生产加工工艺设计流程及加工工艺设计要求
生产工艺流程简述(3篇)
第1篇一、引言生产工艺流程是指将原材料通过一系列的加工、组装、检验等环节，最终形成合格产品的整个过程。
在生产过程中，合理的生产工艺流程可以提高生产效率、降低生产成本、保证产品质量。
本文将对某典型产品的生产工艺流程进行简述，以期为相关行业提供参考。
二、生产工艺流程概述以某电子产品为例，其生产工艺流程主要包括以下环节：1. 原材料采购与检验（1）原材料采购：根据产品设计要求，选择合适的原材料供应商，签订采购合同。
（2）原材料检验：对采购的原材料进行外观、尺寸、性能等方面的检验，确保原材料符合设计要求。
2. 零部件加工（1）零部件加工：根据产品设计图纸，对原材料进行切割、钻孔、焊接、组装等加工，形成半成品。
（2）零部件检验：对加工后的零部件进行尺寸、性能等方面的检验，确保零部件质量。
3. 产品组装（1）产品组装：将检验合格的零部件按照设计要求进行组装，形成成品。
（2）产品检验：对组装后的产品进行外观、性能、功能等方面的检验，确保产品合格。
4. 产品包装（1）产品包装：将检验合格的产品进行包装，确保产品在运输过程中不受损坏。
（2）包装检验：对包装好的产品进行外观、密封性等方面的检验，确保包装质量。
5. 产品出货（1）产品出货：将检验合格的产品按照客户需求进行分拣、打包、运输。
（2）出货检验：对出货的产品进行数量、质量等方面的检验，确保产品符合客户要求。
三、生产工艺流程优化措施1. 优化原材料采购与检验（1）建立长期稳定的原材料供应商关系，降低采购成本。
（2）采用先进的检验设备和技术，提高检验效率和质量。
2. 优化零部件加工（1）引进先进加工设备，提高加工精度和效率。
（2）优化加工工艺，降低加工成本。
3. 优化产品组装（1）采用模块化设计，提高组装效率。
（2）加强组装人员培训，提高组装质量。
4. 优化产品包装（1）采用环保、安全的包装材料，降低生产成本。
（2）优化包装设计，提高包装质量。
5. 优化产品出货（1）加强物流管理，提高运输效率。
生产工艺流程范文
生产工艺流程范文第一步：原料准备首先需要选择合适的原料，比如木材、纸张、竹子等。
原料应具有良好的品质和适合的特性。
在选择完原料后，需要进行加工和处理，比如切割、拼接、打磨等，使其达到生产需要的尺寸、形状和质量要求。
第二步：设计和制图在准备好原料后，需要进行产品的设计和制图工作。
设计师根据需求和审美要求，绘制出产品的草图，并进行样品制作。
通过不断修改和完善，最终确定产品的设计图纸。
第三步：制作模具根据产品设计图纸，制作产品所需的模具。
模具可以是木质的，也可以是金属的，根据产品的特性和需求选择合适的材料。
模具的制作要求精确，确保制作出的产品符合设计要求。
第四步：生产加工在得到合格的模具后，可以进行生产加工。
根据工艺要求，将原料放入模具中，通过加热、压制、造型等工艺操作，使其成型。
比如制作木质手工艺品时，可以通过刨、修、凿、雕等工艺操作，将木材打磨成想要的形状和效果。
第五步：表面处理在产品成型后，还需要进行表面处理。
这一步是为了美化产品外观，增加产品的质感和观赏性。
可以通过涂漆、上色、喷涂等方式进行表面处理，使产品达到设计要求的效果。
第六步：质量检验在完成产品表面处理后，进行质量检验。
检查产品的尺寸、形状、颜色等是否符合要求，是否存在缺陷、损伤等问题。
对于工艺品来说，质量是一个重要的指标，只有符合质量要求的产品才能继续下一步的流程。
第七步：包装和出厂质量检验合格的产品进行包装和标识，然后进行入库管理。
包装要符合产品特性和运输要求，保护产品不受损坏。
在出厂前，还要进行最终的检查，确保产品完整无损。
第八步：售后服务产品出厂后，仍然需要关注售后服务。
对于手工艺品来说，售后服务更多的是提供专业的养护建议和维修服务，以保证产品能够长时间保持良好的状态和品质。
以上就是一个传统手工艺品的生产工艺流程。
不同类型的产品在生产过程中会有不同的工艺流程，但总体都包括原料准备、设计和制图、制作模具、生产加工、表面处理、质量检验、包装和出厂以及售后服务等步骤。
汽车生产四大工艺设计流程与工艺设计文件
汽车生产四大工艺流程及工艺文件一、工艺基础—概念1、工艺即加工产品的方法(手段、过程)。
是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。
2、工艺规程规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定（文件）。
3、工艺文件指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。
是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。
4、工艺参数为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。
5、工艺装备产品制造过程中所用的各种工具的总称。
包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。
6、工艺卡片(或作业指导书)按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。
他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。
包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。
7、物料清单（BOM）用数据格式来描述产品结构的文件。
8、外协件明细表填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。
9、外购工具明细表填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。
10、材料消耗工艺定额明细表填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。
11、材料消耗工艺定额汇总表将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。
12零部件转移卡填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。
二、工艺基础—管理1、工艺管理内容包括：产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。
生产工艺设计(3篇)
第1篇一、引言生产工艺设计是制造业中的一项重要工作，它涉及到产品的生产过程、生产设备和生产方法等方面。
良好的生产工艺设计可以提高生产效率、降低生产成本、保证产品质量和满足市场需求。
本文以某电子产品为例，详细阐述生产工艺设计的过程。
二、生产工艺设计的基本原则1. 符合市场需求：生产工艺设计应满足市场需求，包括产品的性能、质量、价格等方面。
2. 确保产品质量：生产工艺设计应保证产品质量，降低不良品率。
3. 提高生产效率：生产工艺设计应提高生产效率，缩短生产周期。
4. 降低生产成本：生产工艺设计应降低生产成本，提高企业竞争力。
5. 安全环保：生产工艺设计应遵循安全环保原则，减少对环境和人体健康的影响。
三、生产工艺设计过程1. 产品分析（1）了解产品特点：分析产品的功能、结构、尺寸、材料、性能等。
（2）确定生产工艺要求：根据产品特点，确定生产工艺要求，如加工精度、表面处理、装配等。
2. 生产工艺方案设计（1）选择加工方法：根据产品特点和加工要求，选择合适的加工方法，如车削、铣削、磨削、电加工等。
（2）确定加工设备：根据加工方法，选择合适的加工设备，如数控机床、普通机床、专用设备等。
（3）设计工艺路线：根据加工设备和加工方法，设计工艺路线，包括加工顺序、加工方法、加工参数等。
3. 工艺参数设计（1）确定加工精度：根据产品要求，确定加工精度，如尺寸精度、形状精度、位置精度等。
（2）确定加工速度：根据加工方法、加工设备和加工材料，确定加工速度。
（3）确定切削参数：根据加工方法、加工材料和加工设备，确定切削参数，如切削深度、切削宽度、切削速度等。
4. 工艺装备设计（1）设计工装夹具：根据加工方法、加工设备和加工要求，设计工装夹具，确保加工精度和效率。
（2）设计专用设备：针对特殊加工需求，设计专用设备，提高生产效率和产品质量。
5. 工艺文件编制（1）编制工艺卡片：详细记录工艺路线、加工方法、加工参数、工装夹具等信息。
产品生产工艺流程(3篇)
第1篇一、引言随着科技的飞速发展，产品生产已经成为我国经济发展的重要支柱。
在生产过程中，科学合理的产品生产工艺流程是保证产品质量、提高生产效率、降低成本的关键。
本文以某电子产品为例，详细阐述其生产工艺流程，以期为我国电子产品生产提供参考。
二、产品生产工艺流程概述电子产品生产工艺流程主要包括以下几个阶段：原材料采购、生产准备、生产制造、质量控制、包装及运输、售后服务。
三、原材料采购1. 原材料种类：根据产品需求，采购各类原材料，如电路板、电子元器件、塑料件、金属件等。
2. 供应商选择：选择具有良好信誉、质量稳定、价格合理的供应商。
3. 质量控制：对采购的原材料进行检验，确保其符合产品生产要求。
4. 采购数量：根据生产计划，合理控制采购数量，避免库存积压。
四、生产准备1. 工艺文件：制定详细的生产工艺文件，包括产品结构、组装步骤、质量标准等。
2. 设备准备：检查、调试生产设备，确保其正常运行。
3. 人员培训：对生产人员进行技术培训，提高其操作技能。
4. 工具准备：准备生产过程中所需的各类工具、夹具等。
五、生产制造1. 组装：按照工艺文件要求，将各类元器件、塑料件、金属件等组装成产品。
2. 焊接：使用适当的焊接工艺，对电路板进行焊接，确保焊接质量。
3. 组装：将焊接完成的电路板与其他部件组装成产品。
4. 测试：对产品进行功能、性能测试，确保其符合质量要求。
5. 后处理：对产品进行外观处理、防潮处理等。
六、质量控制1. 质量检验：在生产过程中，对每个环节的产品进行检验，确保其质量。
2. 质量控制点：设置关键质量控制点，如焊接、组装、测试等环节。
3. 不良品处理：对不合格产品进行返工、报废或修复。
4. 质量改进：根据质量反馈，对生产工艺进行改进，提高产品质量。
七、包装及运输1. 包装：按照产品特点，选用合适的包装材料，确保产品在运输过程中不受损坏。
2. 运输：选择可靠的物流公司，确保产品安全、及时送达客户。
工艺流程设计方案
工艺流程设计方案1. 原料准备选择优质的原材料，将原材料送入原料仓库进行贮存，对原材料进行挑选和清洗，以确保原料质量符合产品制作的要求。
2. 制备工序将合格的原料送入制备车间，采用先进的工艺设备对原料进行加工制备，包括搅拌、混合、过滤等步骤，使原料达到制作产品的要求标准。
3. 成型工序经过制备的原料送入成型车间，采用专业的成型设备对原料进行成型加工，包括注塑、挤出、压延等工艺，使原料成型为所需的产品形状。
4. 加工工序对成型后的产品进行加工处理，包括切割、冲压、焊接等工序，以达到产品规格尺寸的要求，并进行表面处理，提高产品的外观质量。
5. 检测工序对加工后的产品进行质量检测，包括外观检查、尺寸测量、性能测试等项目，以确保产品的质量符合标准要求。
6. 包装出库合格的产品送入包装车间进行包装，选择合适的包装材料进行包装处理，如盒装、袋装、托盘装等方式，将产品整理好进行出库。
7. 质量控制在整个生产过程中，严格遵守质量管理体系，对每一个环节进行严格的质量控制和监督，确保产品的质量稳定和可靠。
该工艺流程设计方案充分考虑了原料准备、制备、成型、加工、检测、包装等环节，以及质量控制的要求，致力于提高产品的质量和生产效率，为客户提供优质的产品。
在本工艺流程设计方案中，我们对每个生产环节都进行了详细的规划和设计，以确保产品的质量和生产效率。
首先，原料的选择和准备非常重要。
我们将选用优质的原材料，对原材料进行严格的挑选和清洗，排除有机、无机杂质，以确保原料质量优良。
同时，我们还会对原料进行实验室检测，以确保其符合生产所需的技术指标。
原料的质量直接关系到产品的成品率和质量，因此原料的质量管理至关重要。
其次，制备工序是产品生产的关键环节。
我们将采用先进的工艺设备对原料进行制备加工，包括搅拌、混合、过滤等步骤，以确保原料的均匀性和稳定性。
在工艺设备的选择上，我们将充分考虑设备的生产能力、生产效率和安全性，以提高制备工序的生产效率和质量稳定性。
生产加工工艺设计流程及加工工艺设计要求
生产加工工艺设计流程及加工工艺设计要求生产加工工艺设计流程是指在产品设计的基础上，根据产品的特点和要求，制定相应的加工工艺方案，并将其转化为具体的加工工艺流程的过程。
这个流程涉及到多个环节，包括工艺方案的确定、工艺过程的规划、工艺装备的选择和工艺流程的优化等。
下面是一个通用的生产加工工艺设计流程：1.产品需求确认：根据客户需求，明确产品的关键特性和性能指标。
2.工艺需求分析：对产品的特点和要求进行分析，明确需要采用的加工工艺。
3.工艺方案设计：制定相应的加工工艺方案，包括材料选择、工艺路线、工艺参数等。
4.工艺过程规划：根据工艺方案，制定详细的工艺过程规划，包括加工方法、加工工序、工时计划等。
5.工艺装备选择：根据工艺过程规划，选择适当的加工装备和工具。
6.工艺流程设计：将工艺过程规划转化为具体的工艺流程图，明确各个工序之间的关系和顺序。
7.工艺流程优化：对工艺流程进行优化，以提高生产效率、降低成本和提高产品质量。
8.工艺验证和调试：进行小批量试验生产，验证设计的工艺方案和工艺流程的可行性。
9.工艺参数调整：根据试验结果，对工艺参数进行调整，以达到产品的要求。
10.工艺文件编制：编制详细的工艺文件，包括工艺卡、工艺标准和工艺指导书等。
加工工艺设计要求主要包括以下几个方面：1.产品质量要求：加工工艺设计应满足产品的质量要求，确保产品能够达到设计要求的尺寸精度、表面质量和功能要求。
2.工艺可行性：加工工艺设计应考虑到工艺的可行性，确保工艺方案能够在现有的生产条件下实施，并能够满足生产要求。
3.生产效率：加工工艺设计应考虑到生产效率，通过合理的工艺流程设计和工艺参数选择，使生产过程能够高效进行，提高生产效率，降低生产成本。
4.工艺安全性：加工工艺设计应考虑到工人的安全和环境的保护，遵守相关的安全规范和环保要求。
5.工艺经济性：加工工艺设计应考虑到成本控制和资源利用的经济性，通过合理的工艺方案和工艺参数选择，降低生产成本。
制造业工艺流程设计规范
制造业工艺流程设计规范在制造业中，工艺流程设计是确保产品质量、提高生产效率、降低成本的关键环节。
一个合理、科学、规范的工艺流程设计能够为企业带来巨大的竞争优势，而一个不合理的工艺流程则可能导致生产混乱、质量问题频发、成本居高不下等诸多问题。
因此，制定一套完善的制造业工艺流程设计规范具有极其重要的意义。
一、工艺流程设计的基本原则1、满足产品质量要求工艺流程设计的首要原则是确保生产出的产品符合预定的质量标准。
这就需要对产品的技术要求、性能指标有清晰的理解，并在工艺设计中采取相应的措施来保证。
例如，对于精度要求高的零部件加工，需要选择合适的加工设备和工艺参数。
2、提高生产效率高效的生产流程能够降低生产成本，提高企业的市场竞争力。
在设计工艺流程时，应充分考虑生产的连续性、均衡性和自动化程度，减少不必要的中间环节和等待时间，优化工序的排列和组合。
3、降低成本成本控制是企业生存和发展的重要因素。
在工艺流程设计中，要综合考虑原材料的利用率、设备的投资和运行成本、劳动力成本等，通过合理的工艺选择和优化，达到降低总成本的目的。
4、工艺的可行性和可靠性设计的工艺流程必须在技术上可行，能够在现有的生产条件下实现。
同时，工艺过程要稳定可靠，能够保证长期稳定的生产，避免因工艺问题导致的生产中断和质量波动。
5、环保与安全现代制造业必须重视环保和安全问题。
工艺流程应尽量减少对环境的污染，符合相关的环保法规。
同时，要确保生产过程中的人员安全，采取必要的防护措施和安全设备。
二、工艺流程设计的主要内容1、产品分析对所要生产的产品进行全面的分析，包括产品的结构、功能、技术要求、质量标准等。
了解产品的特点和要求是设计合理工艺流程的基础。
2、生产方法选择根据产品的特点和企业的实际情况，选择合适的生产方法。
例如，对于大批量生产的产品，可以采用流水线生产；对于小批量、多品种的产品，则可能更适合采用灵活的加工中心。
3、工序划分将整个生产过程分解为若干个工序，并确定每个工序的加工内容、设备、工装和工艺参数。
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生产工艺主讲人：吴书法
生产加工工艺流程及加工工艺要求
一，工艺流程表
制造工艺流程表
注：从原材料入库到成品入库，根据产品标准书的标准要求规定，全程记录及管理。
二，下料工艺
我们公司下料分别使用：①数控激光机下料②剪板机下料③数控转塔冲下料④普通冲床下料⑤芬宝生产线下料⑥火焰切割机下料⑦联合冲剪机下料
今天重点的讲一下：①②
1两台激光下料机。
型号分别为：HLF-1530-SM、HLF-2040-SM
2 操作步骤
2.1 开机 2.1.1 打开总电源开关 2.1.2 打开空气压缩机气源阀门，开始供气
2.1.3 打开稳压电源 2.1.4 打开机床电源 2.1.5 打开冷干机电源，待指针指在绿色区间内，再打开冷干机气阀 2.1.6 打开切割辅助气体（气体压力参照氧气、氮气的消耗附图） 2.1.7 待数控系统开机完成，松开机床操作面板上的急停按钮，执行机床回零操作 2.1.8 打开激光器电源开关，（夏天等待30分钟）打开水冷机，待水温在“低温21℃，高温31℃”，再打开机床操作面板上的“激光开关”按钮，等待按钮上方LED灯由闪烁变为常亮。
开机完成。
2.2 常规操作步骤 2.2.1 在【JOG】状态下，按下【REF.POINT】，再按回零键，执行回零操作 2.2.2 在2.1生效的情况下，按下“标定”键，执行割嘴清洁和标定程序。
2.2.3 根据相应的板材，调节焦距位置、选择合适大小的割嘴，然后调整割嘴中心。
2.2.4 打开导向红光，用手轮或控制面板，将切割头移动到板材上方起点位置，关闭导向红光，关闭防护门。
2.2.5 打开所用切割程序，确定无误后一次点击“AUTO”,“RESET”，“CYCLE START"。
2.2.6 切割结束将Z 轴抬高再交换工作台，取出工件摆放整齐，做好标识。
注意:标定时将进给倍率旋转到100﹪，标定过程中“标定”键上方LED灯保持闪烁，
直至其常亮。
如果失败重新标定。
注意：切割时将手放在“CYCLE STOP"键上方，以防意外可随时按下切割停止键。
2.3 关机 2.
3.1 关闭激光器 2.3.2 按下操作面板上的急停按钮 2.3.3 切断辅助气体、关掉冷干机气阀 2.3.4 关闭激光器电源开关、冷干机电源、稳压电源 2.3.5 关闭总电源
3 编程 3.1 绘制零件图及生成程序 3.1.1 采用机带软件“CNCKAD"来新建一个零件，和CAD制图新建相同（省落）。
在弹出对话框中设置零件的尺寸、材质、厚度、气体等参数，点击确定 3.1.2 绘制零件图：同CAD绘图。
3.1.3 删除所用的辅助线，只保留图形线并设置为白色 3.1.
4 保存为“DFT”格式。
3.2 图形检查，确保零件图无误。
3.3 自动切割；以自动设置切割路径，删除旧路径，重新生成新的切割路径，勾选“删除已添加的冲压”
3.4 生成机器程序，点【NC】之后，不断的按下一步，最后按确定便可。
3.6.2 文件共享；
A：将零件程序放入电脑中的共享文件夹“YAWEI”中。
B：在机床操作界面中，选择“YAWEI”，进入后选择并复制所要导入的程序。
C：将所要导入的文件，复制到机床“零件程序”文件夹下。
3.7 程序的选择与执行；关闭防护门，选中程序，点击执行，在“AUTO”状态下，按一下“RESET”，
再按“CYCLESTART”，程序执行。
3.8 程序修改；需要修改程序，点击“程序修改”，进入修改画面，便可以修改程序。
4 工艺过程 4.1 数控编程切割工艺 4.1.1 绘图及图形类型的转换（要求零件外轮廓闭合）。
4.1.2 确定材料、尺寸和零件排样。
4.1.3 使用激光切割：圆角工艺（获得锐角倒钝）或回路工艺（获得锐角）；自动载入气体类型、切割速度，并设置退料
4.1.4 加工顺序优化，生成数控加工程序，传输程序。
4.2 切割穿孔技术先用冲孔功能冲出一小孔然后再用激光从小孔处开始切割。
4.3 切割气体和气体压力的选用和设定（参照氧气、氮气的消耗附图） 4.3.1 碳钢：切割碳钢使用纯氧气作为辅助气体，根据板材的厚度选择适用的割嘴。
2mm以下
板材；压力＜2bar、2~5mm板材，压力为1.5bar、6~12mm板材，压力为1.3bar。
4.3.2 不锈钢：切割不锈钢使用高压氮气（N2)作为辅助气体。
压力为10bar。
注意：A;当转换气体时，应排除气袋内不同的气体。
B;切割过程中，如果出现飞溅应停止切割。
或出现程序丢失也应该停止切割，有酒精清洗镜片，用擦镜纸清洁镜片，并执行“标定”程序清洗割嘴。
剪板机工艺
1，按工艺卡片的规定，用钢板尺量出刀口与挡料板两端的距离，反复测量数次，然后试剪一小块
料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定的范围内，即可进行入料剪切，如公差不符合要求，应重新
调整定位距离，直到符合规定要求为止。
然后进行纵挡料板调整，使纵与横板刀口成90︒，并紧牢固。
2，开车试剪进料时应注意板料各边相互垂直，首件检查符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡料板。
3，辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
4，剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形。
5，为减少刀片磨损，钢板板面及工作台台面要保持清洁，剪板机床面上禁止放置工具及其他材料。
6，剪切板材的宽度不得小于20mm。
7，根据生产量采用合理的裁剪方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料的利用率。
8，零件弯曲、有条纹要求的，应按其料纹、弯曲方向进行裁剪。
钢板剪切截断面的毛刺应符合表一的规定；
表一单位毫米
表二单位毫米
Z=6~7﹪*t 式中；z-间隙t-材料厚度
9，每次剪板时系统根据输入的不同材料、板厚自动计算出相应的刀口间隙及剪切角，同时你可以按照图纸要求和需要作适当的修改。
折弯机工艺
材料厚度与弯边圆角半径和模具的配合关系见表1。
表 1 板料厚度与弯边圆角和模具的配合
不同的材料厚度，其最大允许折弯长度见表2。
表 2 最大允许折弯长度
板料折弯的最小搁置尺寸c与板料的厚度有关（见图1）。
板料厚度1mm~3mm的搁置尺寸c为3mm；
板料厚度大于3mm的搁置尺寸c等于板料厚度
角尺边折弯最小极限尺寸a min（见图2）与板料厚度、折弯圆角半径和搁置尺寸的关系见图；
几种典型折弯形式的弯边次序一般是先外后内，可参见图6所示。
“双折边”应先折成锐角后压边。
模具的选择
行程（mm）=开口高度—中间板高度—上模高度—下模座高度—（下模高度—0.5V+t）t为板料厚度（mm）
使用不同的模具组合可以获得不同的模具组合高度，用来加工不同的零件。
板料在弯曲过程中外层受到拉应力，内层受到压应力，从拉到压之间有一层既不受拉力又不受压力的过渡层成为
中性层，中性层在弯曲前后长度保持不变，所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准。
常见的影响折弯系数的因素：
板厚、材质、下模宽度、下模肩宽R、上模尖端R、材料轧制方面、其他……。