机械制造工程原理知识点复习整理
机械制造工程原理复习题库
一、填空：1. 表面发生线的形成方法有轨迹法、成形法、相切法和展成法四种。
2. 从形态上看，切屑可以分为带状切屑、节状切削、粒状切削、和崩碎切削四种类型。
3. 刀具耐用度是指刀具从开始切削至达到磨损量达到磨钝标准为止所使用的切削时间，用T表示4.切削时作用在刀具上的力，由两个方面组成：1）三个变形区内产生的弹性变形抗力和塑性变形抗力；2）切屑、工件与刀具间的摩擦阻力。
5.刀具磨损可以分为四类: 硬质点划痕、冷焊粘结、扩散磨损和化学磨损。
6.刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止所经历的总切削时间，称为刀具寿命。
7.磨削过程中磨粒对工件的作用包括摩擦阶段、耕犁阶段和形成阶段三个阶段。
8．靠前刀面处的变形区域称为第二变形区，这个变形区主要集中在和前刀面接触的切屑底面一薄层金属内。
9. 牛头刨床的主运动是工作台带动工件的直线往复移动，进给运动是的间歇移动。
11.零件的加工精度包含尺寸精度、形状精度和位置精度等三方面的内容。
12、切削过程中，切削层金属的变形大致可划分为三个区域。
13、切屑沿前刀面排出时进一步受到前刀面的挤压和摩擦，使靠近前刀面处的金属纤维化、基本上和前刀面平行，这一区域称为第二变形区。
14、在一般切削速度范围内，第一变形区的宽度仅为0.02mm—0.2mm，切削速度越高、其宽度越小，故可近似看成一个平面，称剪切面。
15、切削过程中，阻滞在前刀面上的积屑瘤有使刀具实际前角增大的作用(参见图2-19)，使切削力减小，使加工表面粉糙度增大。
16、在无积屑瘤的切削速度范围内，切削层公称厚度hD越大，变形系数Ah越小。
17、加工塑性金属时，在切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大的工况条件下常形成节状切屑切屑；在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小时常产生节状切屑切屑，又称挤裂切屑；在切屑形成过程中，如剪切面上的剪切应力超过了材料的断裂强度，切屑单元从被切材料上脱落，形成粒状切屑；切削脆性金属时，由于材料塑性很小、抗拉强度较低，刀具切入后，切削层金属在刀具前刀面的作用下，未经明显的塑性变形就在拉应力作用下脆断，形成形状不规则的崩碎切屑。
机械制造基础考点整理
机械制造基础考点整理机械制造是现代工业生产中至关重要的一环，它涵盖了众多领域，如机械设计、加工工艺、材料学等。
为了更好地了解和掌握机械制造的基础知识，下面将对机械制造的一些重要考点进行整理和归纳。
一、机械设计1.机械零件尺寸与公差：机械零件的尺寸设计和公差的确定对产品质量和使用寿命有着重要影响。
在机械设计中，需要考虑零件的尺寸和公差，以确保装配的精度和可靠性。
2.机械连接：机械连接是机械设计中的重要内容，它包括螺栓联接、键连接、销连接等。
在机械设计中，需要根据不同的连接要求选择适合的连接方式，并合理设计连接零件的尺寸和结构。
3.机械传动：机械传动是机械设计中的核心内容，它包括齿轮传动、带传动、链传动等。
在机械设计中，需要根据传动要求选择合适的传动方式，并进行传动比的计算和齿轮参数的设计。
二、加工工艺1.机械加工方法：机械加工是将原材料通过机械力的作用进行形状改变和尺寸加工的过程。
常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削等。
在选择加工方法时，需要综合考虑材料的性能和加工要求等因素。
2.数控机床：数控机床是现代机械制造中的重要设备，它能够通过计算机控制实现高精度的加工过程。
在使用数控机床进行加工时，需要编写相应的加工程序，并对机床进行正确的操作和维护。
3.焊接工艺：焊接是将金属材料通过加热或压力等方式进行连接的工艺。
在焊接过程中，需要掌握不同材料的焊接方法和工艺参数，以确保焊接接头的质量和强度。
三、材料学1.金属材料：金属材料是机械制造中常用的材料，它具有良好的导电性和导热性，且强度高、可塑性好。
在机械制造中，需要了解不同金属材料的性能和应用范围，并根据实际需求进行选择。
2.非金属材料：非金属材料广泛应用于机械制造中，如塑料、复合材料等。
在选择非金属材料时，需要考虑其耐久性、耐热性、耐化学腐蚀性等特性。
3.材料力学性能：材料力学性能是评价材料性能的重要指标，包括材料的强度、硬度、韧性等。
在机械制造中，需要准确测定材料的力学性能，并将其应用于设计和加工过程中。
机械制造技术基础知识点
机械制造技术基础知识点壹金属切削原理一、切削运动：使刀具和工件产生相对运动以进行切削的运动，通常速度最大。
二、切削中的工件表面：1、待加工面：加工时即将被切除的表面.2、已加工面:已被切除多余金属的工件新表面。
3、过渡表面:刀具正在切除的工件表面。
三、切削用量(三要素)：1、切削速度V c：V c=2、进给量f(进给速度V f)：V f=fn3、背吃刀量(切削深度)a p:a p=四、刀具切削部分的结构三要素1、前刀面Aγ：切屑流出的表面。
2、主后刀面Aα：刀具上与工件过渡表面相对的表面.3、副后刀面A'α：刀具上与已加工表面相对的表面。
4、主切削刃S：前刀面与主后刀面的交线,完成主要的切削工作.5、副切削刃S'：前刀面与副后刀面的交线，配合主切削刃并完成已加工面五、刀具标注角1、参考系(1）基面p r通过切削刃某一指定点，并与该点切削速度相垂直的平面.（2)切削平面p s通过主切削刃某一指定点，与主切削刃相切并垂直于基面.（3)正交平面p o 通过主切削刃某一指定点，同时垂直于基面和切削平面。
2、标注角（1)前角γo正交平面内测量的前刀面与基面的夹角(2）后角αo正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角(3) 刃倾角λs切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角(4) 主偏角κr基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角（5）副偏角κ'r基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角六、金属切削变形区及特点1、第一变形区: 从OA线开始发生塑性变形,到OM线剪切滑移结束2、第二变形区：前刀面排出时受到挤压和摩擦,靠近前刀面处金属纤维化3、第三变形区：已加工表面受挤压和摩擦，产生变形和回弹，造成表层金属纤维化与加工硬化七、积屑瘤1、现象：在切削速度不高又可以产生连续性切屑，加工钢等塑性材料.（即低速切削塑性材料产生连续性切屑时）.2、产生原因：切屑与前刀面发生强烈摩擦形成新鲜表面接触，在适当温度及较高压力下产生粘结(冷焊）。
机械制造工程学复习要点
机械制造工程学复习要点第一章金属切削加工的基础1）理解并识记各种加工方法中主运动与进给运动。
2）切削三要素：切削速度、进给量和背吃刀量3）刀具切削部分的组成；评定六个角度所需的坐标系定义；六个基本角度的定义；刀具材料应具备的性能要求；常用的刀具材料（硬质合金和高速钢）；结构复杂的刀具一般是由高速钢整体制作；硬度最高是金刚石，但不能加工黑色金属；第二章金属切削过程的基本规律1）三个变形区，弹塑形变形集中在第一变形区；积屑瘤，前刀面磨损在第二变形区；加工硬化，残余应力集中在第三变形区。
2）切屑的类型；积屑瘤的定义及产生原因；最高温度在距前刀面上距离切削刃一定距离处；切削三要素对刀具寿命、切削温度的影响指数；刀具正常磨损的形式（前刀面、后刀面与前后刀面磨损）；刀具磨损的原因（磨粒磨损等）；刀具磨损的阶段；刀具磨钝标准的定义；刀具寿命和刀具总寿命之间关系；切削液的作用；刃倾角的功用；刃倾角的正负与切屑流向的关系；选择切削用量的原则；第三章机床与刀具1）GB/T15375-1994分11大类；机床型号中首尾字母的含义；内外传动链；车刀按结构分类；钻削时主运动和进给运动均是由刀具完成；麻花钻的切削部分的结构组成，几何参数，标准顶角；扩孔钻与麻花钻相比无横刃齿数多；扩孔能纠正孔的位置误差，而铰孔、浮动镗孔、珩磨孔及拉孔均不能纠正孔的位置误差；钻、扩、铰、拉孔属于定尺寸刀具加工，而镗孔则不是；孔径大于100mm时，采用镗孔；坐标镗床可以用来划线及测量孔距；拉削的方式；铣削的分类（顺铣与逆铣）；顺铣与逆铣的不同点；单个磨粒磨削的过程（滑擦、耕犁和切削）；磨削工艺特点；无心磨削的特点，如工件无需打中心孔，生产效率高等；2）砂轮的五个特性；粒度定义，粒度选择原则，砂轮硬度及组织的定义；齿轮技术要求；常见的齿形曲线及加工方法；插齿与滚齿的异同；剃齿与磨齿；齿轮加工时的安装角；第四章机械加工精度1）加工精度、加工误差、误差敏感方向；经济加工精度、尺寸精度、形状精度等定义；加工原理误差的定义；机床主轴的误差（轴向、径向与摆动）；导轨误差（水平、垂直与平行）；2）刀具的制造误差及磨损，刚度定义，工艺系统刚度与组成部分刚度之间的关系（取决与薄弱环节）；工艺系统的热源（切削热、摩擦热和外部热源）；刀具与工件的影响，减小工艺系统热源的措施；内应力定义及产生；工序能力系数；第五章机械加工表面质量表面质量的含义；表面质量与零件耐磨性、粗糙度；表面层的加工硬化及其评定指标；磨削烧伤的定义及磨削烧伤的形式（退火、回火与淬火）；表面残余应力第六章机械加工工艺规程的制订1）生产过程、工艺过程的定义；工序、工步、进给、安装与工位的定义；生产纲领的定义与作用；工艺规程的定义；2）工艺规程的作用；制定机械加工工艺规程的原则；3）基准的定义、类型及其定义4）粗基准定义及其选取原则；精基准定义及其选取原则；研磨、铰孔是自为基准使用的例子。
机械制造工程原理(冯之敬)重点名词解释
自由振动——是当系统所受的外界干扰力取出后系统本身的衰减振动强迫振动——是由稳定的外界周期性的干扰力、激振力所支持的不衰减振动。
自激振动——是由振动过程本身引起某种切削力的周期性变化，又由这个周期性变化的切削力反过来加强和维持振动，使振动系统补充了由阻尼作用消耗的能量冷作硬化——切削过程中表面层产生的塑性变形使金属晶体内产生剪切滑移，晶格严重扭曲，并产生晶粒的拉长、破碎和纤维化，引起材料的强化，这使金属的强度和硬度都提高了。
表面残余应力——当切削过程中表面层组织发生形状变化时，在表面层及里层就会产生互相平衡的弹性应力。
误差复映——是指由于切削力和系统刚度的原因，加工表面的原始形状误差将以缩小的比例复映到以加工工件表面。
时间定额——在一定生产条件下，完成一道工序所消耗的时间。
机械加工工艺过程——在机械加工车间中，直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置与性质等、使其成为成品或半成品的过程。
机械产品生产过程——从原材料到该机械产品出产的全部劳动过程。
夹具——是将工件进行定位、夹紧、将道具进行导向或对刀，一保证工件相对于机床和刀具有正确位置的附加装置.定位——工件在机床上加工时，首先要把工件安放在机床工作台上或夹具中，使它和刀具之间有相对正确的位置夹紧——工件定位后，应将工件固定，使其在加工过程中保持定位位置不变安装——工件从定位到夹紧的整个过程称为安装。
六点定位原理——采用六个按一定规律布置的约束点，可限制工件的六点自由度，实现完全定位欠定位——定位点少于应消除的自由度、工件定位不足的定位。
过定位——工件某一个（或某几个）自由度被两个（或两个以上）约束点约束。
定位误差——用夹具装夹一批工件时，工序基准相对于定位基准在加工尺寸方向上的最大变动量。
加工精度——零件经过加工后的尺寸、几何形状以及各表面相互位置等参数的实际值与理想值相符合的程度。
它们的偏离程度为加工误差。
原理误差——由于采用近似的加工运动或近似的刀具轮廓所产生的加工误差。
机械制造工程原理知识点
基面：过切削刃选定点垂直主运动方向。
切削平面Ps：…与切削刃相切垂直基面。
主剖面：…垂直基面切削平面。
切削刃发剖面：…垂直切削刃。
进给剖面：…平行进给运动方向垂直基面。
切深剖面Pp：…垂直PrPf冷焊：法向力切向力下接触峰点产生强烈塑性变形破坏峰点表面氧化吸附膜，峰点发生金属对金属直接接触。
接触峰点温度升高峰点焊接。
刀具磨钝标准：刀具磨损影响F T加工质量必须根据加工情况规定最大允许磨损值刀具破损防止：合理选刀具材料，合理选刀具几何参数，保证焊接刃磨质量避免弊病，保证工艺系统刚性好减振动，尽量使刀具不/少承受突变载荷刀具合理几何参数：保证加工质量下满足刀具寿命长生产效率高加工成本低的刀具几何参数切削液：水溶液切削油乳化液；润滑防锈清洗冷却粒度：磨粒大小程度。
磨粒刚通过筛网网号表示磨粒度。
结合剂：陶瓷树脂橡胶金属。
砂轮硬度：磨粒在磨削力下从砂轮表面脱落难易程度选择砂轮硬度：工件硬度硬软。
加工接触面大软。
精磨成形磨削硬。
砂轮粒度大小大软。
工件材料有色金属等软材料软。
前角功用：影响切削区变形，Y↑切削变形↓FTP↓；影响切削刃刀头强度受力性质散热条件，Y↑切削刃刀头强度↓刀头导热面积容热体积↓；影响切屑形态断屑效果，Y↓切屑变形↑切屑易卷曲折断；影响已加工表面质量，Y大小与切削中振动有关Y↓或负振幅大合理前角：脆Y小…；工件材料强度硬度↓Y大…；粗加工断续切削工件硬皮保证刀具强度小Y；刀具材料抗弯强度大韧性好Y大；成型刀具前角影响切削形状其他刀具防止刃形畸变Y小后角功用：减小后刀面加工表面间摩擦，已加工表面质量使用寿命↑；a大切削刃钝圆半径小锋利；相同磨钝标准a大磨去金属体积大。
大a切削刃刀头强度削弱导热面积容热体积小。
合理后角：取决切削厚度。
加工精度，精加工减小摩擦大a…；加工材料，脆小a…硬度强度高小a；工艺系统刚性差小a…；尺寸精度高避免刀具重磨尺寸变化小a 主副偏角功用：影响残留面积高度，↑表粗糙↑；影响三切削分力大小比例关系；主影响切削层形状；主副影响刀尖角刀尖强度散热面积容热体积；主影响断屑效果流屑方向，↑切屑厚窄易断屑刃倾角功用：控制切屑流出方向，影响刀头强度断续切削切削刃受冲击位置；切削刃锋利程度；切削分力大小；切入切出平稳性；切削刃工作长度；三项切削力比值车床：回转表面螺纹面。
机械制造知识点梳理
机械制造知识点梳理1、主要的切削方式：车削，铣削，刨削，磨削，钻，镗1）铣削：切削过程容易产生振动，分为顺铣和逆铣顺铣：铣削的主运动速度方向和工件进给方向相同①切削力容易引起工件和工件台一起向前窜动，使进给量突然增大，容易引起打刀②顺铣刀具首先接触工件的硬皮，加剧了刀具的磨损逆铣：铣削的主运动速度方向和工件进给方向相反①避免工件和工件台一起向前窜动②刀具首先接触工件硬皮，不易磨损③逆铣时，厚度从0开始逐渐增大，因而刀刃开始切削时将经历一段在切削硬化的已加工表面的挤压滑行，增加磨损④铣削力上抬工件，易振动2）磨削①主运动是砂轮的旋转②加工平稳，精度高③可对淬硬钢金属材料进行加工3）扩孔，铰孔，无法提高孔的位置精度，镗孔可以矫正孔的位置2、加工方法的选用，依据以下几项来选择①零件加工部位的形状②加工材料③尺寸与位置精度④表面粗糙度3、机床的主要组成部分：动力源、执行机构、控制系统、传动系统4、外传动链：联系动力源于执行机构间的传动链5、内传动链：联系一个机构和另一个机构之间运动的传动链6、加工中心的特点：加工质量、加工效率高，并具备高度的柔性，应用广泛7、对刀具的要求：1）具有适当的几何参数2）刀具材料对工件具有一定的切削能力8、金属切削加工：利用刀具切去工件毛坯上多余的金属层，以获得具有一定的表面精度和表面质量的机械零件的机械加工方法9、切削层：在切削过程中，刀具的切削刃在一次走刀中，从工件待加工表面切下的金属层10、刀具材料应具备的性能：刀具切削部分的材料在切削时要承受高温，高压，摩擦，冲击和振动，应具备1）高的硬度2）高度耐磨性3）足够的强度和韧性4）高的耐热性5）良好的热物理性能和经济性6）良好的工艺性能和加工性能11、常用的刀具材料：碳素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金钢，陶瓷，金刚石，立方碳化硼12、高速钢的特点及应用具有很高的强度和韧性，良好的机械制造工艺性，硬度和耐热性不是特别好，耐磨性也较差，适用于作抗冲击刀具，低速精加工刀具，复杂及成形刀具13、硬质合金刀具的特点及应用硬度高，耐磨性，耐热性好，但强度和韧性不够，制造工艺性能不是很好，不适合作抗冲击及成形刀具14、合理的切削用量：指充分利用刀具的切削性能和机床的动力性能，在保证质量的前提下，获得高的生产效率和低的加工成本的切削用量。
机械制造复习资料
切削平面正交平面基面重点与难点第一章：机械制造概论1、机械制造系统的三个层次：决策层，生产技术层，计划管理层。
2、生产类型有哪几种：（1）大量生产：产品的产量大，大多数工作按照一定的节拍重复地进行某一零件某一工序的加工。
（汽车、手表、手机）（2）成批生产：一年中轮番周期地制造一种或几种不同的产品，每种产品均有一定的数量，制造过程具有一定的重复性。
（3）单件生产：单个地生产不同的产品，很少重复。
（重型机器制造、专用设备制造、新产品试制）第二章 金属切削原理1、切削加工过程中，工件上有哪三个变化着的表面？ （1）待加工表面：加工时即将被切除的表面（2）已加工表面：已被切去多余金属而形成的工件新表面。
（3）过度表面：加工时由刀具正在切削的那个表面，他是待加工表面和已加工表面之间的表面。
2、切削用量三要素是：切削速度v c 、进给量f （或进给速度v f ）、背吃刀量（切削深度）a p 。
其中对切削力或刀具寿命的影响最大的要素是切削速度，最小是背吃刀量。
3、刀具正交平面参考系由哪几个平面组成？怎样定义？（1）基面（p r ）：通过切削刃上某一指定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面。
（车刀的基面平行于刀柄安装面。
）（2）切削平面（Ps ）：通过主切削刃上某一指定点，与主切削刃相切并垂直于基面的平面。
（3）正交平面（Po ）：通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于基面和切削平面的平面。
4、刀具在正交平面内标注的基本角度有哪些？（1）在正交平面Po 中测量的角度：前角γo ：在正交平面中测量的前刀面与基面之间的夹角。
（前刀面在基面之下时为正值，反之为负值，一般为9~12度）后角αo ：在正交平面中测量的后刀面与切削平面之间的夹角（一般正值） （2）在基面Pr 中测量的角度：主偏角κr ：在基面Pr 中测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。
（一般为正值） 副偏角κr ’：在基面Pr 中测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
机械制造工程原理1、切削加工过程的两个基本要素：成型运动和刀具。
2、发生线：母线和导线。
3、形成发生线的方法：轨迹法，成形法，相切法，展成法。
4、成型运动的种类：简单成形运动（直线运动和旋转运动）：各个部分相互独立，没有严格的相对运动关系。
复合运动：各个部分相互依存，保持严格的相对运动关系。
5、合成切削运动：主运动：刀具的切削部分切入工件材料，使被切金属层转变为切屑，从而形成工件新表面，是刀具与工件之间的主要相对运动。
进给运动：使切削加工持续不断进行，形成具有所需几何形状的已加工表面。
6、主运动方向：切削刃上选定点相对于工件的瞬时主运动方向。
切削速度：切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度。
7、工件上的加工表面：待加工表面：加工时即将被切除的表面。
已加工表面：已被切除多与金属而形成符合要求的工件新表面。
过渡表面：加工时由主切削刃正在切削的那个表面。
8、切削用量三要素：切削速度：进给量：工件或刀具每回转一周时二者沿进给方向的相对位移。
切削深度：工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离。
9、刀具材料具备的基本性能硬度，耐磨性，耐热性，强度和韧性，减磨性，导热性和热膨胀系数，工艺性和经济性。
10、刀具常用材料高速钢：（W MO CR V）优点：强度，韧性和工艺性能好，价格便宜，工艺性好，广泛用于复杂刀具和小型刀具。
缺点：不能承受高温，高硬度，高强度的材料。
硬质合金：工艺性差，主要用于制作简单刀具，允许切削速度高超硬刀具材料11、切削加工：使刀具接近工件，然后使刀具对工件做相对运动，由于工件内部产生较大的应力而引起工件材料破坏，把不需要的部分作为切屑剥离出来，加工出所需形状，尺寸和表面质量的工件。
金属切削过程：工件的被切金属层在刀具前刀面的推挤下，沿着剪切面产生剪切变形并转变为切屑的过程，也可以说是金属内部不断滑移的过程。
实质是：工件材料的剪切变形和挤压摩擦。
12、金属切削的三个变形区：A、主要特征：沿滑移线的剪切变形和随之产生的加工硬化现象。
切削速度高，宽度较小0.02-0.2mm，近似平面，成为剪切面。
B、切屑沿着前刀面流动，前刀面与切屑的摩擦力作用，切屑底部的晶粒进一步纤维化，方向与前刀面平行。
C、后到面与已加工表面的挤压和摩擦，使已加工表面产生晶粒的纤维化和冷硬效果。
13、切削变形的表达：变形系数：直观的反应了切削变形程度，但很粗略，有时不能反映剪切变形的真实情况。
切削层公称厚度hd越小，变形系数越大。
剪应变：剪切角：描述切削机理的指标：切削层参数：切削层公称厚度h0，切削层公称宽度b0，切削面积14、切屑的分类：带状切屑：塑性材料，切削厚度较小，切削速度较高，前角较大。
节状切屑：切削速度较低，切削厚度较大。
粉状切屑：塑性材料，切削速度较低。
崩碎切屑：脆性材料。
切削的形态是随着切削条件的改变而转化的。
在形成节状切屑的情况下，若减小前角或加大切削厚度，可以得到单元切屑，反之得到带状切屑。
工件材料脆性越大，切屑厚度越大，切屑卷曲半径越小，切屑就越容易折断。
脆性材料，切削力集中在刀尖附近，易取较小的前角和较小的后角。
15、积屑瘤的形成：在金属切削过程中，常常有一些从切屑和工件上的金属冷焊并层积在前刀面上，形成一个非常坚硬的金属堆积物，能够代替刀刃进行切削，并且已一定的频率生长和脱落，成为积屑瘤。
在切削速度不高而又能形成带状切屑的情况下产生。
16、积屑瘤对切削过程的影响：保护刀具，增大前角，增大切削厚度，增大已加工表面的粗糙度，加速刀具磨损。
17、对待积屑瘤的态度：粗加工：利用，保护刀具，减小切削变形。
精加工：不希望。
控制积屑瘤：改变切削速度，加注切削液和增大前角。
18、影响切削变形的因素：工件材料：强度和硬度越大，变形系数越小。
刀具前角：前角大，变形系数增大。
切削速度的影响：切削厚度的影响：厚度增大，变形系数减小。
19、切削力（fc切削速度，和基面及进给方向垂直、fp、ff）的来源：切削层金属、切屑和工件表层金属的弹塑性变形所产生的抗力。
刀具与切屑、工件表面的摩擦阻力。
20、影响切削力的因素：工件材料：强度、硬度越高，切削力越大；塑性愈大，切削变形越大，切削力越大。
切削用量的影响：切深影响比进给量大，为了提高生产率，加大进给量有利。
切削速度增加，切削力减小。
刀具几何参数：前角加大，切削力增大。
塑性材料影响较大，脆性材料影响较小。
负棱角使切削力变大。
刀具磨损的影响：后到面磨损，总切削力增大。
21、切削热的来源：切削层金属的弹塑性变形，切屑与前刀面，工件与后到面的摩擦。
传导：工件、切屑、刀具、周围介质。
分布规律：塑性材料：温度最高处事在距离刀尖一定长度的地方。
脆性材料：刀尖处且靠近后到面的地方。
22、影响切削温度的因素：切削用量的影响：切削速度增大，切削热提高，不成正比。
进给量的增大，切削热提高。
切削深度影响很小。
刀具几何参数：前角大，切削温度低。
主偏角增大，温度提高。
刀具磨损，温度升高。
工件材料：强硬度越高，切削热越大。
合金钢高于45钢；塑性材料高于脆性材料。
23、刀具磨损：前刀面，后到面，前后刀面。
24、磨损机理：磨料磨损：各种切削速度都存在，低速是刀具磨损的主要原因、冷焊磨损：物理作用，在中等偏低的速度下切削塑性材料较严重。
扩散磨损：化学作用：氧化磨损：热电磨损：25、磨损过程：初期磨损：在极短的时间内，VB上升很快。
正常磨损：磨损量缓慢均匀增加，曲线斜率代表磨损强度。
剧烈磨损：磨损快，强度大。
进入前必须换刀。
26、磨钝标准：最大的允许磨损值，后到面磨损带中间部分平均量允许达到的最大值，用VB表示。
27、刀具的使用寿命或者为刀具的耐用度：刃磨好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间。
28、切削用量的选择原则：（速度影响最大）在提高生产率的同时，又希望刀具使用寿命下降的不多的情况下：首先尽量选用大的切削深度，然后根据加工条件和加工要求选取允许的最大进给量，最后根据刀具的使用寿命或机床功率选取最大的切削速度。
29、刀具的使用寿命选择：生产率最高，生产成本最低，利润率最大。
30、刀具磨损：刀具不经过正常磨损，而在很短的实践内突然失效。
烧刃、卷刃（工具钢，高速钢）、崩刃（硬质合金）、断裂、表层脱落。
加工精度：零件加工后的几何尺寸与理想几何尺寸的接近程度。
31、选择刀具几何参数的一般性原则：要考虑工件的实际情况。
考虑刀具材料和刀具结构考虑各个几何参数的之间的联系。
考虑具体的加工条件。
32、前角的功用：影响切削区的变形程度：增大前角，可以减小切削变形，减小切削力、切削热和切削功率。
用于精加工。
影响切削刃与刀头强度、受力性质和散热条件：增大前角会使切削刃与刀头强度降低，刀头的导热面积和容热体积减小。
影响切削刃形态和断屑效果影响已加工表面质量。
33、合理前角的选择（取决于刀具材料和工件材料的性质）:强度硬度低，较大的前角；塑性材料，较大的前角。
合理主偏角的选择：粗加工和半精加工是，硬质合金一般选用较大的主偏角，较小振动，延长刀具的寿命，容易断屑，可以采用大的切削深度。
加工很硬的材料，取较小的主偏角。
系统工艺刚性较好时，较小的主偏角可以延长刀具的使用寿命；刚性不足，大的主偏角，较小切深抗力。
34、切削加工性：工件材料加工的难易程度，45钢为比较基准；铸铁材料，以灰铸铁为标准。
衡量指标：刀具使用寿命的相对比值相同使用寿命，切削速度的比值切削力和切削温度。
已加工表面的质量。
35、影响切削加工性的因素：金属材料的物理和机械性能的影响：硬度和强度：越大，切削加工性越差塑性：塑性越大越难加工韧性：韧性越高，越差导热性：导热系数越大，越好。
线膨胀系数：金属材料化学成分的影响：36、切削液的种类：水溶液，乳化液，切削油。
作用：冷却，润滑，清洗，防锈。
37、机床的代号：CA6140 类别（车床）、结构特性代号（为了区别主参数相同而结构不同）、组别代号、系别代号、主参数机床的组成：主轴箱，刀架，尾座、床身、溜板箱、进给箱。
普通机床：加工范围大，通用性较大，各类零件的不同工序，结构复杂。
专门化机床：加工范围较窄。
专用机床：只能加工某零件的特定工序，加工范围最窄。
38、机床的运动分析：表面成形运动（在切削过程中，使工件获得一定表面形状，所必须的刀具和工件间的相对运动）：主运动和进给运动辅助运动机床的基本技术参数：尺寸参数，运动参数，动力参数。
机床的动态精度：机床工作时再切削力，夹紧力、振动和温升的作用下部件间相互位置精度和部件的运动精度。
39、传动链：构成一个传动联系的一系列传动件外联系传动链：联系动源和机床执行件，使执行件得到预定速度的运动，并传递一定的动力。
传动比不要求准确，工件的旋转和刀架的移动之间也没有严格的相对速度关系。
内联系传动链：联系复合运动之内的各个运动分量，传动链联系的执行件之间的相对速度有严格的要求，用来保证运动的轨迹。
有严格的传动比要求，否则不能保证被加工表面的性质，不能用摩擦传动或瞬时传动比有变化的传动件。
40、定比机构和换置机构。
41、车削螺纹：米制、英制、模制、径节运动平衡式：it=s42、钻床（立式钻床，摇臂钻床，）：钻孔、扩孔、铰孔、钻埋头孔、锪平面、攻螺纹。
孔加工的刀具：在实体材料上加工：麻花钻、中心钻、深孔钻；对已有孔再加工：扩孔钻，锪钻，铰刀，镗刀。
卧式铣床的主运动：刀具旋转，进给运动：工件直线铣平面分为端铣和周铣两种方式：端铣是用分布在铣刀端面上的刀齿进行铣的方法；周铣是用分布在铣刀圆柱面上的刀齿进行铣削的方法。
麻花钻有两条主切削刃和两条副切削刃，副后角为0拉床只有主运动，没有进给运动。
成型法加工：（铣齿机，拉齿机，磨齿机，盘状模数铣刀，指状模数铣刀）刀具的齿形与被加工齿间的形状相同。
运动简单，不需要专门机床，但生产率低，加工精度低，用于单件小批生产。
加工精度取决于刀具的精度。
展成发加工：插齿：原理：一对圆柱齿轮的啮合，其中一个是工件，一个是插齿刀（模数和压力角相等）。
展成运动：插齿刀和工件的相对转动。
上下往复运动是主运动。
径向切入运动。
滚齿：一对螺旋齿轮啮合的过程，可以加工模数相同的任意齿数的齿轮，有造型误差。
43、圆周铣削：逆铣：铣刀刀齿切削速度在进给方向上的速度分量与工件进给速度方向相反。
刀齿有一个从零切削厚度开始切入工件的过程，与已加工表面的加工硬化层挤压和摩擦，刀具易磨损。
可以避免顺铣时的窜动现象，但引起振动。
顺铣：切入工件的切削厚度最大，然后逐渐减小到零切出，从而避免了在已加工表面的冷硬层上挤压和摩擦，不能用于带硬皮的工件，接触硬皮加剧磨损。
44、砂轮的硬度：用来反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面脱落的难易程度，砂轮硬，表示磨粒难以脱落。
工件材料越硬，砂轮硬度应选得越软些。
45、夹具组成：定位元件：夹紧装置：限制自由度导向元件和对刀装置：连接元件夹具体其他元件及装置46、夹具的作用：保证加工精度；提高生产率；减轻劳动强度；扩大机床的工艺范围。