生产加工工艺流程及加工工艺要求
生产工艺流程简述(3篇)
第1篇一、引言生产工艺流程是指将原材料通过一系列的加工、组装、检验等环节，最终形成合格产品的整个过程。
在生产过程中，合理的生产工艺流程可以提高生产效率、降低生产成本、保证产品质量。
本文将对某典型产品的生产工艺流程进行简述，以期为相关行业提供参考。
二、生产工艺流程概述以某电子产品为例，其生产工艺流程主要包括以下环节：1. 原材料采购与检验（1）原材料采购：根据产品设计要求，选择合适的原材料供应商，签订采购合同。
（2）原材料检验：对采购的原材料进行外观、尺寸、性能等方面的检验，确保原材料符合设计要求。
2. 零部件加工（1）零部件加工：根据产品设计图纸，对原材料进行切割、钻孔、焊接、组装等加工，形成半成品。
（2）零部件检验：对加工后的零部件进行尺寸、性能等方面的检验，确保零部件质量。
3. 产品组装（1）产品组装：将检验合格的零部件按照设计要求进行组装，形成成品。
（2）产品检验：对组装后的产品进行外观、性能、功能等方面的检验，确保产品合格。
4. 产品包装（1）产品包装：将检验合格的产品进行包装，确保产品在运输过程中不受损坏。
（2）包装检验：对包装好的产品进行外观、密封性等方面的检验，确保包装质量。
5. 产品出货（1）产品出货：将检验合格的产品按照客户需求进行分拣、打包、运输。
（2）出货检验：对出货的产品进行数量、质量等方面的检验，确保产品符合客户要求。
三、生产工艺流程优化措施1. 优化原材料采购与检验（1）建立长期稳定的原材料供应商关系，降低采购成本。
（2）采用先进的检验设备和技术，提高检验效率和质量。
2. 优化零部件加工（1）引进先进加工设备，提高加工精度和效率。
（2）优化加工工艺，降低加工成本。
3. 优化产品组装（1）采用模块化设计，提高组装效率。
（2）加强组装人员培训，提高组装质量。
4. 优化产品包装（1）采用环保、安全的包装材料，降低生产成本。
（2）优化包装设计，提高包装质量。
5. 优化产品出货（1）加强物流管理，提高运输效率。
塑料制品生产加工工艺流程
塑料制品生产加工工艺流程1. 预处理在塑料制品生产加工的第一步，需要进行预处理。
预处理的目的是将原料进行清洁，去除杂质，并达到一定的物理性能。
预处理的具体步骤包括：- 原料筛选：选择适合生产的原料，并根据需要进行混合。
- 原料清洗：通过洗涤、浸泡等方法去除原料表面的污垢和杂质。
- 干燥：使用热风或空气等方式将原料中的水分蒸发掉，以提高塑料的质量。
- 破碎：对固体原料进行破碎，使其便于下一步的加工。
2. 加工在预处理完成后，进入塑料制品的加工过程。
加工的具体步骤根据不同的产品和工艺有所差异，常见的加工方法包括：- 注塑成型：将熔化的塑料注入模具中，经冷却固化后得到所需形状的制品。
- 挤出成型：通过挤压塑料将其推送至模具中，形成长条状或管状的制品。
- 压延：将塑料在两个辊子之间经过压力和摩擦作用，将其压延成薄片或薄膜。
- 吹塑成型：通过吹气将塑料加热融化后注入模具中，并利用气压使其充分贴合模具壁，形成空心形状的制品。
3. 后处理加工过程结束后，需要进行后处理以提高塑料制品的质量和外观。
后处理的主要步骤包括：- 切割：使用切割机械将加工好的塑料制品进行切割，得到所需的尺寸和形状。
- 磨光：利用研磨机械对塑料制品表面进行磨光，提高其光洁度和光泽度。
- 喷涂：将特定的颜料或涂料喷涂在塑料制品表面，以增加其色彩效果和抗氧化性能。
- 检验：对成品进行质量检验，检查其尺寸、外观和物理性能是否符合要求。
4. 包装和储存后处理完成后，塑料制品需要进行包装和储存以保护其质量和减少损坏。
包装和储存的具体措施包括：- 包装：选择适当的包装材料和方式，将塑料制品包装好，以防止污染和损坏。
- 标记：在包装上标注产品名称、规格、生产日期等关键信息，以便识别和管理。
- 储存：将包装好的塑料制品存放在干燥、通风和避光的仓库中，避免阳光曝晒和湿度过高。
以上就是塑料制品生产加工的基本流程，具体的工艺细节和操作方法需要根据不同的产品和要求进行调整和确认。
机械行业生产工艺标准
机械行业生产工艺标准一、引言机械行业是指通过机械设备来加工、制造和加工零件或组装成品的行业。
在机械制造过程中，生产工艺标准是确保产品质量和生产效率的重要因素。
本文将介绍机械行业常见的生产工艺标准，包括工艺流程、操作规范、材料选择和质量要求等方面。
二、工艺流程1. 设计和规划：在机械产品制造前，需要进行详细的设计和规划工作。
设计阶段要考虑产品的功能、结构和工艺要求，并进行必要的模拟和验证。
2. 材料准备：根据设计要求，选择合适的原材料，并进行相应的材料预处理，包括锻造、淬火、热处理等。
3. 加工工艺选择：根据产品的结构和要求，选择合适的加工工艺，包括铣削、车削、磨削、切削等。
4. 加工操作：按照工艺要求，进行具体的加工操作，包括工件的定位、夹紧、加工刀具的选择、切削速度和进给量的控制等。
5. 检测和质量控制：在加工过程中，进行相应的检测和质量控制，包括尺寸测量、表面质量检查和功能性能测试等。
6. 组装和调试：完成加工后，根据产品的要求进行组装和调试，确保产品的性能和质量。
7. 成品检验和包装：对成品进行全面的检验，并进行相应的包装和标识，以满足产品出厂要求。
三、操作规范1. 安全操作规范：在机械制造过程中，操作人员必须遵守相关的安全操作规范，包括穿戴防护设备、正确使用机械设备、保持工作场所的整洁和安全等。
2. 加工工艺规范：在加工过程中，操作人员必须按照预定的工艺要求进行操作，包括合理布置工件和刀具、控制切削速度和进给量、定期清洁和保养设备等。
3. 检测和质量控制规范：在检测和质量控制过程中，操作人员必须按照标准的检测方法进行操作，确保检测结果的准确和可靠性。
4. 组装和调试规范：在组装和调试过程中，操作人员必须按照产品要求进行操作，包括正确组装零件、调试功能和性能等。
5. 成品检验和包装规范：在成品检验和包装过程中，操作人员必须按照标准的检验方法进行操作，确保成品的质量和可靠性。
四、材料选择1. 材料特性：根据产品的要求选择合适的材料，包括强度、硬度、耐磨性、耐蚀性、热稳定性等。
生产工艺流程规定
生产工艺流程规定一、前言在任何生产过程中，都必须确保工艺流程的规范性和准确性，以提高产品质量和生产效率。
本文将详细介绍xxx公司的生产工艺流程规定。
二、工艺流程概述1. 原料准备a. 确定所需原料类型和数量。
b. 仔细检查原料的质量和规格，不合格的原料应立即退货或替换。
c. 对原料进行必要的预处理，如清洗、粉碎等。
2. 加工流程a. 将原料送入生产线，确保原料的连续供应。
b. 根据产品特性和要求，设定合适的加工参数，如温度、压力、时间等。
c. 控制加工过程中的关键环节，如混合、发酵、蒸煮等。
d. 在加工过程中对关键指标进行监测和调整，确保产品达到预期质量标准。
3. 精加工与包装a. 将加工完毕的产品进行分选、筛选或精加工，以去除杂质或提高产品外观。
b. 根据产品要求，选择合适的包装材料和方式，确保产品的保存期限和卫生安全。
4. 检测与质控a. 设定合理的抽样方案，对产品进行抽样检测。
b. 严格执行质量标准，对产品进行质量评估和判定。
c. 对不合格品进行合理处理，如返工、报废等，并排除问题原因。
5. 成品入库与物流a. 进行成品的包装、标识和编号，确保成品的可追溯性。
b. 将合格的产品按照规定的程序入库，确保成品的质量和供应稳定性。
c. 根据订单要求，安排合适的物流方式和时间，及时将产品送达客户。
三、安全与环境保护1. 安全管理a. 制定相应的安全操作规程，对从业人员进行培训和指导。
b. 定期检查和维护生产设备，确保其正常运行和安全性。
c. 建立灾难事故应急预案，对潜在风险进行评估和防范。
2. 环境保护a. 严格遵守相关的环境保护法规和标准，确保生产过程无污染。
b. 采取措施减少废物的产生，如循环利用、分离处理等。
c. 定期对环境保护工作进行评估和改进，提高资源利用效率和环境可持续性。
四、质量管理体系xxx公司建立了严格的质量管理体系，以确保工艺流程的可靠性和稳定性。
该体系包括：1. 质量控制点的设定和监控措施。
工业产品生产工艺流程
工业产品生产工艺流程工业产品的生产工艺流程是指在工业生产过程中，从原材料准备到最终产品的制造过程。
它是一个复杂而精细的过程，需要各种设备和技术的协调配合。
本文将详细介绍工业产品生产工艺流程的各个环节。
一、原材料准备生产工艺流程的第一步是原材料的准备。
原材料可以是金属、塑料、玻璃、纺织品等各种材料，根据不同的产品需求进行选择。
在这一阶段，原材料需要进行采购、检验和储存，确保其质量和数量符合生产要求。
二、加工与成型在原材料准备完成后，下一步是加工与成型。
这个阶段通常包括以下几个步骤：1. 切割：将原材料根据产品设计要求进行切割，得到所需的形状和尺寸。
2. 成型：将切割后的原材料进行成型，可以通过冲压、铸造、注塑等方法实现。
这些方法根据不同的材料和产品类型而定。
3. 焊接/粘接：将成型后的零部件进行焊接或粘接，使其成为一个完整的产品结构。
三、加工与表面处理在加工与成型完成后，产品可能需要进行进一步的加工和表面处理。
这个阶段的目的是增加产品的功能性和美观性。
常见的加工与表面处理方法包括：1. 磨削：通过磨削工艺去除表面的毛刺和不平整，使产品表面更加光滑。
2. 镀层：在产品表面涂覆一层金属或非金属的薄膜，以增加产品的耐腐蚀性和美观性。
3. 喷涂：使用喷涂设备将颜料或涂层喷涂到产品表面，以增加产品的色彩和保护性能。
四、组装与调试在加工与表面处理完成后，产品的各个零部件需要进行组装和调试。
这个阶段的目的是将各个零部件组装成一个完整的产品，并确保其正常运行。
组装与调试通常包括以下几个步骤：1. 零部件组装：将各个零部件按照产品设计要求进行组装，使用螺丝、螺母、焊接等方法进行连接。
2. 功能测试：对组装完成的产品进行功能测试，确保各个部件的正常工作和产品的符合设计要求。
3. 调试：对产品进行调试，调整各个部件的位置和参数，使其达到最佳工作状态。
五、质量检验与包装在组装与调试完成后，产品需要进行质量检验和包装。
质量检验的目的是确保产品的质量符合标准和客户要求，包装的目的是保护产品在运输和储存过程中不受损坏。
加工生产工艺流程
加工生产工艺流程工艺流程是指将原材料经过一系列的加工操作和工艺控制，最终转化为成品的过程。
在加工生产中，正确的工艺流程对于保证产品质量、提高生产效率和降低成本非常重要。
本文将介绍一个典型的加工生产工艺流程，并详细描述每个步骤的操作和控制。
1. 原材料准备原材料准备是工艺流程的第一步，它决定了后续加工过程的质量和效率。
在这一步中，需要对原材料进行检验和筛选，确保其符合加工要求。
同时，还需要对原材料进行预处理，如清洗、除杂等，以确保原材料的纯净度和稳定性。
2. 切割和成型在这一步中，原材料将根据产品的要求进行切割和成型。
切割可以采用机械切割、水切割或激光切割等方式，成型可以采用冲压、挤压、铸造等方式。
在切割和成型过程中，需要根据产品的尺寸和形状要求进行精确控制，以确保产品的准确性和一致性。
3. 加工和加工控制加工是工艺流程中的核心步骤，它包括各种机械加工、热处理、表面处理等操作。
在加工过程中，需要根据产品的要求选择合适的加工设备和工艺参数，并进行严格的加工控制。
例如，对于机械加工，需要控制切削速度、进给量和切削深度等参数；对于热处理，需要控制加热温度、保温时间和冷却速度等参数。
通过合理的加工和加工控制，可以确保产品的精度和性能。
4. 组装和装配在这一步中，将加工好的零部件进行组装和装配，形成最终的成品。
组装和装配过程需要严格按照产品的装配图和工艺要求进行操作，确保每个零部件的正确安装和连接。
同时，还需要进行必要的调试和检验，以确保成品的功能和质量。
5. 检验和质量控制检验和质量控制是工艺流程中的重要环节，它用于验证产品是否符合设计要求和标准。
在这一步中，需要进行各种检验和测试，如尺寸检验、力学性能测试、化学成分分析等。
同时，还需要建立完善的质量控制体系，包括质量管理制度、工艺标准和检验规程等，以确保产品质量的稳定性和可追溯性。
6. 包装和出厂在工艺流程的最后一步，将成品进行包装和出厂。
包装是保护产品免受损坏和污染的重要手段，需要根据产品的特点选择合适的包装材料和方式。
生产制作工艺流程
生产制作工艺流程1.原材料采购：首先，需要采购所需的原材料。
根据产品的要求，选择合适的材料，并和供应商进行洽谈和下单。
2.质量检查：原材料到货后，进行一系列的质量检查，包括外观检查、尺寸测量、化学成分检验等。
合格的原材料才能进入下一步工艺加工。
3.切割加工：将原材料按照产品的设计要求进行切割加工。
可以采用机械切割、激光切割等方式进行。
4.加工和成型：将切割后的材料进行进一步的加工和成型。
这个过程可以包括冲压、铣削、焊接、钻孔等工艺。
5.表面处理：对已经加工成型的产品进行表面处理，以增加产品的美观度和耐久性。
这包括喷涂、冷镀、电镀等处理方法。
6.组装：将已经处理好的零部件进行组装。
这一步需要严格按照产品的组装图纸和指导书进行操作，以确保产品的质量和功能。
7.产品测试：组装完成后，对产品进行测试。
这包括功能测试、性能测试、安全测试等。
只有通过了测试的产品才能出厂。
8.包装和运输：对已经测试合格的产品进行包装，并安排运输。
合适的包装可以保护产品不受损坏，同时运输时要注意安全。
9.售后服务：产品出厂后，还需要提供售后服务。
这包括产品的安装指导、维修和保养等。
确保客户在使用产品过程中得到良好的支持。
10.反馈和改进：随着生产过程的不断进行，需要对整个工艺流程进行反馈和改进。
这可以通过收集客户的反馈意见、产品评价等方式来进行。
上述为一个生产制作工艺流程的典型示例，不同的产品和行业可能会有一些差异，但基本的流程和原则是相似的。
通过合理的工艺流程，可以提高产品的质量和效率，从而满足客户的需求。
在实际生产中，还需根据具体情况进行调整和优化，以提高生产效率和降低成本。
生产加工工艺设计流程及加工工艺设计要求
生产加工工艺设计流程及加工工艺设计要求生产加工工艺设计流程是指在产品设计的基础上，根据产品的特点和要求，制定相应的加工工艺方案，并将其转化为具体的加工工艺流程的过程。
这个流程涉及到多个环节，包括工艺方案的确定、工艺过程的规划、工艺装备的选择和工艺流程的优化等。
下面是一个通用的生产加工工艺设计流程：1.产品需求确认：根据客户需求，明确产品的关键特性和性能指标。
2.工艺需求分析：对产品的特点和要求进行分析，明确需要采用的加工工艺。
3.工艺方案设计：制定相应的加工工艺方案，包括材料选择、工艺路线、工艺参数等。
4.工艺过程规划：根据工艺方案，制定详细的工艺过程规划，包括加工方法、加工工序、工时计划等。
5.工艺装备选择：根据工艺过程规划，选择适当的加工装备和工具。
6.工艺流程设计：将工艺过程规划转化为具体的工艺流程图，明确各个工序之间的关系和顺序。
7.工艺流程优化：对工艺流程进行优化，以提高生产效率、降低成本和提高产品质量。
8.工艺验证和调试：进行小批量试验生产，验证设计的工艺方案和工艺流程的可行性。
9.工艺参数调整：根据试验结果，对工艺参数进行调整，以达到产品的要求。
10.工艺文件编制：编制详细的工艺文件，包括工艺卡、工艺标准和工艺指导书等。
加工工艺设计要求主要包括以下几个方面：1.产品质量要求：加工工艺设计应满足产品的质量要求，确保产品能够达到设计要求的尺寸精度、表面质量和功能要求。
2.工艺可行性：加工工艺设计应考虑到工艺的可行性，确保工艺方案能够在现有的生产条件下实施，并能够满足生产要求。
3.生产效率：加工工艺设计应考虑到生产效率，通过合理的工艺流程设计和工艺参数选择，使生产过程能够高效进行，提高生产效率，降低生产成本。
4.工艺安全性：加工工艺设计应考虑到工人的安全和环境的保护，遵守相关的安全规范和环保要求。
5.工艺经济性：加工工艺设计应考虑到成本控制和资源利用的经济性，通过合理的工艺方案和工艺参数选择，降低生产成本。
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生产工艺主讲人：吴书法
生产加工工艺流程及加工工艺要求
一，工艺流程表
制造工艺流程表
注：从原材料入库到成品入库，根据产品标准书的标准要求规定，全程记录及管理。
二，下料工艺
我们公司下料分别使用：①数控激光机下料②剪板机下料③数控转塔冲下料④普通冲床下料⑤芬宝生产线下料⑥火焰切割机下料⑦联合冲剪机下料
今天重点的讲一下：①②
1两台激光下料机。
型号分别为：HLF-1530-SM、HLF-2040-SM
2 操作步骤
2.1 开机 2.1.1 打开总电源开关 2.1.2 打开空气压缩机气源阀门，开始供气
2.1.3 打开稳压电源 2.1.4 打开机床电源 2.1.5 打开冷干机电源，待指针指在绿色区间内，再打开冷干机气阀 2.1.6 打开切割辅助气体（气体压力参照氧气、氮气的消耗附图）
2.1.7 待数控系统开机完成，松开机床操作面板上的急停按钮，执行机床回零操作 2.1.8 打开激光器电源开关，（夏天等待30分钟）打开水冷机，待水温在“低温21℃，高温31℃”，再打开机床操作面板上的“激光开关”按钮，等待按钮上方LED灯由闪烁变为常亮。
开机完成。
2.2 常规操作步骤 2.2.1 在【JOG】状态下，按下【REF.POINT】，再按回零键，执行回零操作 2.2.2 在2.1生效的情况下，按下“标定”键，执行割嘴清洁和标定程序。
2.2.3 根据相应的板材，调节焦距位置、选择合适大小的割嘴，然后调整割嘴中心。
2.2.4 打开导向红光，用手轮或控制面板，将切割头移动到板材上方起点位置，关闭导向红光，关闭防护门。
2.2.5 打开所用切割程序，确定无误后一次点击“AUTO”,“RESET”，“CYCLE START"。
2.2.6 切割结束将 Z 轴抬高再交换工作台，取出工件摆放整齐，做好标识。
注意:标定时将进给倍率旋转到100﹪，标定过程中“标定”键上方LED灯保持闪烁，
直至其常亮。
如果失败重新标定。
注意：切割时将手放在“CYCLE STOP"键上方，以防意外可随时按下切割停止键。
2.3 关机 2.
3.1 关闭激光器 2.3.2 按下操作面板上的急停按钮 2.3.3 切断辅助气体、关掉冷干机气阀 2.3.4 关闭激光器电源开关、冷干机电源、稳压电源 2.3.5 关闭总电源
3 编程 3.1 绘制零件图及生成程序 3.1.1 采用机带软件“CNCKAD"来新建一个零件，和CAD制图新建相同（省落）。
在弹出对话框中设置零件的尺寸、材质、厚度、气体等参数，点击确定3.1.2 绘制零件图：同CAD绘图。
3.1.3 删除所用的辅助线，只保留图形线并设置为白色
3.1.4 保存为“DFT”格式。
3.2 图形检查，确保零件图无误。
3.3 自动切割；以自动设置切割路径，删除旧路径，重新生成新的切割路径，勾选“删除已添加的冲压”
3.4 生成机器程序，点【NC】之后，不断的按下一步，最后按确定便可。
3.6.2 文件共享；
A：将零件程序放入电脑中的共享文件夹“YAWEI”中。
B：在机床操作界面中，选择“YAWEI”，进入后选择并复制所要导入的程序。
C：将所要导入的文件，复制到机床“零件程序”文件夹下。
3.7 程序的选择与执行；关闭防护门，选中程序，点击执行，在“AUTO”状态下，按一下“RESET”，再按“CYCLESTART”，程序执行。
3.8 程序修改；需要修改程序，点击“程序修改”，进入修改画面，便可以修改程序。
4 工艺过程 4.1 数控编程切割工艺 4.1.1 绘图及图形类型的转换（要求零件外轮廓闭合）。
4.1.2 确定材料、尺寸和零件排样。
4.1.3 使用激光切割：圆角工艺（获得锐角倒钝）或回路工艺（获得锐角）；自动载入气体类型、切割速度，并设置退料
4.1.4 加工顺序优化，生成数控加工程序，传输程序。
4.2 切割穿孔技术先用冲孔功能冲出一小孔然后再用激光从小孔处开始切割。
4.3 切割气体和气体压力的选用和设定（参照氧气、氮气的消耗附图） 4.3.1 碳钢：切割碳钢使用纯氧气作为辅助气体，根据板材的厚度选择适用的割嘴。
2mm以下
板材；压力＜2bar、2~5mm板材，压力为1.5bar、6~12mm板材，压力为1.3bar。
4.3.2 不锈钢：切割不锈钢使用高压氮气（N2)作为辅助气体。
压力为10bar。
注意：A;当转换气体时，应排除气袋内不同的气体。
B;切割过程中，如果出现飞溅应停止切割。
或出现程序丢失也应该停止切割，有酒精清洗镜片，用擦镜纸清洁镜片，并执行“标定”程序清洗割嘴。
剪板机工艺
1，按工艺卡片的规定，用钢板尺量出刀口与挡料板两端的距离，反复测量数次，然后试剪一小块料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定的范围内，即可进行入料剪切，如公差不符合要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。
然后进行纵挡料板调整，使纵与横板刀口成90︒，并紧牢固。
2，开车试剪进料时应注意板料各边相互垂直，首件检查符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡料板。
3，辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
4，剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形。
5，为减少刀片磨损，钢板板面及工作台台面要保持清洁，剪板机床面上禁止放置工具及其他材料。
6，剪切板材的宽度不得小于20mm。
7，根据生产量采用合理的裁剪方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料的利用率。
8，零件弯曲、有条纹要求的，应按其料纹、弯曲方向进行裁剪。
钢板剪切截断面的毛刺应符合表一的规定；
表一单位毫米
表二单位毫米
Z=6~7﹪*t 式中；z-间隙 t-材料厚度
9，每次剪板时系统根据输入的不同材料、板厚自动计算出相应的刀口间隙及剪切角，同时你可以按照图纸要求和需要作适当的修改。
折弯机工艺
材料厚度与弯边圆角半径和模具的配合关系见表1。
表1 板料厚度与弯边圆角和模具的配合
不同的材料厚度，其最大允许折弯长度见表2。
表2 最大允许折弯长度
板料折弯的最小搁置尺寸c与板料的厚度有关（见图1）。
板料厚度1mm~3mm的搁置尺寸c为3mm；
板料厚度大于3mm的搁置尺寸c等于板料厚度
角尺边折弯最小极限尺寸a min （见图2）与板料厚度、折弯圆角半径和搁置尺寸的关系见图；
几种典型折弯形式的弯边次序一般是先外后内，可参见图6所示。
“双折边”应先折成锐角
后压边。
模具的选择
行程（mm）=开口高度—中间板高度—上模高度—下模座高度—（下模高度—0.5V+t） t为板料厚度（mm）使用不同的模具组合可以获得不同的模具组合高度，用来加工不同的零件。
板料在弯曲过程中外层受到拉应力，内层受到压应力，从拉到压之间有一层既不受拉力又不受压力的过渡层成为中性层，中性层在弯曲前后长度保持不变，所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准。
常见的影响折弯系数的因素：
板厚、材质、下模宽度、下模肩宽R、上模尖端R、材料轧制方面、其他……
由于时间的关系，今天我们就学习到这里，如有特殊操作，在联系我。
谢谢大家！。