新碳材保障-原料输送工艺

原料输送系统连续生产保障方案
目前我公司50万吨电石已全部投产，所需原料从中转站到配料站输送过来，但是输送系统多采用皮带机和提升机，无备用皮带机和提升机，一旦前端的提升机和皮带机存在故障，将直接影响原料的输送和电石生产，这是我公司原料供应链上的瓶颈。

在目前状态下如何保障输送线的正常运转，需要各个部门及车间通力合作积极应对，主要从以下几个方面入手：1、尽快解决项目建设的遗留问题。

2、加强现场管理以及操作工的点检巡查力度，建立应急维修处臵方案。

3、从原料输送工艺上提高输送设备运转率。

一、尽快解决项目建设期的遗留问题
截止2011年12月29日原料输送线遗留的问题如下：
序号存在问题负责完成时间备注
大重2012.1.5
1 5#配料站4楼2条和6楼2条可逆平皮带运行正反
转时老跑偏
2 5#配料站2楼10-3称重基础不平，秤不准大重2012.1.5
3 5#配料站4楼2个可逆小车老是跳停大重2012.1.5
4 9#炉长斜皮带的下料口不在皮带的中间皮带跑偏大重2012.1.5
大重2012.1.5
5 5楼震动筛2个石灰震动筛1个兰炭震动筛前面两
边漏料，还有上面堆料面积较多
6 7楼1#皮带减速器油封漏油大重2012.1.5
7 9—2和9—3卸料时2楼的秤震动大，电工调不好大重2012.1.5
8 2楼配电室ups电源坏未修回来大重2012.1.5
9 4#配料站4楼可逆皮带跑偏易跳停大重2012.1.5
10 4、5#配料站一楼电动三通反向易跳停大重2012.1.5
11
3#窑旋风除尘链运机及卸灰阀冻住，无保温科宝2012.1.5
12
中转站振动电机坏2台（大重）大重2012.1.5
另外，新碳材原料烘干系统，建设期遗留问题较多：1、链运机设计不合理。

由于筛下物料较多，无法及时转运，导致除灰链运机无法连续运转，除尘器不能正常连续工作，同时由于冬季链运机无保温，内部冷热交替易产生凝结水，产生结块堵料，一旦卸灰链运机出现故障将影响整个烘干窑的生产。

2、湿碳材和中转站提升机无备用，出现问题将会影响生产。

3、湿碳材振动筛使用中的质量问题。

以上问题都需要项目部采取有效措施，尽快处理。

二、加强现场管理以及操作工的点检巡查力度，建立原料输送设备应急维修处臵方案。

1、各个车间对管辖区域的原料输送设备加强管理和巡查。

应建立当班领导定时检查监督机制，制定操作工点检巡查制度，定时填写点检表，带班领导检查签字确认，生产技术部和设备动力部不定时检查，对超过2次以上没有定时填点检表的直接扣分，使操作工的点检巡查制度在车间管理层面从上之下落实到实处，层层检查监督，养成习惯，达到提高操作工水平及加强管理人员责任心的目的，使故障在发生的早期及时预警发现及早准备解决措施，只有每个操作工把自己管辖区域内的设备看好了，才能及时保障原料输送线的连续运转。

13 中转站兰炭可逆皮带电机烧坏
项目部 2012.1.5 14 4车间8#炉蝶阀关不住 大重 2012.1.5 15 4车间8#4楼摄像头坏
大重 2012.1.5 16 4车间7#炉1#大力缸阀门坏、漏油
大重
2012.1.5 17 4车间热电偶坏一个（库房借出用，大重给发一个） 大重 2012.1.5 18 4#配料站一层电动滚筒坏（库房借出用，大重修复） 大重 2012.1.5 19 4车间光电转换模块连续烧2个，需查电路接线
大重
2012.1.5
设备动力部根据原料运输设备的共性，制定了操作工点检巡查记录样表供使用参考，以作为操作工日常工作监督检查的重点，提高操作工的操作技能和责任心，具体点检巡检流程还需根据各车间现场和操作人员分配，进行制定合适详细的点检巡查方案，做到随时可以检查每个操作工的责任心和效率，提高设备运转率，保障生产的连续进行。

点检巡查作业表见附后表单。

2、建立原料输送设备应急维修处臵方案
1)对出现原料输送设备故障时应及时上报调度和部室分管领导。

各个
车间操作工对操作期间发现的设备故障问题，应第一时间报给值班领导，由值班领导即时通知当班调度，由调度下达新的原料输送指令；同时值班领导依据设备事故影响大小，确定本车间维修还是需要大班维修工紧急抢修，并报告调度抢修需要的时间。

2)保证原料输送设备备品备件的供应。

对关键设备可能出现的配件
损耗，要有充足的备件，做到3备一或2备一，非易损的配件也需有。

3)在各个原料输送站如湿兰炭仓、中转站、配料站设臵维修箱，放臵
固定焊机等重大维修工具，减少搬运工具的时间，加快修复速度。

三、从原料输送工艺上合理的调控皮带机的运行方式，达到设备的满负荷连续生产。

具体有三种运行调整方式：
一、第一种方法，按目前的工艺布臵将5#配料站一号线兰炭振动筛改为白灰筛，白灰振动筛改为兰炭筛，原料输送系统就可实现双线输
送。

开机顺序：中转站→5#配料站→4#配料站→3#配料站→2#配料站→1#配料站。

但输送量在操作上要灵活调整，比如：中转站→5#配料站→4#配料站输送能力每小时120吨，而3#配料站—2#配料站--1#配料站输送带能力每小时80吨。

在操作时必须严格按照各配料站的输送能力合理的配料。

当输送5#--4#备料站时按每小时120吨能力输送。

从3#→2#→1#配料站开始将中转站输送量改为80吨/小时，完成3#→2#→1#配料站12个料仓的配料，完成系统配料每班需要4小时50分。

停机时间可达到3小时10分。

二、第二种方法：目前的设计工艺不作任何改变，原料系统输送开机程序为单线交替上料。

无论运行那条线都可实现原料输送配料，但必须熟悉该系统的运行操作路线，即中转站--5#--4#--3#--2#--1#（配料站）交替依次进行配料，严格按照配满白灰料仓停止白灰输送带，开启兰炭输送带配送兰炭料仓方法进行配料。

该线路完成系统配料站10个料仓，所需时间5#45—4#100—3#165—2#240—1#325分即5小时40分钟。

因为只能满足每个配料站两个料仓配料，按电石炉满负荷生产要求，是可以满足该配料站两台电石炉6小时的原料消耗，几乎没有停机时间，必须达到98%设备运转率才能完成系统的配料。

设备的维护保养时间必须在交替运行的过程中完成，实现该系统连续运行操作运行工及维修工必须精心配合。

负责该系统无法满足。

三、第三种方法：在输送线路出现故障情况下，无论在中转站→5#→4#→3#→2#→1# 配料站的任何一条线皮带或其它设备出现故障时，都以单线交替输送线路进行配料。

按照该输送线路故障所在位臵，合
理的安排交替输送量控制。

如2#配料站一号线可逆皮带出现故障时，2#配料站之前的上料程序必须按正常情况下运行。

只有输送至2#→1#配料站时开始单线交替输送，输送量从中转站二号线开始按80吨/小时的输送量先输送兰炭，完成2#配料站单线的兰炭料仓配料后。

关闭兰炭料仓阀，开启白灰倒用皮带从二号线输送白灰至→5#→4#→3#→2#--1#配料站，只能以每小时50吨能力输送完成每个配料站一个料仓配料。

完成系统在故障下的配料需要7小时。

具备事故状态下输送配料条件，但要保证系统运行必须熟练掌握操作方法及线路。

由于目前原料输送系统工艺布局，操作工不是特别熟练，建议采用第一种方法,改变目前操作工的不足。

最大化提高系统的维护保养时间。

四、原料输送线保障总结
1、通过上述操作工日常点检工作，加上值班领导的监督检查，使每个操作工按照点检巡查制度，养成良好习惯，可以极大的提高员工工作效率和责任心，做到及早发现问题及时处理，这样形成良好的管理机制，加上维修工具的现取现用，备品备件的充足，维修人员的积极配合，大家齐心协力保障原料输送线的完好。

2、通过适时交叉改变各配料站的2条可逆皮带机输送线路，达到快速输送石灰和兰炭的目的，弥补设计上的不足，最大限度的提高设备利用率，保障原料输送线的通畅。

设备动力部
2011年12月30日
新业能化设备点检巡查记录表
适用单位：原料、配料站日期：车间负责人：
班组点检巡查项目振动声音
异常
温度油位
螺栓
紧固
设备
卫生
运行是否正常
位臵设备名称
2#配料站一楼振动给料机
给料机电机
平皮带跑偏
电动滚筒
皮带机托轮
两级跑偏开关
拉线开关打滑检测下料电动三通
2#配料站二楼称量是否正常振动给料机给料机电机
2#配料站四楼可逆皮带是否跑偏电动滚筒
减速机电动机
摆线针轮减速机
制动器电动机
跑偏开关、拉线开关打滑检测器
2#配料站五楼电动葫芦
栈桥皮带跑偏圆柱齿轮减速机三相异步电动机电液制动抱闸
配料站四楼除尘设备开机前红料的确认三相电动机
离心通风机
星型卸料器
脉冲阀喷吹正常否气动提升缸正常否平板式振动器
点检人签字：交接班人员签字：值班领导确认：注意：正常打钩，不正常打叉。