控加工中控制刀具的指令，它用于选择和切换刀具。
T代码包括T01、T02、T03等指令，分别表示选择不同的刀具。
T代码的作用是控制机床刀具的选择和切换，实现不同形状和尺寸的加工。
4. F代码F代码是数控加工中控制进给速度的指令，它用于调节机床的进给速度。
F代码包括F01、F02、F03等指令，分别表示不同的进给速度。
F代码的作用是控制机床的进给速度，实现加工过程中的精度和效率。
5. S代码S代码是数控加工中控制主轴转速的指令，它用于调节机床主轴的转速。
S代码包括S01、S02、S03等指令，分别表示不同的主轴转速。
S代码的作用是控制机床主轴的转速，实现加工过程中的精度和效率。
二、数控加工代码的作用1. 实现加工工艺参数的转化数控加工代码是将加工工艺参数转化为机床控制系统能够识别和执行的指令集合。
通过数控加工代码，可以将加工工艺参数转化为机床控制系统能够识别和执行的指令，实现加工过程的自动化和智能化。
2. 控制机床的运动轨迹数控加工代码可以控制机床的运动轨迹，实现加工工件的形状和尺寸。
通过G代码，可以控制机床的运动方式，实现直线插补、圆弧插补等运动方式，从而实现加工工件的形状和尺寸。
程序代码及其含义
程序代码及其含义数控机床程编中，经常使用的程序代码有哪些？其含义是什么？在数控机床程序编制中，经常使用的程序指令代码有“G”、“M”。
经常使用的功能代码有“S”、“F”和“T”等。
现将这些常用的指令及功能代码含义介绍如下：（1）G指令G指令是准备功能指令，有字母G和后面紧跟的2位数字组成。
从G00到G99共有100个指令。
该指令的作用主要是指定数控机床的运动方式，并为数控系统插补运算作好准备，因此在程序段中G指令一般位于坐标指令的前面。
常用的G指令有G01（直线插补），G02、G03（圆弧插补），G00（快速点定位），G17、G18、G19（坐标平面选择），G40、G41、G42（刀具半径补偿），G92（预置寄存）及G90、G91（绝对尺寸及增量尺寸程编指令）。
有关G指令的详细规定与含义见表1---3所示。
在代码中有两种代码必须有一些了解，一个是准备工作码（H代码），一个是辅助功能代码（M代码）。
我们国家对G代码和M代码做了规定，即JG3028—83，它与国际标准化组织的ISO—1056—1975E等效。
在G代码与M代码中有不指定和永不指定两类尚未定义的代码。
不指定是暂时尚未指定，以后很可能指定定义，永不指定的代码就把指定的权利安给了机床制造厂家。
不论G代码还是M代码，均用2位数来表示：G00~G99，M00~M99。
共有200个代码。
最近看到有些机床厂家的G代码出现了3位数，这也是一种必然的结果，机床功能愈来愈多，当然代码必然也会增加。
但尚未见到国际标准化组织的新规定。
我们希望更多的分析一下机床厂随机提供的编程资料是非常必要的。
即使对G代码、M代码非常熟悉的人也要研究这些随机资料，看一看是否有一些新的规定，避免编程中存在语法错误。
这些软性的故障，常常在机床使用的初期出现。
表1---3 JB3208—83准备功能G代码注：1.#号：如选作特殊用途，必须在程序格式说明中说明。
2.如在直线切削控制中没有刀具补偿，则G43到G52可指定作其他用途。
数控编程中常用的指令(G代码、M代码)
数控编程中常用的指令（G 代码、M 代码）在数控编程中，有的编程指令是不常用的，有的只适用于某些特殊的数控机床。
这里只要介绍一些常用的编程指令，对于不常用的编程指令，请参考使用的数控机床编程手册。
1、准备功能指令（G 指令）准备功能指令由字符G 和其后的1~3位数字组成，其主要功能是指定机床的运动方式，为数控系统的插补运算作准备。
G 指令的有关规定和含义见表1。
G 代码的说明G 代码 功能 G 代码 功能 G00 定位（快速进给） G43 取消刀具长度补偿 G01 直线插补（切削进给） G44 刀具长度正偏置（刀具延长）G02 圆弧插补（顺时针） G49 刀具长度负偏置（刀具缩短）G03 圆弧插补（逆时针） G54—G59 工作坐标系 G17 XY 平面选择 G80 固定循环取消 G18 ZX 平面选择 G81 钻孔固定循环 G19 YZ 平面选择 G83 深孔钻孔固定循环 G40 取消刀具半径补偿 G90 绝对坐标编程方式 G41 刀具半径左补偿 G91 相对坐标编程方式G42刀具半径右补偿注：以上G 代码均为模态指令（或续效指令），一经程序段中指定，便一直有效，直到以后程序段中出现同组另一指令（G 指令）或被其它指令取消（M 指令）时才失效，否则保留作用继续有效，而且在以后的程序中使用时可省略不写。
2、辅助功能指令（M 指令）辅助功能指令由字母M 和其后的两位数字组成，主要用于完成加工操作时的辅助动作。
常用的M 指令见表2。
M 代码的说明M 代码 功能 说明M 代码 功能 说明 M00 程序停止 非模态 M08 冷却液开 模态M01 选择程序停止 M09 冷却液关 M02 程序结束 M30 程序结束并返回 非模态 M03 主轴顺时针旋转 模态 M98 调用子程序 M04 主轴逆时针旋转 M99 子程序取消M05主轴停止。
数控机床的工作原理与编程技术
数控机床的工作原理与编程技术在现代制造业中，数控机床已成为不可或缺的设备。
它能够实现高精度、高效率的加工工艺，为工业制造提供了巨大的便利。
本文将介绍数控机床的工作原理和编程技术，为读者深入了解和应用数控机床提供指导。
一、数控机床的工作原理数控机床是通过计算机系统和数控系统控制其运动和加工工艺的一种设备。
其工作原理基本可以分为以下几个方面：1. 硬件系统：数控机床的硬件系统包括机械结构、传动装置、传感器和执行机构等。
机械结构决定了数控机床的运动方式和加工能力，传动装置使得机床能够按照预定的路径进行运动，传感器用于感知加工状态和位置信息，执行机构则根据数控指令实现具体的加工动作。
2. 数控系统：数控系统是整个数控机床的大脑，负责处理和控制机床的运动和加工过程。
数控系统由计算机、数控器和人机界面组成。
计算机负责运行和管理程序，数控器则负责解析程序指令并向机床发送控制信号，人机界面提供操作界面和输入信号。
3. 编程系统：数控机床的编程系统是数控系统的重要组成部分。
编程系统有多种形式，包括手动编程、自动编程和CAD/CAM编程等。
不同的编程方式适用于不同的加工需求和操作习惯，但核心原理都是通过编写特定的指令来描述加工工艺和运动轨迹。
二、数控机床的编程技术数控机床的编程技术是使用数控机床进行加工时必备的技能。
下面将介绍几种常见的数控机床编程技术：1. G代码编程：G代码是数控机床最常用的编程语言。
它是一种简单的指令系统，通过字母G和后面的数字和小数点来描述不同的运动和功能。
例如，G00表示快速定位，G01表示直线插补，G02表示顺时针圆弧插补，G03表示逆时针圆弧插补等。
程序员可以根据加工工艺和机床特性选择合适的G代码来编写程序。
2. M代码编程：M代码是数控机床用于控制辅助功能和开关的指令。
例如，M03表示主轴正转，M08表示冷却液开，M30表示程序结束等。
M代码和G代码可以结合使用，实现更复杂的加工过程。
法那科系统面板说明和G,M代码
15 CURSOR 光标上下移动
16 PAGE 上下翻页
17 O 程序号码由 O0001~O9999
18 N 顺序号码由N0001~N9999
19 G 准备功能代码
20 X 坐标轴运动方向指令
21 Y 坐标轴运动方向指令
22 Z 坐标轴运动方向指令
1 ALTER 修改程序及代码
2 INSRT 插入程序
3 DELET 删除程序
4 EOB 完成一句 (END OF BLOCK)
5 CAN 取消(EDIT 或 MDI MODE 情况下使用)
6 INPUT 输入程序及代码
7 OUTPUT START 输出程序及指令
G45 * 刀具偏置+/+ G94 每分钟进给
G46 * 刀具偏置+/- G95 主轴每转进给
G47 * 刀具偏置-/- G96 恒线速度
G48 * 刀具偏置-/+ G97 每分钟转数（主轴）
G49 * 刀具偏置0/+ G98-G99 * 不指定
14）直线插补（Llne Interpolation）这是一种插补方式，在此方式中，两点间的插补沿着直线的点群来逼近，沿此直线控制刀具的运动。
15）圆弧插补（Circula : Interpolation）这是一种插补方式，在此方式中，根据两端点间的插补数字信息，计算出逼近实际圆弧的点群，控制刀具沿这些点运动，加工出圆弧曲线。
23 H 长度补偿功能代码
24 F 进给(FEED)指令
25 R 圆弧半径指令
26 M 辅助功能指令
27 S 主轴指速指令
28 T 刀具号码
29 D 半径补偿功能代码
数控车床G指令和M代码
数控车床G指令和M代码详细解释FANUC数控G代码，常用M代码：代码名称-功能简述G00------快速定位G01------直线插补G02------顺时针方向圆弧插补G03------逆时针方向圆弧插补G04------定时暂停G05------通过中间点圆弧插补G07------Z 样条曲线插补G08------进给加速G09------进给减速G20------子程序调用G22------半径尺寸编程方式G220-----系统操作界面上使用G23------直径尺寸编程方式G230-----系统操作界面上使用G24------子程序结束G25------跳转加工G26------循环加工G30------倍率注销G31------倍率定义G32------等螺距螺纹切削，英制G33------等螺距螺纹切削，公制G53,G500-设定工件坐标系注销G54------设定工件坐标系一G55------设定工件坐标系二G56------设定工件坐标系三G57------设定工件坐标系四G58------设定工件坐标系五G59------设定工件坐标系六G60------准确路径方式G64------连续路径方式G70------英制尺寸寸G71------公制尺寸毫米G74------回参考点(机床零点)G75------返回编程坐标零点G76------返回编程坐标起始点G81------外圆固定循环G331-----螺纹固定循环G90------绝对尺寸G91------相对尺寸G92------预制坐标G94------进给率，每分钟进给G95------进给率，每转进给功能详解G00—快速定位格式：G00 X(U)__Z(W)__说明：(1)该指令使刀具按照点位控制方式快速移动到指定位置。
移动过程中不得对工件进行加工。
(2)所有编程轴同时以参数所定义的速度移动，当某轴走完编程值便停止，而其他轴继续运动，(3)不运动的坐标无须编程。
数控加工中特殊G、M代码
数控加工中特殊G、M代码的使用（二）8) 在铣加工过程中，当加工刀径相同的圆弧角时，可设置G04指令。
可以消除让刀所带来的锥度和实际加工的R偏差，但圆弧角的表面质量会下降。
程序举例：N0120 G03 X20.5 Y18.6 R6 F100N0130 G04 XO.5N0140 G01 Y50.5 F300(9) 在主轴空运行时，用G04设置每档转速的时间，编一段热机程序，让设备自动运行，可以使热机的效果更加的良好。
如：N0220 M03 S1000N0230 G04 X600N0240 S5000N0250 G04 X600N0260 S10000N0270 G04 X6002) 返回参考点G26、G27、G28、G29指令参考点是机床上的一个固定点，通过参考点返回功能刀具可以容易地移动到该位置。
参考点主要用作自动换刀或设定坐标系，刀具能否准确地返回参考点，是衡量其重复定位精度的重要指标，也是数控加工保证其尺寸一致性的前提条件。
实际加工中，巧妙利用返回参考点指令，可以提高产品的精度。
(1) 对于重复定位精度很高的机床，为了保证主要尺寸的加工精度，在加工主要尺寸之前，刀具可先返回参考点再重新运行到加工位置。
如此做法的目的实际上是重新校核一下基准，以确定加工的尺寸精度。
(2) 对于多轴联动机床，特别是多轴多刀塔机床，程序开始段，一般设回参考点指令，避免换刀或多轴联动加工时出现干涉情况。
(3) 四轴以上的加工中心在进行B轴旋转前，双主轴车床在主、副轴同步加工前，设置回参考点指令，可防止发生撞刀事故。
如：HERMLE 600U五轴五联动立式加工中心，配Heidenhain i530数控系统，其B轴可±110°旋转，而刀库在主轴后面，在B轴旋转前，都加回参考点指令。
(4) 双主轴车床，只在一主轴加工时，用回参考点指令，使另一主轴在参考点位置，能使程序顺利执行并保证加工精度。
如 S188双主轴双刀塔数控车铣中心，只在一个主轴加工零件时，首先用G28指令，将另一主轴和刀塔返回参考点位置，以便加工顺利进行。
数控加工中特殊G、M代码的使用
数控加工中特殊G、M代码的使用控文字地址程序段格式中，G代码、M代码分别表示准备功能宇和辅助功能字，G、M代码在不同数控系统中分别表示不同的数控功能，有些数控系统还规定可使用几套G、M代码指令，这就为数控加工工艺的制订，数控加工程序的编制以及加工程序调试增添了许多灵活性，特别是特殊G、M代码的合理使用，对保证零件的加工质量和精度，防止数控机床各加工轴之间或刀具之间的干涉，提高数控机床的安全、稳定运行具有积极的现实意义。
2 数控加工中特殊G、M代码的使用1) 延时G04指令延时G04指令，其作用是人为暂时限制运行的加工程序，在程序中表示为“G04X-，或G04U-，或G04P-”。
如“N0050 G04 X1.0”，表示当执行到此程序段时，进给中止1秒后再继续执行后续程序指令。
G04指令中的延时时间在编程时设定，其选择范围为“0.001～99999.999秒或转(用 X或U指令的IS-B增量系统)。
1～99999999延时时间单位为0.0001秒或转(用P指令的IS-C增量系统)”。
G04延时指令一般使用的几种情况为：①对不通孔作深度加工时，刀具送给到规定深度后，用G04指令可使刀具作非进给光整切削加工，然后退刀，保证孔底平整，并使相关表面无毛刺；②沟槽时，在槽底应让主轴空转几转再退刀。
一般退刀槽都不须精加工，采用G04延时指令，有利于槽底光滑，提高零件整体质量；③数控车床上，在工件端面的中心钻60°的顶尖孔或倒45°角时，为使孔侧面、及倒角平整，使用G04指令使工件转过1转后再退刀；④车削轴类零件台肩，在刀具送给运行方向改变时，应在改变运行方向的指令间设置G04指令，以保证轴肩端与工件轴线的垂直度。
除以上一般使用情况，在实际数控加工的使用中，尝试着一些特殊使用的分析和研究，并从中得到了新启示：(1) 采用步进电机为进给驱动系统的数控机床，特别是国内改进设计的数控机床，在高精度加工中，为避免频率变化过快造成对位移精度的影响，常人为将快速点进位G00指令路经分解为2个程序段，段1为快速点进位，段2为直线插补。
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数控加工中特殊G、M代码使用的分析与研究引言数控文字地址程序段格式中，G代码、M代码分别表示准备功能宇和辅助功能字，G、M代码在不同数控系统中分别表示不同的数控功能，有些数控系统还规定可使用几套G、M 代码指令，这就为数控加工工艺的制订，数控加工程序的编制以及加工程序调试增添了许多灵活性，特别是特殊G、M代码的合理使用，对保证零件的加工质量和精度，防止数控机床各加工轴之间或刀具之间的干涉，提高数控机床的安全、稳定运行具有积极的现实意义。
数控加工中特殊G、M代码的使用1. 延时G04指令延时G04指令，其作用是人为暂时限制运行的加工程序，在程序中表示为"G04X-，或G04U-，或G04P-"。
如"N0050 G04 X1.0"，表示当执行到此程序段时，进给中止1秒后再继续执行后续程序指令。
G04指令中的延时时间在编程时设定，其选择范围为"0.001～99999.999秒或转(用X或U指令的IS-B增量系统)。
1～99999999延时时间单位为0.0001秒或转(用P指令的IS-C增量系统)"。
G04延时指令一般使用的几种情况为：①对不通孔作深度加工时，刀具送给到规定深度后，用G04指令可使刀具作非进给光整切削加工，然后退刀，保证孔底平整，并使相关表面无毛刺；②沟槽时，在槽底应让主轴空转几转再退刀。
一般退刀槽都不须精加工，采用G04延时指令，有利于槽底光滑，提高零件整体质量；③数控车床上，在工件端面的中心钻60°的顶尖孔或倒45°角时，为使孔侧面、及倒角平整，使用G04指令使工件转过1转后再退刀；④车削轴类零件台肩，在刀具送给运行方向改变时，应在改变运行方向的指令间设置G04指令，以保证轴肩端与工件轴线的垂直度。
除以上一般使用情况，在实际数控加工的使用中，尝试着一些特殊使用的分析和研究，并从中得到了新启示：a. 采用步进电机为进给驱动系统的数控机床，特别是国内改进设计的数控机床，在高精度加工中，为避免频率变化过快造成对位移精度的影响，常人为将快速点进位G00指令路经分解为2个程序段，段1为快速点进位，段2为直线插补。
由于高速点进位运行在开始时为升速，当升到设定的速度频率时为正常匀速运行，接近到达定位点时为降频(就是常说的自动升降速)。
在段1后如果设置延时G04指令，可保证高速运行降频完全稳定后，再低速运行，使控制精度得以提高。
特别是对于数控钻床加工时的孔定位特别明显。
b. 大批量单件加工时间较短的零件加工中，启动按钮频繁使用，为减轻操作者由于疲劳或频繁按钮带来的误动作，用G04指令代替首件后零件的启动。
延时时间按完成1件零件的装卸时间设定，在操作人员熟练地掌握数控加工程序后，延时的指令时间可以逐渐缩短，但需保证其一定的安全时间。
零件加工程序设计成循环子程序，G04指令就设计在调用该循环子程序的主程序中，必要时设计选择计划停止M01指令作为程序的结束或检查。
c. 数控车床用丝锥攻中心螺纹时，需用弹性筒夹头攻牙，以保证丝锥攻至螺纹底部时不会崩断，并在螺纹底部设置G04延时指令，使丝锥作非进给切削加工，延时的时间需确保主轴完全停止，主轴完全停止后按原正转速度反转，丝锥按原导程后退。
程序举例：M03 S300；攻牙主轴转速不能太快G00 XO Z5.0；至工件中心坐标G32 Z-20.0 F1.0 M05；攻丝完毕后主轴停止G04 X5.0；丝锥延时5秒作非过给切削加工G32 Z5.0 M04；主轴反转，丝锥后退d. 锁孔完毕退刀时，为避免退刀时留下螺旋划痕而影响表面粗糙度，应使镗刀在孔底作非进给停留，待主轴完全停止后再退刀。
退刀时会留下垂直端面的退刀划痕，一般在镗孔加工工艺中是允许该退刀划痕存在的，利用该划痕还可以判断所镗孔的形状误差。
e. 在发讯指令后须设置G04指令，以保证有足够的时间延时，等待发讯指令规定要求的动作开始或完成后，再运行后续程序，以确保加工的可靠性。
如换刀位、开启关闭主轴、润滑或接通其它信号等。
如：瑞士碧玛泰公司的S-188双主轴双刀塔数控车铣中心，配NUM 1050数控系统，在自动拉料时的程序为：N0160 M60；夹具打开允许N0170 M169；夹具打开N0180 G04 FO.3N0190 G01 ZL1；L1已赋值N0200 M168；夹具夹紧N0210 G04 FO.3f. 在主轴转速有较大的变化时，可设置G04指令。
目的是使主轴转速稳定后，再进行零件的切削加工，以提高零件的表面质量。
程序举例：N0010 S1000 M13；主轴转、冷却液开N0020 T0302N0030 G01 X32.4 FO.1N0040 S3500 M03；主轴转速有较大的变化N0050 G04 XO 6；延时0．6SN0060 G01 Z-10.0 FO.02g. 在加工程序中有多种功能顺序执行时，必须设置G04指令。
如机械手接零件、双主轴同步、从第1刀塔转换到第2刀塔加工等等，按动作的复杂程度，设定不同的G04延迟量，以使前一动作完全结束，再进行下一动作，避免干涉。
h. 在铣加工过程中，当加工刀径相同的圆弧角时，可设置G04指令。
可以消除让刀所带来的锥度和实际加工的R偏差，但圆弧角的表面质量会下降。
程序举例：N0120 G03 X20.5 Y18.6 R6 F100N0130 G04 XO.5N0140 G01 Y50.5 F300i. 在主轴空运行时，用G04设置每档转速的时间，编一段热机程序，让设备自动运行，可以使热机的效果更加的良好。
如：N0220 M03 S1000N0230 G04 X600N0240 S5000N0250 G04 X600N0260 S10000N0270 G04 X6002. 返回参考点G26、G27、G28、G29指令参考点是机床上的一个固定点，通过参考点返回功能刀具可以容易地移动到该位置。
参考点主要用作自动换刀或设定坐标系，刀具能否准确地返回参考点，是衡量其重复定位精度的重要指标，也是数控加工保证其尺寸一致性的前提条件。
实际加工中，巧妙利用返回参考点指令，可以提高产品的精度。
a. 对于重复定位精度很高的机床，为了保证主要尺寸的加工精度，在加工主要尺寸之前，刀具可先返回参考点再重新运行到加工位置。
如此做法的目的实际上是重新校核一下基准，以确定加工的尺寸精度。
b. 对于多轴联动机床，特别是多轴多刀塔机床，程序开始段，一般设回参考点指令，避免换刀或多轴联动加工时出现干涉情况。
c. 四轴以上的加工中心在进行B轴旋转前，双主轴车床在主、副轴同步加工前，设置回参考点指令，可防止发生撞刀事故。
如：HERMLE 600U五轴五联动立式加工中心，配Heidenhain i530数控系统，其B轴可±110°旋转，而刀库在主轴后面，在B轴旋转前，都加回参考点指令。
d. 双主轴车床，只在一主轴加工时，用回参考点指令，使另一主轴在参考点位置，能使程序顺利执行并保证加工精度。
如S188双主轴双刀塔数控车铣中心，只在一个主轴加工零件时，首先用G28指令，将另一主轴和刀塔返回参考点位置，以便加工顺利进行。
e.对于多轴纵切机床，当因各种原因要封闭某一轴时，用回参考点指令，使此一轴在参考点位置，然后再进行封闭，能保证此轴的位置度。
如TONUS DECO2000机床，因加工要求必须封闭X4和Z4轴，在此情况下，在进行系统屏蔽X4和Z4轴之前，执行返回参考点操作。
f.在修理某一轴的伺服单元时，一般先进行回参考点操作(如有可能)，以避免在该轴失电时，坐标位置的丢失。
如美国哈挺公司COBRA 42机床，因X轴电机运转有杂音需检查，在检查前执行返回参考点操作。
3.相对编程G91与绝对编程G90指令相对编程是以刀尖所在位置为坐标原点，刀尖以相对于坐标原点进行位移来编程。
就是说，相对编程的坐标原点经常在变换，运行是以现刀尖点为基准控制位移，那么连续位移时，必然产生累积误差。
绝对编程在加工的全过程中，均有相对统一的基准点，即坐标原点，所以其累积误差较相对编程小。
数控车削加工时，工件径向尺寸的精度比轴向尺寸高，所以在编制程序时，径向尺寸最好采用绝对编程，考虑到加工时的方便，轴向尺寸采用相对编程，但对于重要的轴向尺寸，也可以采用绝对编程。
数控铣床加工时，对于重要的尺寸应采用绝对编程。
在数控车铣加工中心加工零件时，一般在车加工时用相对编程，变换为铣加工时，用绝对编程。
如：EMCO 332数控车铣中心，配西门子840D数控系统，双主轴双刀塔，在进行车铣加工时的程序：M06 T10M38；车方式，默认在G91相对编程M04 S1000 M08G95 FO.03G00 X8.0 YO Z10.0G00 Z1.0G01 Z-11.55 FO.01M06 T13M39；铣方式，G91相对编程、G90绝对编程G00 G90 X-L12 Z1；L12已赋值G01 G90 Z-9.5 F1200G01 G91 XO.30G00 G90 Z1另外，为保证零件的某些相对位置，按照工艺的要求，进行相对编程和绝对编程的灵活使用。
4.主轴松开夹紧指令主轴松开和夹紧指令，在正常的情况下，是装卸零件时使用，但对于多主轴车床来说，还有其他的用途：a. 用于双轴同步加工。
在加工细长轴类零件时，用主、副轴分别夹持零件的两端，利用夹套夹紧时的后缩力，使零件处于被拉紧状态，再进行切削加工，可以防止因让刀产生锥度，并能提高零件表面的加工质量。
b.对于数控纵切车床，经过合理地设置主副轴的松开、夹紧指令，多次拉送料，分段多次加工，可以加工比额定行程长数倍的细长零件。
笔者就曾在TONUS DECO2000机床(Z轴行程64mm)上用此方法加工出长96mm的φ0.6mm和φ0.8mm台阶轴。
如：TONUS DECO2000机床为数控纵切车床，配基于FUNAC16系统而改进的、具有电子凸轮功能的、专为纵切机床配套的PNT2000(TONUS专利产品)数控系统，其编程方式有别于一般的车、铣，每一工步是技流程在各个框图中分别编，现仅列主加工工步的程序：G00 G100 Z1=0 X1=1；主轴旋转、冷却、调刀另有工步G01 X1=0.6 FO.05G01 Z1=-60.0 FO.02G01 X1=1.2 FO.05G00 G100 X1=20M111；松主轴G04 XO.4G01 Z1=0.0 FO.1M110；主轴第二次夹紧G04 XO.4G01 G100 X1=1.2G01 X=0.8 F=0.05G01 Z1=-36.0 FO.02G01 X1=1.2 FO.05G00 G100 X1=20；转换到切断工步。