导套加工工艺
模具制造技术课件情境2、冲模导套加工工艺过程卡编制h
(c)带肩导套
图 2-1-3 模具中常见的筒体形件
2、冷冲模中的导向 在冷冲模中的导向套
情境二、冲模导柱加工
图 2-5 模具中常见的筒体形件
二 导套类零件技术要求 导套类零件的外圆柱面与模具模板有过盈或过渡配合，其内孔
与导柱有间隙配合；导套端面有承受载荷的作用。具体技术 要求有： （1）尺寸精度及表面粗糙度 外圆柱面尺寸精度为IT7～IT6，表面粗糙度Ra=0.8～0.4μm； 内孔尺寸精度为IT7～IT6，表面粗糙度为Ra=0.8～0.1μm； （2）形状精度 一般要求控制在尺寸公差内 （3）位置精度 与导套在装配图中功用和要求有关，通常内、外圆同轴度为 φ0.01～φ0.06。
2、孔的加工路线图
情境二、冲模导柱加工
四、导套类零件的加工工艺特点
由于导套类零件壁薄、长径比大、受力后极易变形等缘由， 其加工工艺有以下三个特点：
1、导套类零件主要加工过程 首先在卧式或立式车床上粗、半精车（镗）内外圆，
接着进行淬火处理，以消除热处理产生的变形，提高 表面尺寸精度，减小表面粗糙度；最后磨削加工内、 外圆淬火表面。对与导柱配合精度高的导套内表面， 还需增加研磨工序，以降低表面粗糙度值。
对无凸缘短导套，加工时可用三爪或四爪卡盘正爪夹 紧工件外圆面，见图2-1-6（a）。也可反爪夹工件内孔， 见图2-1-6（b），一次完成所有面的加工，这样，可消 除多次装夹产生的定位误差，保证工件内、外圆、端面 之间的位置精度和表面粗糙度要求。
对有凸缘的短导套：可先车凸缘端，然后，以凸缘端定 位和夹紧，可防止导套刚度降低而产生的变形，多用于 尺寸较小的导套车削。见图2-1-6（c）
用于小孔（孔径＜60）精加工采用铰刀进行铰削加工，精 度可达IT6-IT8. Ra可达1.6～0.4μm。
导柱导套详细加工工艺
三、模具导套的机械加工实例例图3-40所示为一冷冲模具的导套，材料为20钢，淬火、低温回火58-62HRC。
1．结构工艺性分析该零件是典型的套类零件，主要加工方法为钻、镗、车、磨。
2．技术要求分析（1）主要表面及其加工方案主要表面为内圆柱面Ø32H7 Ra0. 2um，外圆柱面Ø45r6 Ra0. 4um,其加工方案：内圆柱面:钻—粗镗（扩）—半粗镗—粗磨—精磨；对于外圆柱面:粗车—半精车—粗磨—精磨。
（2）定位基准根据基准选择的原则选用内、外圆柱面互为基准。
（3）热处理如导套材料为20钢渗碳，则热处理为渗碳，淬火、低温回火；如导套材料为T10A钢，则热处理为淬火低温回火。
（4）技术关键及其采取的措施1主要表面为内圆柱面,尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra值小。
采取的措施：划分加工阶段，工艺路线采用：钻—粗镗（扩）—半精镗（铰）—粗磨—精磨—研磨；选择精密机床；控制切削用量；充分冷却。
2由于外圆柱面的尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra值小，故采取的措施是：在加工阶段划分、机床选用、切削用量的控制方面的要求与内圆柱面加工相同。
此外，工艺路线为：粗车—半精车—粗磨—精磨。
3外圆柱Ø45r6对内孔Ø32H7径向跳动要求高，采取的措施之一：以非配合外圆柱面定位夹紧，一次装夹磨削内孔Ø32H7、外圆柱Ø45r6，即“一刀下”的方法。
但此方法调整机床频繁，辅助时间长，生产效率低，仅适用于单件生产。
采取的措施之二：利用内圆柱面采用锥度心轴限位，以心轴两端中心孔定位磨削外圆柱面。
此方法操作简便，生产效率高，质量稳定可靠，但需要制造专用机床夹具，因此，适用于成批生产。
3．机械加工顺序安排车端面－车外圆－钻孔－镗孔－磨孔。
其中内孔的精加工应在外圆表面的精加工之前进行。
4．加工阶段的划分整个加工过程划分为：粗加工、半精加工、热处理、精加工四个加工阶段。
5．机械加工工艺规程表：冷冲模导套机械加工工艺规程。
导套加工工艺过程制定课件
导套加工设备的种类与功能
数控车床
磨床
铣床
钻床
主要用于导套外圆和端 面的加工，具有高精度、
高效率的特点。
用于导套内孔和外圆的 精磨，可实现超精密加工。
用于导套槽和异形结构 的加工，能够处理复杂
形状。
用于导套孔的钻削和铰 孔加工，满足不同孔径
和深度的加工需求。
导套加工工具的选择与使用
01
02
03
04
详细描述
导套通常由耐磨材料制成，常见的有铜、钢、塑料等。它通常安装在机器的关 键部位，如滑动轴承、导轨等，以减少摩擦和磨损，提高机器的运转精度和使 用寿命。
导套加工的工艺流程
要点一
总结词
导套加工的工艺流程包括材料准备、粗加工、热处理、精 加工和表面处理等步骤。
要点二
详细描述
首先，根据导套的规格和性能要求选择合适的材料。然后， 通过粗加工去除多余的材料，初步形成导套的几何形状。 接下来，进行热处理以改变材料的机械性能，如硬度、耐 磨性和耐腐蚀性。之后，进行精加工以进一步精确导套的 内外径尺寸和几何形状。最后，进行表面处理以提高导套 的耐磨性和耐腐蚀性，如喷涂、电镀等。
硬度检测
性能检测
通过硬度计对导套的材料硬度进行检测， 以确保其具有足够的硬度和耐磨性。
根据导套的使用要求，进行相应的性能试 验，如润滑性能、摩擦系数等，以评估其 在实际使用中的表现。
导套加工质量控制措施
严格控制原材料质量
选用优质的材料，确保其具有 稳定的物理和化学性能。
优化加工工艺
根据导套的特性和加工要求， 制定合理的加工工艺流程，并 确保加工过程中的每一步都得 到有效控制。
强化员工培训
定期对员工进行技能培训和安 全教育，提高员工的操作技能 和安全意识。
导柱 导套加工标准
导柱导套加工标准导柱导套是模具加工中常见的零部件，其加工质量直接影响着模具的使用寿命和加工精度。
因此，对导柱导套的加工标准有着严格的要求。
本文将就导柱导套的加工标准进行详细介绍，以便广大模具加工人员能够更好地掌握相关知识。
1. 材料选择。
导柱导套通常采用优质的合金工具钢或不锈钢材料，其硬度要求在HRC50-55之间。
材料的选择直接影响着导柱导套的使用寿命和加工精度，因此在选择材料时，必须严格按照标准进行。
2. 加工工艺。
导柱导套的加工工艺包括车削、磨削、热处理等多道工序。
在进行车削时，要保证导柱导套的外径和内径尺寸精准，表面光洁度高；在磨削时，要保证导柱导套的尺寸精度和表面粗糙度达到标准要求；在热处理时，要保证导柱导套的硬度和强度达到标准要求。
每道工序都必须严格按照标准操作，确保加工质量。
3. 检测要求。
在导柱导套加工完成后，需要进行尺寸、形位公差、硬度等方面的检测。
尺寸检测要求使用精密的三坐标测量仪进行，确保导柱导套的外径、内径尺寸精准；形位公差检测要求使用投影仪或二次元仪进行，确保导柱导套的形位精度达到标准要求；硬度检测要求使用硬度计进行，确保导柱导套的硬度在HRC50-55之间。
只有通过了严格的检测，导柱导套才能够投入使用。
4. 表面处理。
导柱导套的表面处理通常采用镀铬、镀硬铬等方法，以提高其耐磨性和耐腐蚀性。
在进行表面处理时，要保证镀层的厚度、均匀性和附着力达到标准要求，确保导柱导套的表面质量优良。
5. 包装运输。
导柱导套加工完成后，需要进行适当的包装和标识，以防止在运输过程中受到损坏。
包装要求采用防震防潮的方式进行，标识要求清晰明确，以便于使用和管理。
总结。
导柱导套作为模具加工中的重要零部件，其加工质量直接关系着模具的使用寿命和加工精度。
因此，在进行导柱导套加工时，必须严格按照标准要求进行材料选择、加工工艺、检测要求、表面处理、包装运输等方面的操作，确保导柱导套的质量达到标准要求，为模具加工提供可靠保障。
《模具制造技术》演示11
2导套配合表面的尺 寸和形状精度外，还要保证各配合表面之间的同轴度要求。 导柱与导套的配合表面是容易磨损的表面，应有一定的硬 度要求，在精加工之前要妥排热处理工序，以达到要求的 硬度。 导柱、导套的加工工艺过程为：备料（棒料）一粗加 工（车削加工）一半精加工（车削加工）一热处理（渗碳、 淬火）一精加工（磨削）一光整加工（研磨）。 导柱、导套加工工艺过程中的工序划分、工艺方法和 设备选用是根据生产类型、零件的形状、尺寸、结构及工 厂设备技术状况等条件决定的。不同的生产条件采用的设 备及工序划分也不尽相同。
（2）中心孔 中心孔的钻削和修正一般是在车床、钻床或 专用机床上按图纸要求的中心定位孔的型式进行 的。 （3）研磨 导柱的外圆、导套的内孔为配合表面，精度 和表面粗糙度要求较高。最后需进行研磨以提高 表面的精度和降低表面粗糙度，达到加工表面的 质量、配合和设计要求。
5．模柄与顶杆的加工 常用模柄有压人式、旋入式模柄，凸 缘模柄，槽型模柄，浮动模柄等，顶杆虽 然有各种形状，但最常用的形式和模柄一 样是台阶轴形状，和导柱的加工工艺过程 有类似，此类零件一般采用中心孔作为半 精加工和精加工的定位基准，最终加工采 用精磨工艺，并靠磨端面保证端面跳动要 求。
上、下模座的其技术要求：
（1）模座的上、下平面平行度必须规定的要求； （2）表面粗糙度和精度等级应达到要求； （3）模板上各孔的精度、垂直度和孔间距的应达到 要求。上、下模座导柱、导套安装孔距应一致，导柱、导 套安装孔的轴线与基准面的垂直度：0.01／100； 套安装孔的轴线与基准面的垂直度：0.01／100； （4）四周非安装面可按非加工表面处理。
凸模压印锉修
仿形刨削加工凸模 1—凸模；2—刨力；3—卡盘；4—分度头
4．凹模的加工过程
导套的加工
3．导套的加工
导套和导柱一样，都是模具中应用最广泛的导向零件，其常见的标准结构形状如图8—6所示。
构成它们的主要表面是内外圆柱面。
因此，可根据它们的结构形状、尺寸和材料要求，选用适当尺寸的圆钢作为毛坯。
图8—6导套的标准结构
(一)导套的技术要求
(1)导套加工后其工作部位圆柱度公差应满足要求。
(2)导套加工后应进行渗碳处理，其渗碳后的淬火硬度为58—62 HRC，渗碳层要均匀。
(3)导套与固定模座配合部位直径的同轴度公差，不应超过工作部分直径公差的1／2。
(二)导套的加工工艺过程
(1)备料，切断将圆钢切断，长度范围内留端面切削余量4mm(两端)，在圆柱直径上应留3～4 mm的车削余量。
(2)车削车削端面留2—3 mm余量，钻导套孔留2mm车、磨削余量，车削外圆刀留磨削余量，镗孔、镗油槽。
(3)车削车削另一端至尺寸要求，车削外圆至尺寸。
(4)检验检验前几道工序尺寸。
(5)热处理按热处理工艺进行，保证渗碳层深度0．8-1．2mm，硬度58、62 HRC。
(6)磨削磨削内孔留0．01 mm研磨余量，磨削外圆至尺寸。
模具标准件加工作业指导书
导套二次加工（磨）
1、下料
2、齐头，内径缩小3-5mm钻孔；
3、外径粗车留1-2余量；
4、内径粗车留1.5-2mm余量；
5、内径半精车留0.6-0.8mm余量；
6、外径半精车留0.5-0.8mm余量；
7、其余尺寸车成，油槽深成，表面粗糙度3.2；
8、表面渗碳1-1.3，淬硬HRC58-62。
b.半精镗留0.2-0.3余量；
c.精镗至尺寸公差要求H7，表面粗糙度1.6；沉孔镗成，深度-0.05。
六、铸CH-1凸模、凹模镶件加工工艺
1、钳工：测量毛坯，分配余量，划四面加工尺寸线成；（基面、靠背面、两拼缝面及废料切刀面）
2、按线找正，先加工基面成，再以基面为准加工靠背面及两拼缝面或废料切刀面成，靠背面、拼缝面均留单面0.5余量；
1、导向端粗磨，留0.2-0.3余量；
2、导向端半精磨，留0.1-0.15余量；
3、导向端精磨至尺寸公差要求H7，表面粗糙度0.4；
4、固定端粗磨留0.1-0.2余量；
5、固定端精磨至尺寸公差要求r6，表面粗糙度0.8；肩抗平1.6。
四、冲孔凸模、凹模的加工工艺
冲孔凸模（车、热、磨）
冲孔凹模（车、磨）
12、热处理：表面淬硬或整体淬硬；
注：需特殊热处理要求的工艺说明（真空淬硬或表面氮化）。
13、钳：形面、形腔、刃口抛光，表面粗糙度达0.8。
八、镶块整体淬火，分组加工工艺
1、元钢下料（下料表）；
2、锻坯料（下料表）
3、热量，⊥、∥。粗糙度6.3
5、磨：上下两端面及宽度一端面磨平，⊥、∥、≤0.02/200；
外径固定端粗精磨至尺寸公差要求r6，表面粗糙度0.8，；
《模具制造工艺学》课程标准
《模具制造工艺学》课程标准课程名称：《模具制造工艺学》适用专业：模具设计与制造一、课程性质1．课程的性质《模具制造工艺学》模具设计与制造专业的岗位能力核心课程。
它主要以冲压模和和塑料模的制造技术为研究对象，以精密异型加工、特种加工为教学重点的一门学科。
让学生具有较强的理论知识和实际技能，为今后的工作和学习奠定扎实的基础。
本课程要以《机械制图》、《金工实习》、《公差配合与技术测量》《机械制造基础》和《数控机床编程与操作》的学习为基础，同时与《冲压成型与模具设计》、《塑料成型工艺与模具设计》这二门课程相衔接。
二、课程目标1．总体目标通过本课程学习，使学生掌握模具加工工艺相关的零件结构工艺性分析方法，模具装配工艺性分析方法，能够进行零件加工工艺方法的选择确定和模具装配工艺方法的选择确定。
使学生形成模具零件加工工艺及模具装配工艺流程的制订，分析解决模具制造生产实际工艺问题的岗位技能。
本课程的具体能力目标：（1）具备进行模具零件结构、材料、精度的工艺性分析的能力；（2）掌握模具装配工艺性分析方法；（3）具备零件加工工艺方法的选择确定的能力；（4）具备模具装配工艺方法的选择确定的能力；（5）能够制订模具零件加工工艺及模具装配工艺流程；（6）能够进行工艺指标控制；（7）具备初步分析和解决模具制造生产实际工艺问题的能力；（8）能够承担模具加工基层生产技术管理任务。
2.知识目标（1）分析模具零件加工技术要求，如零件的结构特点、材料性能、尺寸精度、形位精度、表面精度、热处理要求等。
（2）分析模具零件加工工艺性，选择加工方法及工艺装备、设计工艺过程、确定切削用量等。
（3）掌握典型冷冲压模具和塑料模具的工作原理、结构组成、模具零部件的功用、相互间的配合关系及装配要求和方法。
（4）应用工艺编制的基本知识，制订符合技术规范的工艺文件，并评价、完善工艺方案。
3.能力目标（1）会各类模具零件工艺流程的制订方法，具有对模具各类典型零件常见加工方法正确选用的能力。
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课程名称：模具制造工艺学考核日期： 2016年5月9日
一．零件图
导套，材料为20钢，淬火、低温回火58-62HRC。
1．结构工艺性分析
该零件是典型的套类零件，主要加工方法为钻、镗、车、磨。
2．技术要求分析
（1）主要表面及其加工方案
主要表面为内圆柱面Ø32H7Ra0. 2um，外圆柱面Ø45r6Ra0. 4um,其加工方案：内圆柱面:钻—粗镗（扩）—半粗镗—粗磨—精磨；对于外圆柱面:粗车—半精车—粗磨—精磨。
（2）定位基准
根据基准选择的原则选用内、外圆柱面互为基准。
（3）热处理如导套材料为20钢渗碳，则热处理为渗碳，淬火、低温回火；如导套材料为T10A 钢，则热处理为淬火低温回火。
（4）技术关键及其采取的措施
1主要表面为内圆柱面,尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra值小。
采取的措施：划
分加工阶段，工艺路线采用：钻—粗镗（扩）—半精镗（铰）—粗磨—精磨—研磨；选择精密机床；控制切削用量；充分冷却。
2由于外圆柱面的尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra值小，故
采取的措施是：在加工阶段划分、机床选用、切削用量的控制方面的要求与内圆柱面加工相同。
此外，工艺路线为：粗车—半精车—粗磨—精磨。
3外圆柱Ø45r6对内孔Ø32H7径向跳动要求高，采取的措施之一：以非配合外圆柱面定位夹紧，一次装夹磨削内孔Ø32H7、外圆柱Ø45r6，即“一刀下”的方法。
但此方法调整机床频繁，辅助时间长，生产效率低，仅适用于单件生产。
采取的措施之二：利用内圆柱面采用锥度心轴限位，以心轴两端中心孔定位磨削外圆柱面。
此方法操作简便，生产效率高，质量稳定可靠，但需要制造专用机床夹具，因此，适用于成批生产。
3．机械加工顺序安排
车端面－车外圆－钻孔－镗孔－磨孔。
其中内孔的精加工应在外圆表面的精加工之前进行。
4．加工阶段的划分
整个加工过程划分为：粗加工、半精加工、热处理、精加工四个加工阶段。
5．机械加工工艺规程
表：冷冲模导套机械加工工艺规程。