机械加工工艺流程描述
机械工艺流程
机械工艺流程1. 概述机械工艺流程是指将原材料经过一系列的加工、装配和检验等环节，最终制造成零部件或产品的过程。
它是实现产品设计要求的关键环节，直接影响着产品质量、生产效率和成本控制等因素。
机械工艺流程通常包括以下步骤：材料准备、加工工艺规划、加工设备选择、加工操作、装配与调试、检验与测试等。
本文将详细介绍每个步骤的具体内容和流程。
2. 材料准备材料准备是机械工艺流程的第一步，它是指根据产品设计要求，选择合适的原材料，并进行必要的预处理。
具体流程如下：2.1 材料选择根据产品设计要求和性能需求，选择合适的原材料。
考虑材料的物理性质、化学性质、机械性能等因素。
2.2 材料检验对选定的原材料进行必要的检验，确保其符合产品设计要求和相关标准。
常见的检验项目包括外观检查、尺寸测量、化学成分分析、力学性能测试等。
2.3 材料预处理根据不同的材料特性和加工要求，对原材料进行必要的预处理。
对金属材料进行去氧化处理、去毛刺、退火等；对塑料材料进行干燥处理等。
3. 加工工艺规划加工工艺规划是机械工艺流程的关键步骤，它是根据产品设计要求和材料特性，确定合适的加工方法和顺序。
具体流程如下：3.1 加工方法选择根据产品的形状、尺寸、材料和加工要求等因素，选择合适的加工方法。
常见的加工方法包括铣削、车削、钻削、镗削、磨削等。
3.2 加工顺序确定根据产品的复杂程度和加工难度，确定合适的加工顺序。
通常采用先粗后精、先外后内、先大后小的原则。
3.3 工装夹具设计根据产品形状和加工要求，设计合适的夹具和模具。
夹具和模具能够确保材料在加工过程中保持稳定，并且能够准确复制产品形状。
3.4 加工工艺参数确定根据材料特性和加工要求，确定合适的加工速度、进给量、切削深度等工艺参数。
这些参数直接影响着加工质量和效率。
4. 加工设备选择加工设备选择是机械工艺流程的关键环节，它是根据产品的加工要求和生产效率，选择合适的加工设备。
具体流程如下：4.1 设备需求分析根据产品的加工要求和生产需求，分析所需的加工设备类型、数量和规格等。
机械加工工艺流程
机械加工工艺流程机械加工是制造业中常见的一种生产工艺，通过机械加工可以将原材料进行切割、焊接、铣削、钻孔等操作，最终得到所需的零部件或产品。
本文将介绍机械加工的一般流程。
一、准备工作机械加工前的准备工作非常关键。
首先，需要明确产品的要求和相关规范。
根据产品图纸或技术要求，确定所需材料的种类、尺寸以及加工工艺等信息。
其次，对机床和刀具进行检查和保养，确保其正常运行。
最后，为了保证加工质量，还需要检查加工过程中所需的测量工具是否齐全、准确。
二、加工工序根据产品的特点和要求，机械加工一般包括以下几个工序。
1. 切割切割是将原材料进行切割成所需形状和尺寸的工序。
切割可以通过剪切、锯切、喷割等方式进行。
根据材料类型和形状复杂程度，选择适合的切割设备和切割工艺。
2. 焊接焊接是将不同材料的零部件或原材料进行连接的工序。
常见的焊接方法有电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
焊接前需要进行零件上的准备工作，如除锈、清洁等。
根据材料的性质和要求选择合适的焊接设备和焊接工艺。
3. 铣削铣削是将工件固定在机床上，利用铣刀进行切削加工的工序。
铣削广泛应用于零部件的加工中，可以实现平面、曲面、齿轮等形状的加工。
铣削前需要确定切削条件、选择合适的刀具和夹具，保证加工精度和表面质量。
4. 钻孔钻孔是将工件表面钻出孔洞的工序。
钻孔可以采用手动钻床、立式钻床、卧式钻床等设备进行。
在进行钻孔前，需要选择合适的钻头和冷却液，根据钻孔深度和直径进行冷却和润滑。
5. 攻丝攻丝是在孔洞内加工螺纹的工序。
通常使用攻丝机进行，可以实现内螺纹的加工。
在攻丝前，需要根据螺纹类型选择合适的刀具和设定攻丝参数，保证螺纹的质量和尺寸符合要求。
三、加工检验机械加工完成后，需要进行加工成果的检验。
检验的目的是验证加工精度和加工质量是否满足要求。
常用的检验方法包括尺寸测量、功能测试等。
根据产品的要求，可以使用不同的检测设备和手段进行检验。
四、加工后处理机械加工后，还需进行一些后处理工作，以便保证零件的质量和使用效果。
机械加工工艺流程描述
机械加工工艺流程描述机械加工是制造业中一种广泛的加工方法，通过机械设备对工件进行加工和加工过程中所需要的工艺方法的组合被称为机械加工工艺。
在机械加工工艺中，流程是至关重要的。
本文将通过描述机械加工的一般流程及其每个步骤的细节来介绍机械加工工艺的流程。
1.预处理在进行机械加工之前，预处理是必要的，主要是为了提高加工过程的可控性和效率。
预处理可以包括以下几个方面：1.1 铣床铣床加工是通过铣刀按一定轨迹在工件表面切削产生的加工方法。
在铣床操作中，要注意切削速度、进给量和刀具选择等因素，以保证加工质量。
1.2 加工负荷计算在进行机械加工之前，需要对加工过程中的负荷进行计算。
通过计算负荷，可以更准确地选择合适的加工方式和加工参数，以避免机床和刀具的损坏。
2.粗加工粗加工是指在工件的尺寸和形状还没有达到最终要求时进行的加工，其目的是为了减少剩余材料量并为最终加工奠定基础。
一般情况下，粗加工可以分为两种类型：铣削和车削。
2.1 铣削铣削是一种通过旋转刀具在工件表面上切削的加工方法。
刀具和工件之间的相对运动反映了加工过程。
铣削过程中，切削刃数、加工深度和进给速度等因素会影响铣削质量。
2.2 车削车削是指用刀具沿工件中心轴线旋转切削。
车削加工适用于制造轴类和圆筒类工件。
在车削加工过程中，要注意选择切削速度、进给速度和刀具的切削角度。
3.精加工精加工是在粗加工的基础上通过精加工过程，对工件进行加工，达到最终工件的形状和尺寸。
精加工过程包括铣削、钻孔和螺纹加工等。
3.1 精铣精铣是指针对精度要求较高的工件，通过合理的刀具选择和切削参数控制，通过铣床加工出高精度、高表面质量的工件。
在精铣中，切削精度和加工速度要求比较高。
3.2 钻孔钻孔是一种通过钻头对工件进行钻孔的加工方法。
在钻孔加工中，需要保证刀具尖端与工件相切，同时要考虑进给速度和切削速度等因素，以保证钻孔的质量。
3.3 螺纹加工螺纹加工是一种通过切削和塑性变形形成螺纹的加工方法。
机械加工工艺流程模板
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一、产品图纸确认
1. 产品图纸阅读：仔细阅读产品图纸，了解产品的结构、尺寸、公差要求以及工艺要求。
2. 工装夹具设计：根据产品图纸要求，设计合适的工装夹具，确保产品在加工过程中的稳定性和精度要求。
二、原材料准备
1. 原材料检验：对所用原材料进行外观和尺寸的检验，确保原材料符合要求。
2. 原材料切割：根据产品图纸要求，对原材料进行切割，准备加工所需的零件。
三、加工工艺流程
1. 粗加工环节：包括车削、铣削、钻削等粗加工工艺，用于将原材料加工成初步形状。
2. 精加工环节：包括磨削、镗削、车床加工等精加工工艺，用于对初步成型的零件进行精细加工。
3. 表面处理环节：包括喷砂、打磨、电镀等表面处理工艺，用
于对零件表面进行处理，提高外观质量。
四、质量检验
1. 首件检验：对首件进行全面检验，确保产品符合图纸要求。
2. 工艺过程检验：在加工流程中进行合格品率检验，及时发现并纠正质量问题。
五、成品包装
1. 成品清洁：对成品进行清洁处理，确保产品表面干净。
2. 成品包装：将成品按照要求进行包装，防止在运输过程中受到损坏。
以上是《机械加工工艺流程模板》的基本内容，希望对你理解机械加工工艺流程有所帮助。
机加工工艺流程
机加工工艺流程机加工工艺流程是将原材料经过加工、制造、组装成为成品的过程，包括机械加工、热处理、表面处理、组装等环节。
下面将详细介绍机加工工艺流程的每个环节，并且展开详细描述。
一、材料准备机加工的第一步是材料准备。
在进行机械加工之前，需要准备好加工用的原材料。
在准备原材料时，需要注意以下几点：1.根据工艺要求选择原材料，一般要求材料质量好、结构均匀、无裂纹、气泡和锈蚀。
2.对于钢材等有特殊质量要求的材料，需要经过专门的抽样检验，以确保原材料质量符合工艺要求。
3.对于大型工件，应采用吊运机具进行起吊，遵循安全操作规程，防止工件在运输过程中受到损坏。
在材料准备这一环节中，需要在保证材料质量的前提下，快速高效地完成原材料的进货、检验等工作。
二、机械加工在完成材料准备之后，就需要进行机械加工了。
机械加工是指采用人工或机械工具对工件进行加工，以期使其达到所需的形状、尺寸和表面粗糙度等要求的一种加工方法。
机械加工主要包括车削、铣削、钻孔、磨削等工艺。
1.车削工艺车削可以用于粗加工和精加工，特别适用于孔和轴类零件的制造。
车床是进行车削的主要设备。
在进行车削时，需要注意以下几点：（1）在刀具和工件之间需要保持一定的切削速度。
（2）在车削过程中需要定期清理切屑和润滑液。
（3）在刀具磨损时需要及时更换，以保持加工精度。
2.铣削工艺铣削是指用铣刀将工件切削成所需的形状的加工方法。
铣床是进行铣削的主要设备。
在进行铣削时，需要注意以下几点：（1）在铣削过程中需要保持一定的进给速度。
（2）在铣削过程中需要清理切削部位和润滑液，以保证加工质量。
（3）在铣削相对较大的工件时需要采用工装夹持，以确保加工精度。
3.钻孔工艺钻孔是指用钻头将工件加工成孔的加工方法。
在进行钻孔时，需要注意以下几点：（1）在钻孔前需要确定钻孔位置和孔径。
（2）在进行钻孔时要保证切削液的流量和加工速度。
（3）在钻孔过程中需要适时清理切削部位和润滑液。
4.磨削工艺磨削是指采用砂轮或磨料将工件加工成所需的形状、尺寸和表面粗糙度的加工方法。
机械加工工艺流程
机械加工工艺流程机械加工工艺流程是指将原材料通过加工设备进行切削、整形、打磨等工艺，以制造出零部件、产品的过程。
下面是一个简单的机械加工工艺流程的示例。
1. 材料准备：选择适当的材料，并根据设计要求和工艺要求，将材料进行切割、切削或锻造等预处理工艺，以获得合适的工件。
2. 设计与制图：根据产品的要求和设计规定，进行工件的设计与制图工作。
在制图过程中，需要考虑工艺性、材料使用率、切削力等因素。
3. 切削工序：通过刀具的切削力，将工件材料按照设计要求进行切削、整形。
常见的切削工序包括车削、铣削、钻孔、镗削等。
4. 精加工工序：在完成切削工序后，对工件进行精加工，以提高其精度和表面质量。
常见的精加工工序包括磨削、镜面加工、抛光等。
5. 热处理：对工件进行热处理，以增加材料的硬度、强度或改变材料的组织结构。
常见的热处理方式包括淬火、回火、退火等。
6. 表面处理：对工件的表面进行镀铬、喷涂、氧化等处理，以增加工件的耐腐蚀性、装饰性或其他特性。
7. 装配与调试：根据产品的要求，对加工好的零部件进行组装，进行调试和测试，确保零部件与产品的质量和性能要求。
8. 检验与质量控制：对加工完成的零部件和产品进行检验，确保其质量和性能符合设计要求。
质量控制包括尺寸检验、外观检查、性能测试等。
9. 包装与入库：将加工好的零部件或产品进行包装，以防止损坏和污染。
然后按照规定的要求进行入库，以备后续使用或发货。
10. 运输与售后服务：将产品送往目的地，进行运输、安装和调试。
同时提供售后服务，包括技术支持、维修等。
以上是一个简单的机械加工工艺流程示例，不同的机械加工工艺流程可能会有所区别，具体的工艺流程会根据产品的特点、要求和加工设备的性能而有所不同。
机加工流程及工艺
机加工流程及工艺引言机加工是指通过机械设备对工件进行切削、挤压、刻划等工艺操作的过程。
它是制造业中常见的一种加工方式，广泛应用于各种行业，如汽车制造、航空航天、船舶建造等。
本文将介绍机加工的基本流程以及常见的工艺。
机加工流程机加工的流程包括以下几个基本步骤：设计工艺方案在进行机加工之前，首先需要根据工件的形状、材料以及加工要求等因素，进行工艺方案的设计。
工艺方案包括选择合适的机床、刀具、夹具等，并确定加工的顺序和方法。
准备工件将待加工的工件固定在机床上。
这一步骤通常需要使用夹具等设备，以确保工件能够稳定地进行切削或其他操作。
加工准备在进行加工之前，需要选取合适的刀具，并通过刀具装夹在机床上。
然后进行切削速度、进给速度等参数的调整，以确保切削过程中的加工效果和加工质量。
进行机械加工根据工艺方案，使用机床上的刀具对工件进行切削、挤压、钻孔等操作。
这一步骤的具体操作内容根据工件的要求而定，可以是立铣、磨削、镗孔等多种形式。
检验和修整在机械加工完成后，需要对加工后的工件进行检验，以确保尺寸、形状等符合要求。
如果有需要，还可以对工件进行修整，以达到更高的精度和质量要求。
清洁与保养机加工完成后，需要对机床和刀具进行清洁，以去除加工过程中产生的切屑等杂质。
同时还需要对机床进行保养，以保证其正常使用和延长寿命。
常见的机加工工艺以下是几种常见的机加工工艺：铣削铣削是通过刀具旋转进行切削的一种加工方式。
它可以用于加工平面、曲面以及各种形状的工件。
铣削分为平面铣削、立体铣削和立铣三种形式，分别适用于不同类型的工件和要求。
磨削磨削是通过磨料颗粒的切削作用对工件进行加工的一种方式。
它可以用于加工高精度的工件，如光学元件、模具等。
常见的磨削方式包括平面磨削、圆柱磨削和内外圆磨削等。
钻孔钻孔是通过旋转刀具对工件进行孔加工的一种方法。
它可以用于加工直径较小的孔，如螺纹孔、盲孔等。
根据加工要求和工件的形状，可以使用不同类型的钻头进行钻孔，如中心钻、沉头钻等。
机械加工工艺流程
机械加工工艺流程1. 前言机械加工是一种常见的制造工艺，通过将原始材料经过一系列工艺步骤进行切削、铣削、钻孔等方式，加工出所需的零件或产品。
本文将介绍机械加工的基本流程和关键步骤。
2. 工艺流程概述机械加工的工艺流程可以分为以下几个主要步骤：2.1 设计和规划在进行机械加工之前，首先需要进行产品设计和工艺规划。
产品设计确定了所需产品的形状、尺寸和其他技术要求；工艺规划则确定了如何将原材料加工成所需产品的具体步骤和方法。
2.2 选择合适的原材料根据产品设计要求和工艺规划，选择合适的原材料。
原材料的选择要考虑到其物理性质、机械性能和加工性能等因素。
2.3 加工准备在进行机械加工之前，需要进行加工准备工作。
这包括准备加工设备和工具，调整设备参数以适应所需加工要求，检查刀具的磨损情况，确保加工过程的安全性。
2.4 切削加工切削加工是机械加工的常见方式之一，通过旋转或移动切削工具将原材料切削成所需形状。
切削加工常见的方法包括车削、铣削、钻孔等。
2.5 表面处理在机械加工完成后，可以进行表面处理。
表面处理可以改善零件的外观和性能，例如镀铬、喷涂等。
2.6 总结和检查在机械加工完成后，需要进行总结和检查工作。
这包括检查零件尺寸是否符合要求，检查表面质量，以及记录加工过程中的问题和经验教训，为今后的工艺改进提供参考。
3. 结论机械加工的工艺流程涉及多个步骤，包括设计规划、原材料选择、加工准备、切削加工、表面处理和总结检查等。
每个步骤都需要专业的技术和经验，以确保最终产品的质量和性能。
通过合理规划和执行工艺流程，可以提高机械零件和产品的加工效率和品质。
以上是机械加工工艺流程的简要介绍，希望对您有所帮助！。
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机械加工工艺流程描述机械加工工艺流程详解1.机械加工工艺流程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。
机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。
1.1 机械加工艺规程的作用(1)是指导生产的重要技术文件工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。
所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。
正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。
但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。
(2)是生产组织和生产准备工作的依据生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。
(3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。
除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。
1.2 机械加工工艺规程制订的原则工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。
在具体制定时，还应注意下列问题：1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。
2)经济上的合理性在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。
此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。
3)良好的劳动条件及避免环境污染在制订工艺规程时，要注意保证工人操作时有良好而安全的劳动条件。
因此，在工艺方案上要尽量采取机械化或自动化措施，以减轻工人繁重的体力劳动。
同时，要符合国家环境保护法的有关规定，避免环境污染。
产品质量、生产率和经济性这三个方面有时相互矛盾，因此，合理的工艺规程应用该处理好这些矛盾，体现这三者的统一。
1.3 制订机械加工工艺规程的原始资料1) 产品全套装配图和零件图。
2) 产品验收的质量标准。
3) 产品的生产纲领（年产量）。
4) 毛坯资料毛坯资料包括各种毛坯制造方法的技术经济特征；各种型材的品种和规格，毛坯图等；在无毛坯图的情况下，需实际了解毛坯的形状、尺寸及机械性能等。
5) 本厂的生产条件为了使制订的工艺规程切实可行，一定要考虑本厂的生产条件。
如了解毛坯的生产能力及技术水平；加工设备和工艺装备的规格及性能；工人技术水平以及专用设备与工艺装备的制造能力等。
6) 国内外先进工艺及生产技术发展情况工艺规程的制订，要经常研究国内外有关工艺技术资料，积极引进适用的先进工艺技术，不断提高工艺水平，以获得最大的经济效益。
7) 有关的工艺手册及图册。
1.4 制订工艺规程的步骤1) 计算年生产纲领，确定生产类型。
2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。
3) 选择毛坯。
4) 拟订工艺路线。
5) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。
6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。
7) 确定切削用量及工时定额。
8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。
9) 填写工艺文件。
在制订机械加工工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。
在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。
1.5 机械加工工艺文件的格式将工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即成为生产准备和施工依据的工艺文件。
常用的工艺文件格式有下列几种：(1)综合工艺过程卡片这种卡片以工序为单位，简要地列出了整个零件加工所经过的工艺路线（包括毛坯制造、机械加工和热处理等），它是制订其它工艺文件的基础，也是生产技术准备、编排作业计划和组织生产的依据。
在这种卡片中，由于各工序的说明不够具体，故一般不能直接指导工人操作，而多作生产管理方面使用。
但是，在单件小批生产中，由于通常不编制其它较详细的工艺文件，而是以这种卡片指导生产。
机械加工工艺卡片是以工序为单位，详细说明整个工艺过程的工艺文件。
它是用来指导工人生产和帮助车间管理人员和技术人员掌握整个零件加工过程的一种主要技术文件，广泛用于成批生产的零件和小批生产中的重要零件。
(3)机械加工工序卡片机械加工工序卡片是根据工艺卡片为毎一道工序制订的。
它更详细地说明整个零件各个工序的加工要求，是用来具体指导工人操作的工艺文件。
在这种卡片上，要画出工序简图，注明该工序每一工步的内容、工艺参数、操作要求以及所用的设备和工艺装备。
工序简图就是按一定比例用较小的投影绘出工序图，可略去图中的次要结构和线条，主视图方向尽量与零件在机床上的安装方向相一致，本工序的加工表面用粗实线或红色粗实线表示，零件的结构、尺寸要与本工序加工后的情况相符合，并标注出本工序加工尺寸及上下偏差，加工表面粗糙度和工件的定位及夹紧情况。
用于大批量生产的零件。
2 零件的工艺分析在制订零件的机械加工工艺规程时，首先要对照产品装配图分析零件图，熟悉该产品的用途、性能及工作条件，明确零件在产品中的位置、作用及相关零件的位置关系；了解并研究各项技术条件制定的依据，找出其主要技术要求和技术关键，以便在拟定工艺规程时采用适当的措施加以保证。
然后着重对零件进行结构分析和技术要求的分析。
2.1 零件结构分析零件的结构分析主要包括以下三方面：(1)零件表面的组成和基本类型尽管组成零件的结构多种多样，但从形体上加以分析，都是由一些基本表面和特形表面组成的。
基本表面有内外圆柱表面、圆锥表面和平面等；特形表面主要有螺旋面、渐开线齿形表面、圆弧面（如球面）等。
在零件结构分析时，根据机械零件不同表面的组合形成零件结构上的特点，就可选择与其相适应的加工方法和加工路线，例如外圆表面通常由车削或磨削加工；内孔表面则通过钻、扩、铰、镗和磨削等加工方法获得。
机械零件不同表面的组合形成零件结构上的特点。
在机械制造中，通常按零件结构和工艺过程的相似性，将各类零件大致分为轴类零件、套类零件、箱体类零件、齿轮类零件和叉架类零件等。
(2)主要表面与次要表面区分根据零件各加工表面要求的不同，可以将零件的加工表面划分为主要加工表面和次要加工表面；这样，就能在工艺路线拟定时，做到主次分开以保证主要表面的加工精度。
(3)零件的结构工艺性所谓零件的结构工艺性是指零件在满足使用要求的前提下，制造该零件的可行性和经济性。
功能相同的零件，其结构工艺性可以有很大差异。
所谓结构工艺性好，是指在现有工艺条件下，既能方便制造又有较低的制造成本。
2.2 零件的技术要求分析零件图样上的技术要求，既要满足设计要求，又要便于加工，而且齐全和合理。
其技术要求包括下列几个方面：1）加工表面的尺寸精度、形状精度和表面质量；2）各加工表面之间的相互位置精度；3）工件的热处理和其它要求，如动平衡、镀铬处理、去磁等。
零件的尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度的要求，对确定机械加工工艺方案和生产成本影响很大。
因此，必须认真审查，以避免过高的要求使加工工艺复杂化和增加不必要的费用。
在认真分析了零件的技术要求后，结合零件的结构特点，对零件的加工工艺过程便有一个初步的轮廓。
加工表面的尺寸精度、表面粗糙度和有无热处理要求，决定了该表面的最终加工方法，进而得出中间工序和粗加工工序所采用的加工方法。
如，轴类零件上IT7 级精度、表面粗糙度R a 1.6 μ m 的轴颈表面，若不淬火，可用粗车、半精车、精车最终完成；若淬火，则最终加工方法选磨削，磨削前可采用粗车、半精车（或精车）等加工方法加工。
表面间的相互位置精度，基本上决定了各表面的加工顺序。
2.3 毛坯的选择毛坯的确定，不仅影响毛坯制造的经济性，而且影响机械加工的经济性。
所以在确定毛坯时，既要考虑热加工方面的因素，也要兼顾冷加工方面的要求，以便从确定毛坯这一环节中，降低零件的制造成本。
2.3.1 机械加工中常用毛坯的种类毛坯的种类很多，同一种毛坯又有多种制造方法，机械制造中常用的毛坯有以下几种：(1)铸件形状复杂的零件毛坯，宜采用铸造方法制造。
目前铸件大多用砂型铸造，它又分为木模手工造型和金属模机器造型。
木模手工造型铸件精度低，加工表面余量大，生产率低，适用于单件小批生产或大型零件的铸造。
金属模机器造型生产率高，铸件精度高，但设备费用高，铸件的重量也受到限制，适用于大批量生产的中小铸件。
其次，少量质量要求较高的小型铸件可采用特种铸造（如压力铸造、离心制造和熔模铸造等）。
(2)锻件机械强度要求高的钢制件，一般要用锻件毛坯。
锻件有自由锻造锻件和模锻件两种。
自由锻造锻件可用手工锻打（小型毛坯）、机械锤锻（中型毛坯）或压力机压锻（大型毛坯）等方法获得。
这种锻件的精度低，生产率不高，加工余量较大，而且零件的结构必须简单；适用于单件和小批生产，以及制造大型锻件。
模锻件的精度和表面质量都比自由锻件好，而且锻件的形状也可较为复杂，因而能减少机械加工余量。
模锻的生产率比自由锻高得多，但需要特殊的设备和锻模，故适用于批量较大的中小型锻件。
(3)型材型材按截面形状可分为：圆钢、方钢、六角钢、扁钢、角钢、槽钢及其它特殊截面的型材。
型材有热轧和冷拉两类。
热轧的型材精度低，但价格便宜，用于一般零件的毛坯；冷拉的型材尺寸较小、精度高，易于实现自动送料，但价格较高，多用于批量较大的生产，适用于自动机床加工。
(4)焊接件焊接件是用焊接方法而获得的结合件，焊接件的优点是制造简单、周期短、节省材料，缺点是抗振性差，变形大，需经时效处理后才能进行机械加工。
除此之外，还有冲压件、冷挤压件、粉末冶金等其它毛坯。
2.3.2 毛坯种类选择中应注意的问题(1)零件材料及其力学性能零件的材料大致确定了毛坯的种类。
例如材料为铸铁和青铜的零件应选择铸件毛坯；钢质零件形状不复杂，力学性能要求不太高时可选型材；重要的钢质零件，为保证其力学性能，应选择锻件毛坯。
(2)零件的结构形状与外形尺寸形状复杂的毛坯，一般用铸造方法制造。
薄壁零件不宜用砂型铸造；中小型零件可考虑用先进的铸造方法；大型零件可用砂型铸造。