车外圆、端面和阶台
车削加工技术模块三 车削外圆柱面
2.75°外圆车刀 如图3-4所示的75°外圆车刀的刀尖角 ε车r>轴90类°零，件其的刀外头圆强和度强高力，切较削耐铸用件，、因锻此件适等合余粗量 较大的零件。
图3-4 75°粗车刀
75°外圆车刀也有右偏与左偏两种，可用于 车削外圆，如图3-5a所示。左偏的75°外圆车刀 还可用来车削铸件、锻件的大平面，如图3-5b所 示。
学习目标
1.掌握外圆车刀的种类、特征和用途。 2.了解粗车和精车的相关概念。 3.掌握调整车床的方法。 4.掌握刻度盘的原理及应用。 5.掌握车外圆、端面和倒角的方法。 6.掌握车削台阶的方法。
知识链接
一、外圆车刀 1.90°外圆车刀 90°外圆车刀俗称偏刀，其主偏角κr=90°。 按车削时的进给方向不同，90°外圆车刀分成右偏 刀和左偏刀两种，如图3-1所示。
图3-9 精车台阶时偏刀的装夹位置
⑵台阶的车削方法 车削台阶零件，一般分 粗车和精车。
粗车时，台阶的长度除第一级台阶的长度因 留精车余量而略短外，采用链接式标注的其余各 级台阶的长度可以车削至规定要求。
精车时，通常在机动进给精车外圆至接近台 阶处时，改以手动进给替代机动进给。当车削至 台阶面时，变纵向进给为横向进给，移动中滑板 由里向外慢慢精车台阶平面，以确保其对轴线的 垂直度要求。
⑶端面、台阶平面对零件轴线的垂直度检测 端面、台阶平面对零件轴线的垂直度误差可用90° 角尺或标准套配合百分表进行检测，如图3-12所示。
图3-12 台阶垂直度的检测 a)用90°角尺检测垂直度 b)用标准套和百分表检测垂直度
四、切削用量的选择
车床的切削用量包括主轴转速vc、车刀的进给量 f和背吃刀量ap。
45°外圆车刀常用于车削零件的端面和进行 45°倒角，也可以用来车削长度较短的外圆，如 图3-7所示。
车外圆、端面和台阶
车外圆、端面和台阶
精车是为了保证工件的尺寸精度和表面质量，因 此要适当减小副偏角，刀尖处应磨成有小圆弧的过渡刃， 适当加大前角，并用油石仔细地打磨车刀前后面。在选 取切削用量时优先选取较高的切削速度，再取较小的进 给量，最后根据工件尺寸确定背吃刀量。
粗车和精车开始前都必须进行试切，试切方法及 其步骤如图1-28所示。
车外圆、端面和台阶
图1-30 车台阶
车外圆、端面和台阶
台阶长度的测量如图1-31所示。对于未注长度公差的台阶长 度可用钢直尺测量；对于尺寸公差要求高的台阶长度，需用深度 游标卡尺测量；对大批生产的台阶长度，可用样板测量。
图1-31 台阶长度的测量
金工实习
车外圆、端面和台阶
图1-28 试切方法及其步骤
车外圆、端面和台阶
车外圆、端面和台阶
车外圆、端面和台阶
1Байду номын сангаас2 车端面
车端面时，常用弯头车刀进行，如图1-29所示。 车刀安装时，刀尖必须准确地对准工件的旋转中心， 否则将在端面中心处留有凸台，且易崩坏刀尖。车削 端面时，切削速度由外向中心会逐渐减小，将影响端 面的表面粗糙度，因此工件切削速度要选高些。接近 中心时可停止自动进给，改用手动缓慢进给至中心， 可保护刀尖。
车外圆、端面和台阶
1.3 车台阶
阶梯轴上不同直径的相邻两轴段组成台阶，可采用 90°外圆车刀或45°端面弯头车刀车出台阶外圆，如图130所示；再用主偏角大于90°的外圆车刀横向进给车出 环形端面，也可用切断刀横向进给车出环形端面。用外 圆刀或切断刀车台阶端面时，端面与台阶外圆处应接刀 平整，不能产生内凹外凸。粗车台阶时，长度余量应放 在大直径轴段。多阶梯台阶车削时，应先车最小直径台 阶，从两端向中间逐个进行。
车外圆、端面和台阶
精车）Ra10--3.2㎛,(精车)Ra0.8--1.6㎛。
•5）、表面热处理要求：根据工件材料和实际需求，轴类工件常进行退火或正火、调质、淬火、渗氮等热处理，以获得一定的强度、硬度、韧性和耐磨性。
三、安装工件及其校正1．用三爪自定心卡盘安装工件图3-1 三爪自定心卡盘结构和工件安装a）结构 b）夹持棒料 c）反爪夹持大棒料三爪自定心卡盘的结构如图3-1a）所示，当用卡盘扳手转动小锥齿轮时，大锥齿轮也随之转动，在大锥齿轮背面平面螺纹的作用下，使三个爪同时向心移动或退出，以夹紧或松开工件。
它的特点是对中性好，自动定心精度可达到0.05--0.15㎜。
可以装夹直径较小的工件.如图3-1b所示。
当装夹直径较大的外圆工件时可用三个反爪进行.如图3-1c所示。
但三爪自定心卡盘由于夹紧力不大，所以一般只适宜于重量较轻的工件，当重量较重的工件进行装夹时，宜用四爪单动卡盘或其它专用夹具。
2．用一夹一顶安装工件对于一般较短的回转体类工件，较适用于用三爪自定心卡盘装夹.但对于较长的回转体类工件，用此方法则刚性较差。
对一般较长的工件，尤其是较重要的工件，不能直接用三爪自定心卡盘装夹，而要用一端夹住，另一端用后顶尖顶住的装夹方法。
这种装夹方法能承受较大的轴向切削力，且刚性大大提高，同时可提高切削桃源职业中专教案用纸精车是切去余下少量的金属层以获得零件所求的精度和表面粗糙度，因此背吃刀量较小，约0.1～0.2毫米，切削速度则可用较高或较低速。
初学者可用较低速。
为了提高工件表面粗糙度，用于精车的车刀的前、后刀面应采用油石加机油磨光，有时刀尖磨成一个小圆弧。
为了保证加工的尺寸精度，应采用试切法车削。
试切法的步骤如图3－2所示。
差图a)开车对刀，使车刀和工件表面轻微接触 b) 向右退出车刀c)按要求横向进给ap1 d) 试切1～3毫米e) 向右退出，停车，测量 f)调整切深至ap2后，自动进给车外圆5．刻度盘的原理和应用刻度盘的原理：车削工件时，为了正确迅速地控制背吃刀量，可以利用中拖板上的刻度盘。
数控车床加工工艺编程-外圆、端面、台阶轴加工
用，因此它的技术要求一般有：
各挡外圆之间的同轴度、外圆
和台阶平面的垂直度、台阶平
面的平面度以及外圆和台阶平
面相交处的清角。
车削台阶时，通常使用90°外圆偏刀。 车刀的装夹应根据粗、精车的特点进行安 装。如粗车时余量多，为了增加切削深度， 减少刀尖压力，车刀装夹可取主偏角小于 90°为宜（一般为85°～90°）。精车时为了 保证台阶平面和轴心线垂直，应取主偏角 大于90°（一般为93°左右）。
fr —每转进给量，（mm/r）
3、切削速度V
主运动的线速度叫切削速度，单位为m/min。 车削外圆时的切削速度计算公式为：
V=πdn/1000
其中: d—工件待加工表面的直径，(mm)；
n—工件的转速，(r/min)； V—切削速度，（ m/min)。
车削台阶轴 在同一工件上，有几个直径大小不同的圆 柱体连接在一起像台阶一样，就叫它为台 阶工件。俗称台阶为“肩胛”。台阶工件 的车削，实际上就是外圆和平面车削的组 合。故在车削时必须兼顾外圆的尺寸精度 和 （1台）台阶阶长工度件的的技要术求要求。
车削台阶工件的方法
车削台阶工件，一般分粗、精车进行。车削前根据 台阶长度先用刀尖在工件表面刻线痕，然后按线痕进 行粗车。粗车时的台阶每档均略短些，留精车余量。 精车台阶工件时，通常在机动进给精车外圆至近台阶 处时，以手动进给代替机动进给。当车至平面时，然 后变纵向进给为横向进给，移动中滑板由里向外慢慢 精车台阶平面，以确保台阶平面垂直轴心线。
车削台阶轴时的注意事项
1）台阶平面和外圆相交处要清角，防止产生凹坑和出 现小台阶。 2）车刀没有从里向外横向切削或车刀装夹主偏角小于 90°，以及刀架、车刀、滑板等发生移位会造成台阶平 面出现凹凸。 3）台阶工件的长度测量，应从一个基准面量起，以防 累积误差。 4）刀尖圆弧较大或刀尖磨损会使平面与外圆相交处出 现较大圆弧。 5）主轴没有停妥，不能使用量具进行测量。 6）使用游标卡尺进行测量时，卡脚应和测量面贴平， 以防卡脚歪斜产生测量误差。松紧程度要适当，以防过 紧或过松造成测量误差；取下时，应把紧固螺钉拎紧， 以防副尺移动，影响读数的正确。
外圆、端面、台阶的车削
刀具磨损 部位 前刀面
刀具磨损产生 以较高的切削速度和较大 切削厚度（ac＞0.5㎜）切 削塑性材料时 较低的切削速度和较小切 削厚度（ac＜0.1㎜）切削 塑性材料时或切削脆性材 料时
表示方法 用月牙洼深度KT 表示 用棱面高度VB表 示
后刀面
前、后刀 面同时磨 损
同时出现 中等切削速度和中等进给 在前、后 量切削塑性材料时 刀面上
3.切削力、切削热与切削温度 切削力、 切削力 (1)切削力 切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力成为称为切削力。切削力 来源于工件的弹性变形和塑性变形抗力以及切屑对前刀面和后刀面的摩擦力(图a) a）主切削力Fz 主运动速度方向的分力。是最大的一个分力，消耗功率最多， 是计算机床功率、车刀强度、设计夹具和选择切削用量的依据。Fz力会使刀杆产 生弯曲（图b），因此，装车刀时尽量使刀杆伸出短些。 b）进给抗力Fx 进给方向的分力，纵向车削外圆时又称为轴向力。 c）切深抗力Fy 切深方向的分力，纵向车削外圆时又称为径向力。Fy力会使 工件在水平面内弯曲（图c），主要影响工件的形状精度，也是产生车削振动的主 要因素。
4.刀具的磨损与刀具的寿命 刀具的磨损与刀具的寿命 刀具的磨损是指在车削过程中，车刀的前刀面和后刀面处于剧烈的摩擦和切削 热作用下，使车刀变钝而失去了正常的切削能力。 刀具的磨损是由摩擦和切削热 两个方面的因素造成的。
a) 后刀面磨损
b)前刀面磨损 c)前、后刀面同时磨损
刀具磨损 的形式 前刀面磨 损 后刀面磨 损
剧烈磨损
5. 切屑的形状及控制 切屑的形状 车削金属时，被切削层金属经受了较大的塑性变形变成切屑。切屑在流动和 卷曲过程中碰到障碍物，切屑将附加变形。因工件材料、车刀几何角度及切削用 量的不同，切屑附加变形的程度也不同，车削塑性材料时，常会出现“C”字形切 屑、螺旋状切屑和带状切屑等
3(车外圆及车端面)
项目三车削外圆及端面一、教学目的1.掌握手动、机动进给车削外圆、端面和台阶的方法。
2.掌握调整机动进给手柄位置的方法。
3.会用划线盘找正工件。
4.掌握游标卡尺的使用方法，会用游标卡尺测量工件的外圆、用钢直尺测量长度并检查平面凹凸，达到图样的精度要求。
5.掌握试切削，试测量的方法车削外圆。
6.遵守操作规程，养成文明生产，安全生产的良好习惯。
二、教学重点及难点1.教学重点掌握车削外圆、端面和台阶的方法2.教学难点刻度盘的计算及应用三、实训内容四、准备工作设备：切割机、车床工具：45°和90°硬质合金外圆车刀、通用装夹工具一套量具：钢直尺、游标卡尺、千分尺。
五、工艺分析由于该零件较短，没有特殊的同轴度要求，加工时采用三爪自定心卡盘直接装夹进行加工。
考虑到倒角和去毛刺的需要，先加工大端直径再调头加工另一端。
其机械加工过程卡片和机械加工工序卡见附表。
六、操作过程1.检查毛坯尺寸，装夹一端外圆，伸出长度大于60mm，用划针盘找正夹紧；2.车平端面，粗精车D1、长45mm，倒角2×45°；3.调头垫铜皮，装夹外圆，伸出长度大于70mm，找正夹紧，粗精车端面至总长L1；4.用钢直尺刻线长L2mm，粗车D2,留精车余量1～2mm；5.用钢直尺刻线长L1mm，粗车D3,留精车余量1～2mm；6.精车D2和L2、D3和L3至图形要求，倒角2×45°和1×45°。
七、质量检查内容及评分标准八、安全及注意事项1.车削时防止车刀碰着卡盘。
2.转动刀架时，防止车刀与工件、卡盘发生碰撞。
3.测量或清除铁屑时，要先停车，工件转动时不准用手触摸工件。
4.车削过程中戴好防护眼镜。
九、容易产生的问题和注意事项1、工件端面中心留有凸头，原因是刀尖没有对准工件中心，偏高或偏低。
2、端面不平有凹凸，产生原因是进刀量过深、车刀磨损，滑板移动、刀架和车刀紧固力不足，产生扎刀或让刀。
外圆、台阶与端面的加工
机床坐标系是CNC进行坐标计算的基准坐标系，是机床固 有的坐标系，机床坐标系的原点称为机械参考点或机械零点， 机械零点由安装在机床上的回零开关决定，通常情况下回零 开关安装在X轴和Z轴正方向的最大行程处。 工件坐标系是按零件图纸设定的直角坐标系， 又称浮动坐标系。当零件装夹到机床上后，根据工 件的尺寸用G50指令设置刀具当前位置的绝对坐标， 在CNC中建立工件坐标系。通常工件坐标系的Z轴与 主轴轴线重合，X轴位于零件的首端或尾端。工件坐 标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系 所取代。
任务二外圆、台阶和倒角的的 相关编程指令
例1 如图所示使用G00、G01编程要求刀具由原点按 顺序移动到1 、2、 3 点。
任务三：常见量具的使用方法
0-150mm游标卡尺
0-25mm及25-50mm外圆千分尺
任务四：实施工件的加工
一、图纸分析
任务四：实施工件的加工
二、程序编写 O0001; G98; T0101; M03S600; G00X32Z2; ： ： M30; 三、程序录入 四、自动运行的启动 1、按 键选择自动 操作方式； 2 2、按 键启动程序， 程序自动运行。
任务二：外圆、台阶和倒角的的 相关编程指令
快速定位G00
指令格式：G00 X（U） Z（W） ； 指令功能：X轴、Z轴同时从起点以各自的快速移动速度移 动到终点。 两轴是以各自独立的速度移动，短轴先到达终点，长轴独 立移动剩下的距离，其合成轨迹不一定是直线。
直线插补G01
指令格式：G01 X（U）_ Z（W）_ F_； 指令功能：运动轨迹为从起点到终点的一条直线。 指令说明: G01为模态 指令； 为模态G指令 为模态 指令；
35度菱形外圆车刀
3（车外圆及车端面）
3（车外圆及车端⾯）项⽬三车削外圆及端⾯⼀、教学⽬的1.掌握⼿动、机动进给车削外圆、端⾯和台阶的⽅法。
2.掌握调整机动进给⼿柄位置的⽅法。
3.会⽤划线盘找正⼯件。
4.掌握游标卡尺的使⽤⽅法，会⽤游标卡尺测量⼯件的外圆、⽤钢直尺测量长度并检查平⾯凹凸，达到图样的精度要求。
5.掌握试切削，试测量的⽅法车削外圆。
6.遵守操作规程，养成⽂明⽣产，安全⽣产的良好习惯。
⼆、教学重点及难点1.教学重点掌握车削外圆、端⾯和台阶的⽅法2.教学难点刻度盘的计算及应⽤三、实训内容四、准备⼯作设备：切割机、车床⼯具：45°和90°硬质合⾦外圆车⼑、通⽤装夹⼯具⼀套量具：钢直尺、游标卡尺、千分尺。
五、⼯艺分析由于该零件较短，没有特殊的同轴度要求，加⼯时采⽤三⽖⾃定⼼卡盘直接装夹进⾏加⼯。
考虑到倒⾓和去⽑刺的需要，先加⼯⼤端直径再调头加⼯另⼀端。
其机械加⼯过程卡⽚和机械加⼯⼯序卡见附表。
六、操作过程1.检查⽑坯尺⼨，装夹⼀端外圆，伸出长度⼤于60mm，⽤划针盘找正夹紧；2.车平端⾯，粗精车D1、长45mm，倒⾓2×45°；3.调头垫铜⽪，装夹外圆，伸出长度⼤于70mm，找正夹紧，粗精车端⾯⾄总长L1；4.⽤钢直尺刻线长L2mm，粗车D2,留精车余量1～2mm；5.⽤钢直尺刻线长L1mm，粗车D3,留精车余量1～2mm；6.精车D2和L2、D3和L3⾄图形要求，倒⾓2×45°和1×45°。
七、质量检查内容及评分标准⼋、安全及注意事项1.车削时防⽌车⼑碰着卡盘。
2.转动⼑架时，防⽌车⼑与⼯件、卡盘发⽣碰撞。
3.测量或清除铁屑时，要先停车，⼯件转动时不准⽤⼿触摸⼯件。
4.车削过程中戴好防护眼镜。
九、容易产⽣的问题和注意事项1、⼯件端⾯中⼼留有凸头，原因是⼑尖没有对准⼯件中⼼，偏⾼或偏低。
2、端⾯不平有凹凸，产⽣原因是进⼑量过深、车⼑磨损，滑板移动、⼑架和车⼑紧固⼒不⾜，产⽣扎⼑或让⼑。
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年月日（星期）课题课题二车外圆、端面和阶台
教学目的1、掌握工件及车刀的装夹方法
2、掌握外圆、端面和阶台的车削方法。
教学重点外圆的车削和测量方法
课的类型理论、实习一体化教学
教学方法讲授、示范、指导训练
教具游标卡尺、千分尺、中心钻、外圆车刀
教学内容
课前准备：1、检查教案、教具的准备情况
2、检查学生出勤情况，精神面貌
教案进程：复习旧课
导入新课
一、外圆车刀
1、车刀的种类、特征和用途
2、常用外圆车刀种类：90°75°45°
⑴90°外圆车刀简称偏刀，分为左偏刀和右偏刀。
(图2-1)
左偏刀：主要用于由左向右纵向进给(反向进刀)车外圆。
右偏刀：一般用于由右向左从向进给车削外圆，或车削工件的端面和右向阶台(见图2-2)
(2) 75°车刀刀夹用大于90°,刀头强度好，耐用。
右偏刀：适用于粗车外圆和强力切削铸件，锻件等余量较大的工件(见图2-4a)
左偏刀：车削铸件锻件的大平面(见图2-46)
2、车刀安装
安装原则：(1)伸出部分尺时量短(刀柄厚度的1～1.5倍；)
(2)垫片与刀架边缘整齐，数量尽量少；(3)刀尖与工件中心等高；
(4)至少用两个螺钉平整压紧。
车刀与刀尖对准工件中心方法：
(1)用钢直尺测量(见2-90)
(2)对尾座顶尖(见图2-96)
(3)对工件端面旋转中心。
二、工件的安装
1、在三爪自定心卡盘上安装工件。
特点：能自动定心，一般不需找正。
但工件较长或夹位较短时，或卡盘精度较差时需找正。
找心方法：
(1)粗车时用目测和划针找正。
(2)精车时用百分表找正。
(3) 装夹轴向尺寸小的工件，可手铜棒挤压找正。
（见图
2-10）
2、四爪单动卡盘上安装工件。
特点：必须找正。
而且较费时，但夹紧力大，适用夹大
型或形状不规则的工件。
3、在两顶尖之间安装工件
特点：安装方便，不需找正，在而且定位精度高。
适用
于经过多道工序才能完成的或较长的轴类工件。
（1）中心钻的形状和作用
A型：适用于不需要多次装夹或不保留中心孔的工件。
B型：一般应用于多次装夹的工件。
C型：适用于需将其他零件轴向固定在轴上，或将零件吊挂放臵的场合。
R型：适用于要求定位精度要求高的零件加工。
这四种中心钻的尺寸的圆柱部分作用是：储存油脂、避免顶尖触及工件，使顶尖与60°圆锥面面配合贴紧。
中心孔的尺寸外圆柱孔直径（D）为基本尺寸，它是选取中心孔钻的依据。
直径在Φ6.3㎜以下的中心孔常用高速钢制成的中心钻直接钻出。
（2）钻中心钻孔的方法
①将中心钻孔装夹在钻夹头上，并将钻夹头安装在尾座锥孔中。
②校正尾座中心，使其与工件旋转中心一致。
③转速的选择和钻削
由于中心钻直径小，钻削时应取较高速旋转进给量应小而均匀，切勿用力过猛。
当中心钻钻入工件后应及时加切削液冷却润滑。
钻毕时，中心钻在孔中应稍作停留，然后退出。
以修光中心孔，提高中心孔的形状精度和表面质量。
］
（3）钻中心孔时应注意以下几点：
①中心钻轴线心须与工件旋转中心一致。
②工件端面必须车平，不允许留凸凹，以免钻孔时中心钻折断。
③及时注意中心钻的磨损情况，磨损后不能强行钻入工件，避免中心钻折断。
④及时进退，以便排层，并及时注入切削液。
（4）顶尖
分类：前顶尖（插入主轴孔式、夹在卡盘上式）见图2-12、后顶尖（固定顶尖、活动顶尖）见图2-13
作用：定中心、承受工件的重量和切削力。
（5）两顶尖间工件的装夹（示范讲解）
优点：定位精度高。
不需校正。
缺点：刚性差，稳定性不够。
4、用一夹一顶方法安装工件（示范讲解）
优点：安全，可靠、能承肥受大轴向切削力。
缺点：相互位臵精度差，调头车削时校正较困难。
三、车外圆常用量具
1、游卡标尺
精度：有0.02㎜、0.05㎜两个级。
结构：（实物示范讲解）
使用：①测量前先检查并校对零位。
②测量时，两爪连线垂直在于工件轴线。
用力要适当。
3、识读：先读出游标零线左右边在尺身上的整数毫米值；接着在游标尺上找到与尺身刻线对齐的刻线，在游标的刻度尺上读出小数毫米值，然后再将上面两项读数加起来，即为被测表面的实际尺寸。
例：图2-17C的读数值为
0＋0.22＝0.22㎜
图2-17b的读数值为
60＋0.48＝60.48㎜
2、千分尺
测量精度：0.01㎜
种类：外径千分尺，内径千分尺，深度千分尺、内测千分尺、螺纹千分尺和壁厚千分尺。
规格：0～25、25～50、50～75、75～100……每隔25㎜为一档规格。
结构形状（实物讲解）
读数方法：
①读出微分筒左面固定套筒上露出的刻线整数及半毫米值。
②找出微分筒上哪条刻线与固定套筒上的轴向基准线对准，读出尺寸的毫米小数值。
③把固定套筒上读出的毫米小数值与微分筒上读出的毫米小数值相加，即为测得的实际尺寸。
例图2-19b的读数值为
12＋0.04＝12.04㎜
图2-19ｃ的读数值为：
32.5㎜＋0.35㎜＝32.85㎜
使用：①检查千分的“零位”(见图2-20)
②可单握（图2-21a）或双手握（图2-21c.d）
或将千分尺固定在尺架上。
四、车外圆
1、车外圆的步骤
（1）准备：根据图样检查工件的加工余量，大致确定纵向进给的数。
（2）对刀
（3）摇动中板手柄，使车刀横向进给，共进给量为切深度。
（4）试切削：车刀进刀后作纵向移动2㎜左右时，纵向快退，停车测量，直至符合尺寸后才能正常车削。
（5）正常车削多次进给，直到被如工表面达到图样要求为止。
3、刻度盘的原理及应用
中滑板的刻度盘装在横向进给丝杆端头上，当摇动横向进给丝杆时一圈时，刻度盘也随之转一圈，这时固定在中滑板上的螺母就带动中滑板。
刀架及车刀一起移动一个螺距。
如果中滑板丝杆距为2㎜，刻度盘为100格，当手柄摇转一周时，中滑板就移动2㎜，当刻度盘每转过一格时，中滑板移动量为：2㎜÷100＝0.05㎜
由于工件是旋转的，用中滑板刻度盘指示的切削深度，实现横向进刀的，直径上被切除的金属层是切削深度的2倍。
而小滑板刻度盘上的刻度值，则直接表示工件长度方向的切除量。
作业：①《车工工艺与技能的练习题册》第题
③手动进给车外圆
④讲授：6节训练：30节。