轮胎生产流程生产工艺
轮胎生产工艺流程
轮胎生产工艺流程轮胎是汽车的重要部件之一，是车辆与地面之间的唯一接触面。
因此，轮胎的制造工艺非常重要，直接影响到车辆的行驶安全和性能。
轮胎的生产工艺大致分为以下几个步骤：1. 橡胶配方调制：轮胎的主体材料是橡胶，其中包含天然橡胶、合成橡胶、填充剂、硫化剂等。
根据不同的用途和车辆类型，调制出适合的橡胶配方。
2. 橡胶混炼：将橡胶料和其他原材料通过混炼机械进行混合，使各种原材料充分分散和粘合。
3. 基布制备：基布是轮胎的重要组成部分，通过将尼龙、聚酯等纤维与橡胶进行粘合，形成轮胎骨架结构。
4. 胎体成型：将经过混炼的橡胶加热并压入模具中，在高温高压下形成具有特定轮廓的胎体。
5. 胎面花纹雕刻：根据不同的使用需求和路面状况，使用专用的雕刻机器在轮胎胎面上雕刻出具有特定纹路的花纹。
6. 胎体硫化：将胎体放入硫化机中，在高温下进行硫化处理。
硫化过程中，橡胶中的硫化剂会引发化学反应，使橡胶分子交联，增加轮胎的强度和耐磨性。
7. 胎体检验：对硫化后的轮胎进行外观检查和功能性测试，确保轮胎符合质量要求。
8. 胎侧编码：在轮胎的侧面编码，编码中包含轮胎的生产日期、尺寸、质量等信息，以供用户查阅。
9. 质量检验：对成品轮胎进行整体检查，包括外观、尺寸、平衡等方面的测试。
10. 包装和运输：将合格的轮胎进行包装，并进行出厂前的最后一次检查，然后装运到销售商或汽车制造商处，进入市场。
轮胎的生产工艺需要严格控制各个环节，确保每一道工序的质量和效率。
现代轮胎生产线往往采用自动化控制系统，利用先进的机器和设备，提高生产效率和产品质量。
总的来说，轮胎的生产工艺是一个复杂而精细的过程。
只有通过严格的生产流程控制和质量监控，才能生产出高质量的轮胎，保障车辆的行驶安全和性能。
轮胎工艺流程
轮胎工艺流程一、轮胎胎体制备轮胎胎体的制备是轮胎工艺流程的第一步。
首先，根据设计要求，选择合适的胎体材料，如橡胶，纤维等。
然后，将橡胶加热至一定温度，使其变得可塑。
接下来，将可塑橡胶放置在模具中，并施加适当的压力，使其成型为轮胎胎体的形状。
最后，经过冷却处理，使胎体固化，并取出模具。
二、胎体胶层制备胎体胶层是轮胎的重要组成部分，用于增强轮胎的耐磨性和抗老化能力。
首先，将橡胶加热至一定温度，使其变得可塑。
然后，将可塑橡胶涂覆在轮胎胎体上，并施加适当的压力，使其与胎体粘合在一起。
接下来，经过热处理，使胶层与胎体完全结合。
最后，进行冷却处理，使胶层固化。
三、帘布层制备帘布层是轮胎内部的增强层，用于增加轮胎的强度和稳定性。
首先，将纤维材料进行预处理，如清洗和干燥。
然后，将预处理后的纤维材料放置在帘布机上，并进行编织。
接下来，将编织好的帘布放置在模具中，并施加适当的压力，使其成型为帘布层的形状。
最后，经过热处理，使帘布层与胎体和胶层完全结合。
四、胎体组装胎体组装是将胎体胶层和帘布层组装在一起的过程。
首先，将胎体胶层放置在模具中，并在胎体胶层上涂覆胶水。
然后，将帘布层放置在胎体胶层上，并施加适当的压力，使其与胎体胶层粘合在一起。
接下来，经过热处理，使胎体胶层和帘布层完全结合。
最后，进行冷却处理，使轮胎的组装完成。
五、胎面花纹制作胎面花纹是轮胎的重要组成部分，用于提供良好的抓地力和排水性能。
首先，根据设计要求，在轮胎胎体上涂覆一层胎面胶。
然后，使用胎面花纹模具，在胎面胶上施加适当的压力，使其形成所需的花纹。
接下来，经过热处理，使胎面胶固化，并与轮胎胎体完全结合。
最后，进行冷却处理，使胎面花纹制作完成。
六、胎面胶层制备胎面胶层是轮胎的外层，用于保护轮胎胎体和增加轮胎的耐磨性。
首先，将橡胶加热至一定温度，使其变得可塑。
然后，将可塑橡胶涂覆在轮胎胎体上，并施加适当的压力，使其与轮胎胎体粘合在一起。
接下来，经过热处理，使胶层与轮胎胎体完全结合。
轮胎生产流程与解决方案
轮胎生产流程与解决方案篇一：轮胎生产过程工序轮胎生产过程工序轮胎的生产过程是很精密严格的，只有严格按照生产流程，才能生产出好的轮胎：轮胎生产第一步：炼胶按橡胶的用途，天然胶中添加各种各样的化学药品的混合作业。
在橡胶上附与可塑性，经过塑炼工程制作橡胶片。
第二步：压延帘布的两面均匀包上一定厚度的橡胶板做成掐尖帘布。
掐尖帘布是轮胎胎体帘布层及带束层的材料来使用，维持轮胎的尺寸及支撑荷重的作用。
第三步：裁断压延工程中已掐尖的掐尖帘布按SPEC定的一定的宽和角度来切断，切断的帘布接合后，包上轮胎的内面胶的作业。
第四步：成型轮胎上使用的所有构成材料顺次地贴上成型机上，做成圆桶形的生轮胎的工程，可以决定轮胎品质决定的工程。
在轿车上使用的子午线轮胎的时候一次性地粘上胎体帘布层，胎圈，粘上胎侧后，移到2次成型机上粘上钢丝带束层和胎面胶完成生轮胎。
第五(转载于: 小龙文档网:轮胎生产流程与解决方案)步：硫化柔软的橡胶形成的生轮胎放在一定的模具内，从内部和外部中加热和压力。
硫黄和其它化学药品跟橡胶反应的作业。
胎面胶上附与独特的设计和橡胶的弹性。
通常2个的轮胎同时硫化。
最后一步：完制品检验经过这些严密的生产过程，一个崭新的轮胎就诞生了。
但是还要经过一些后期处理才能真正用于车辆！胚胎检验：篇二：轮胎生产工艺知识轮胎生产工艺知识轮胎基本知识生产工艺知识1.什么是全钢子午胎：答：胎体帘线与胎冠中心呈90 °角或接近90 °角排列并以带束层箍紧胎体的充气轮,其胎体、带束层和子口包布全部采用钢丝帘线的子午线轮胎叫全钢丝子午线轮胎2.轮胎的基本功能（作用）：负荷性能牵引性和制动性操纵性和稳定性乘坐舒适性.3.全钢载重子午线轮胎用基本原材料有哪些：1.橡胶（天然橡胶、合成橡胶）2.配合剂3.胎圈钢丝4.钢丝帘线4.轮胎组成各部件的名称及功能：胎面：与地面接触，驱动、制动等作用胎肩：支撑胎面，防止胎面滑移胎侧：保护胎体，耐屈挠等作用。
轮胎生产工艺及流程
轮胎生产工艺及流程一、橡胶混炼轮胎生产的第一步是橡胶混炼。
首先，将天然橡胶和合成橡胶作为原料，加入到橡胶混炼机中。
混炼机会对橡胶进行机械剪切和高温加热，使橡胶软化并与添加剂充分混合。
添加剂包括硫化剂、促进剂、抗老化剂等，这些添加剂可以提高橡胶的性能和耐用度。
二、轮胎成型混炼后的橡胶被送到轮胎成型机中进行成型。
轮胎成型机通过将橡胶放入模具中，并施加高压和高温，使橡胶在模具内形成轮胎的轮廓。
同时，模具中还会加入一些纤维材料，如尼龙帘布和钢丝，以增加轮胎的强度和稳定性。
三、轮胎硫化成型后的轮胎进入硫化室进行硫化处理。
硫化室中温度和压力会根据轮胎的尺寸和设计要求进行调节。
硫化的过程中，轮胎内部的空气被加热膨胀，同时橡胶与添加剂中的硫化剂发生反应，使橡胶固化并形成强大的网络结构。
这个过程可以提高轮胎的强度、弹性和耐磨性。
四、轮胎修整硫化后的轮胎会进入修整线进行修整。
修整过程包括修剪轮胎边缘、清除多余的橡胶和不良部分，以及在轮胎表面涂覆胶层等。
修整后的轮胎表面更加平整光滑，外观更加美观。
五、轮胎质检修整后的轮胎会经过严格的质检程序。
质检人员会对轮胎进行外观检查、尺寸检测以及性能测试。
外观检查包括检查轮胎表面是否有明显的瑕疵或缺陷，尺寸检测则是确保轮胎的尺寸符合设计要求。
性能测试包括耐磨性测试、抗滑性测试、抗爆破性测试等，以确保轮胎的质量和性能达到标准。
六、包装和出厂质检合格的轮胎会被包装起来，准备出厂。
包装通常使用塑料薄膜，以保护轮胎免受污染和损坏。
然后，轮胎会被装载到货车或集装箱中，准备运往销售渠道或客户。
轮胎的生产工艺及流程包括橡胶混炼、轮胎成型、轮胎硫化、轮胎修整、轮胎质检以及包装和出厂等环节。
每个环节都至关重要，只有每个步骤都严格把控，才能生产出质量可靠的轮胎产品。
轮胎作为汽车的重要组成部分，对行驶安全和舒适性具有重要影响，因此轮胎生产过程中的每一个细节都需要被精心处理和管理。
轮胎的制造工艺流程
轮胎的制造工艺流程1. 原料准备：轮胎主要由橡胶、纤维材料和钢丝组成，准备工作包括橡胶混炼和纤维材料的切割和处理。
2. 机械成型：将准备好的橡胶放入轮胎模具中，在加压的同时加热，使橡胶成型为轮胎的骨架。
3. 钢丝镶嵌：在骨架中的适当位置插入钢丝，以提供轮胎的强度和稳定性。
钢丝需要经过预镶嵌、镶嵌和后处理等步骤。
4. 预成型和后成型：将成型的轮胎进行预成型，即经过短暂加热和加压，使轮胎弹性调整为所需形状。
然后将轮胎放入热模具中，在高温高压环境下进行后成型，使轮胎形状更加稳定。
5. 胎面修整：对轮胎的胎面进行修整，包括打磨、去毛刺等处理，以提高轮胎的平整度和观感。
6. 胎纹制作：利用胎纹刻模机进行胎纹的制作，胎纹的设计和制作根据不同的轮胎用途和路况要求。
7. 配备摆布带：在轮胎的内部加入摆布带，增加轮胎对路面的抓地力和稳定性。
8. 草签和标志：通过烧结、喷涂等方式，在轮胎上进行标志的制作，包括品牌标志、规格、生产日期等。
9. 充气和测量：将轮胎充入所需的气压，并进行气密性和几何尺寸的测量，以确保轮胎质量符合标准要求。
10. 硫化和磨光：将轮胎放入硫化机中进行硫化处理，使轮胎胶料固化，提高强度和耐磨性。
然后进行磨光处理，使轮胎的外观更加光滑。
11. 检验和包装：对轮胎进行全面的质量检验，包括外观、尺寸、性能等方面。
合格的轮胎进行包装，通常采用编织袋或纸箱包装，并进行贴标签、剪切等处理。
以上是轮胎的制造工艺流程及详细描述。
轮胎制造的每个环节都严格控制质量，以确保最终产品具备良好的耐磨性、抗滑性和舒适性，满足多样化的用途需求。
汽车轮胎生产工艺流程
汽车轮胎生产工艺流程
《汽车轮胎生产工艺流程》
汽车轮胎的生产工艺是一个复杂而精细的过程，需要经过多道工序才能完成。
以下是汽车轮胎的生产工艺流程：
1. 混炼胶料：首先，橡胶、填料和添加剂被混合在一起，形成了所需的橡胶胶料。
2. 准备成型胶料：混炼好的胶料需要经过压延等工序，使其成为适合轮胎成型的胶料。
3. 轮胎成型：接着，成型胶料被放入轮胎成型模具中，通过高温和高压的条件下，形成轮胎的胎体。
4. 断头挤出：接下来，轮胎的胎体被切成所需尺寸，并进行挤出成型。
5. 钢丝编织：钢丝被编织成轮胎的钢丝帘布，用于增强轮胎的强度和耐用性。
6. 硫化：轮胎在硫化机中进行硫化处理，使其获得所需的强度和弹性。
7. 整形修整和包装：最后，轮胎经过整形修整，然后通过质量检验和包装，最终成为可供销售的汽车轮胎。
以上就是汽车轮胎的生产工艺流程，每一个工序都需要严格控制，确保轮胎的质量和性能符合标准，以保障行车安全和舒适性。
轮胎生产工艺流程
轮胎生产工艺流程轮胎是汽车、摩托车和其他车辆所使用的重要部件之一，它直接接触地面，对车辆的操控性、稳定性和舒适性起着至关重要的作用。
轮胎的生产工艺流程非常复杂，包含多个环节和步骤。
下面将对轮胎的生产工艺流程进行详细介绍。
1.胶料制备轮胎的主要材料是橡胶。
首先，需要制备橡胶混炼料。
将橡胶原料和各种添加剂按照一定的配方混合在一起，通过混炼机械进行混炼，使橡胶获得良好的塑性和可加工性。
2.编织带制作轮胎的胎体中需要增强带，用于提高轮胎的结构强度和抗应力能力。
编织带通常由聚酯或尼龙等材料制成，通过编织机器进行编织。
3.缓冲层制作为提高轮胎对地面的承载能力和减轻震动，轮胎中还需要缓冲层。
缓冲层由橡胶和添加剂制成，通过橡胶压延机进行制作。
4.胎体制作胎体是轮胎的支撑部分，由上述编织带和缓冲层组成。
编织带和缓冲层在胶料中进行叠放，通过胶囊机进行加压，使其固化成型。
5.胎面和胎侧制作胎面和胎侧是轮胎的外层，负责与地面接触和提供额外的保护。
它们由多层橡胶和纤维材料组成，通过胎面部分和胎侧部分的制作工艺进行制作。
6.胎圈组装胎圈是连接轮胎和车轮的部分，它由金属材料制成。
将胎圈与胎体组装在一起，通过机械设备将胎圈固定在胎体上。
7.胎纹制作胎纹是轮胎表面的花纹，其作用是提高轮胎的附着力和排水性能。
胎纹由专门的胎纹机制作，通过胎纹模具将花纹压制到轮胎表面。
8.钢帘线加工轮胎中的钢帘线主要用于加强轮胎的抗张能力。
钢帘线是经过特殊处理的钢丝，通过机械设备进行加工和成形。
9.胎垫制作胎垫是轮胎内部的一层橡胶垫，用于防止气体泄漏。
胎垫由橡胶原料制成，通过模具压制和硫化固化。
10.胶带涂布和硫化在胎体和胎面胎侧的制作过程中，需要将各种胶带涂布在轮胎的不同部位。
涂布后的轮胎经过硫化设备进行硫化，使胶料固化并获得最终的物理和化学性能。
11.质检和包装经过上述工艺流程后，轮胎进行质量检测，如外观检查、尺寸检查、力学性能测试等。
合格的轮胎将进行包装和打包，准备发货到客户。
轮胎生产工艺流程
轮胎生产工艺流程轮胎是车辆行驶中直接接触地面的组件，其质量和性能直接影响着车辆的安全性和舒适性。
轮胎的生产工艺流程是一个复杂的过程，涉及多个工序和设备。
本文将介绍轮胎生产的主要工艺流程，帮助读者了解轮胎是如何制造出来的。
原材料准备阶段天然橡胶和合成橡胶的混炼轮胎的主要原材料是橡胶，通常使用天然橡胶和合成橡胶的混合物。
在这一阶段，将天然橡胶和合成橡胶按照配方混合，并加入各种添加剂和增强剂，如硫化剂、炭黑、增塑剂等，经过混炼工艺，获得均匀的橡胶混合物。
钢丝帘布和带线的加工轮胎的骨架通常由钢丝帘布和带线构成，这些材料需要进行预处理，如涂胶、整条、切断等工艺，以确保骨架的质量和性能。
脚模制备和胎胚制造阶段胎胚制造胎胚是轮胎的主体结构，通常包括胎体和胎面两部分。
在这一阶段，将橡胶混合物放入模具中，经过压制、硫化等工艺，制成胎体和胎面。
脚模制备脚模是将轮胎胎胚放入的模具，用于成型轮胎。
通常需要根据轮胎的尺寸和形状设计和制造相应的脚模。
成型和硫化工艺阶段胎体和胎面的成型在成型阶段，将胎体和胎面放入脚模中，并通过加热和压制等工艺，使其形成轮胎的整体结构。
硫化硫化是轮胎制造中至关重要的一个工艺环节，通过硫化可以使轮胎获得良好的耐磨性和弹性。
轮胎放入硫化机中，受热硫化处理一段时间，使橡胶混合物发生交联反应，形成耐磨耐压的轮胎结构。
检验和包装阶段质量检验在生产完成后，需要对轮胎进行质量检验，包括外观检验、尺寸检验、硬度检验等，以确保轮胎符合相关标准和要求。
包装最后一道工序是轮胎的包装，通常采用塑料袋包装或纸箱包装，保护轮胎表面免受污染和损坏。
结语通过以上工艺流程的介绍，我们了解到轮胎的生产过程是一个复杂而精细的工艺流程，每一个环节都需要严格控制，以确保最终产品的质量和性能。
希望本文对读者有所帮助，更深入了解轮胎的生产工艺流程。
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第一节、生产流程及生产工艺合理的结构设计，配方设计，优质的原材料和科学的工艺条件,需要高精度的生产过程.必须从生产工艺装备上形成比较完整的生产流水线及专用的辅助设备,保证生产工艺技术先进、严格、科学合理。
否则再好的设计,保证不了轮胎加工质量和精度,生产过程控制不好，也不可能有好的产品质量。
生产过程主要包括：胶料制备、纤维帘布压延、各种型胶压出、钢丝帘布压延、裁断、钢丝圈制造、轮胎成型、硫化、白胎侧打磨和喷涂保护液、成品检测等几个主要工序。
现将主要的工艺介绍如下：1、胶料制备:▲混炼工艺混炼工艺是子午胎生产的重要环节。
子午胎胶料的特点是碳黑填充量大，胶料硬度高，加入的助剂多，混炼困难。
根据不同的胶料要求和配方特点，确定的混炼工艺是不同的。
混炼过程分为母炼胶和终炼胶,母炼胶通常还分为一段母胶、二段母胶或三段母胶等。
碳黑的用量越大混炼的段数越多.在整个的胶料制备过程中，要保证两个方面的过程得到有效的控制,一个是称量系统,要保证各种配方的橡胶和助剂等材料称量准确，二是要求在混炼过程中温度、时间、功率等工艺参数得到有效的控制，这些参数直接影响到混炼胶的质量的好坏。
目前各种物料的称量和输送和生产过程的工艺参数基本采用自动称量系统，由计算机自动控制，保证胶料的质量。
混炼系统一般包括为:小料自动称量系统碳黑储罐及称量系统工艺油储罐及称量系统隔离液储罐和循环系统上辅机控制系统密炼机下辅机系统用于母胶混炼密炼机一般容量大，效率高,如PX—420密炼机、GK400等，其下辅机为螺杆挤出机；用于终炼胶的密炼机为GK255密炼机、GK270N密炼机，其下辅机为开炼机,主要保证胶料的温度能尽快降低。
密炼机密炼机是胶料混炼最重要的设备。
根据转子的不同密炼机可分为很多种。
ZZ2型转子具有排胶温度低、效率高、分散性好等特点，其炼胶性能均优于其它类型密炼机，特别适用于子午胎胶料的终炼。
4-Wing为四棱切线型转子，它具有较大的填充系数和能量输入,由于胶料在混炼室内得到最充分的流动,使其具有较高的出胶量和炼胶质量.PES3啮合型转子有较宽的棱部，能使胶料沿螺旋型棱部不断更新胶面，能消除流动很小的滞流区。
混炼均匀，温升低，适合炼制各种质量要求较高的胶料和塑料.密炼机的特点凡与胶料接触的部位均通水循环冷却,冷却面积大，并配备了恒温控制的水温调节系统，选用其适当的水温，能有效的保证所炼各种胶料质量稳定。
传动系统采用直流电机无级变速和交流电机,减速机换档变速多种形式.以及高精度硬齿面减速机及鼓形齿联轴节.整机具有传动平稳、嗓音低、寿命长等优点。
控制系统采用PLC，具有手动和自动功能，切换方便，可实现时间、温度、能量的控制,并有完善的信号检测、反馈和安全保护，更有效的控制炼胶质量,缩短辅助时间，降低劳动强度。
检验混炼过程严格控制各种生胶,碳黑，化工助剂的称量在公差范围内,终炼胶须经过硫变仪、门尼粘度、硬度、密度等快速检验项目和机械物理性能的检验，粘合胶料还要进行粘合性能的检验，合格后方可投入使用。
2、挤出工艺挤出工艺是胎面、胎侧子口复合件、胶芯等胶料半成品的制备.挤出生产线分为二复合挤出生产线、三复合挤出生产线,系统由挤出机（也称主机）和辅线组成。
根据胶料的性能特点和挤出的要求，挤出机还分为冷喂料和热喂料两种，热喂料挤出机需要使用热炼机和供胶机.挤出生产线包括供胶、挤出、复合、冷却、定长、称量裁断等装置，压出后胎面及复合件采用百页车和工字轮储料架存放。
压出过程中，供胶的尺寸稳定连续，保持主机速度和各种压力稳定,保证压出制品均匀一致。
同时对挤出温度要严格控制，以保证半成品表面的性能，避免温度过高产生焦烧和性能的下降。
白胎侧的压出设计有专用预口型板，确保尺寸的稳定，胶片自动帖合，帖合紧密，定位准确。
同时严格现场管理，保证白胶不受污染。
3、纤维帘布压延纤维帘布压延采用四辊压延机,帘布压延的目的是通过压延机把胶料附在帘线上。
四辊压延机由帘布导开、接头、牵引、干燥、压延、冷却和卷取等部分组成，同时整个生产线还有压延前帘布存放架和压延后大卷帘布存放架。
各个区域采用不同的张力,对压延厚度、温度、张力等自动控制，确保压延的质量。
压延采用热炼供胶，4台XK—660开放式炼胶机，保证胶料热炼均匀,供胶温度合适,尺寸稳定。
压延生产线是自意大利RODOLFO公司引进,自动调整压延张力，自动检测帘线含水率,通过射线系统自动测量压延帘布厚度并随时调节，确保了压延精度符合半钢子午胎生产的需要.4、气密层压延工艺气密层压延生产线及胶片采用四辊压延生产线制造,采用冷喂料挤出生产机供胶,要求压延胶片表面光滑，宽度、厚度和差级稳定.5、钢丝帘布压延钢丝帘布压延生产线与纤维帘布压延相似，也采用四辊压延机,延的目的是通过压延机把胶料附在钢丝帘布上。
钢丝帘布四辊压延机由意大利COMERIO钢丝压延机制造。
生产线主要包括锭子房、主机、冷却，卷取装置等.锭子房配有温控、湿控装置,对温度、湿度严格控制，避免钢丝生锈和水分过高而影响粘合。
与纤维帘布压延相比,①由于钢丝帘布是由一个个锭子的钢丝排列而成,没有纬线,因此帘布的密度是通过整经辊来实现,而密度的均匀，避免出现稀线和跳线是压延重要的控制内容，否则不但影响产品质量同时造成的浪费很大。
②压延后的钢丝附胶帘布要采用塑料垫布卷取，以保证帘布表面的新鲜。
6、钢丝帘布裁断钢丝帘布裁断由德国FISCHER裁断机裁断，主要要求是裁断尺寸误差小，精度高。
7、纤维帘布裁断聚酯帘布是通过裁断机将压延后纤维帘布按工艺要求裁断成一定宽度和一定角度的半成品，采用专门用于子午胎生产的卧式裁断机，帘布在裁断过程中要避免拉伸，变形。
要保证裁断帘布的尺寸、角度及接头的大小和质量。
8、钢丝圈的制造钢丝圈的制造是将钢丝附胶后卷成钢丝圈。
包括放钢丝工位、挤出机、储料、缠绕机等部分。
半钢子午胎一般采用并排缠绕钢丝圈。
钢丝圈的制备中，要注意钢丝的表面质量，附胶是否均匀、露铜,缠绕钢丝圈的钢丝排列是否整齐；三角胶芯放正，胶芯接头与钢丝圈接头对称错开,钢丝圈成型后,按要求存放，依顺序使用。
9、成型工艺成型工艺是将各种半成品通过成型机制造成胎胚的过程，是轮胎生产重要的工序。
目前半钢子午胎的成型分为一次法和二次法。
▲二次法成型二次法成型机成型分为一段成型和二段成型。
一条轮胎由一段和二段共同完成,因此称为一组。
一段成型包括供料架供料、机械扣圈、胶囊反包、压合等,其工艺质量要求严格控制各胶部件的尺寸、重量和接头精度，各部件配对使用重量按规定位置相互错开,提高轮胎的均匀性能。
二段成型是将带束层及胎面用供布架压贴在成型鼓上贴合,用夹持环传递到无胶囊机头上成型,后压辊压实。
严格控制充气时间、压力及压辊压力,确保胎胚外缘尺寸的稳定性.▲一次法成型过去几年内,轮胎工业对提高轮胎质量以及增加其品种的需求已明显增加,几乎出现每一种新型汽车,轮胎公司就得开发一种新产品。
轮胎的品种越多就意味着每种类型轮胎生产的周期越短.因此，对灵活的要求显得越来越重要；即灵活规划及组织生产.在汽车制造业中适时组织生产也日趋普遍.由于人们对轮胎的质量要求高，加上工资费用的不断上涨,因此,轮胎厂商如果想继续保持竞争力,就必须降低制造成本。
所有这些因素促使人们为当今采用先进技术的轮胎生产厂专门设计新型轮胎成型机。
如克虏伯设计的“（P1+2）一次法成型机",荷兰VMI公司的2020成型机等.其原理是通过传递机构将带束层贴合装置及胎体成型装置连接起来，并由一传递环将部件从一个鼓传递到另一个鼓。
供料装置位于机器的前后，负责输送各种材料及部件.以往的成型机,其各个工作步骤,如材料的导开、定长裁断、搬运、对中以及拼接均为手工操作。
而一次法成型机几乎全部为自动控制.因此,一次法轮胎成型机可只由一个成型工操作,其主要任务是监督每个装置的功能。
故这种成型机对人的体力要求比以往成型机低得多，并且轮胎的质量和产量受成型工操作的影响较少。
以成型轿车胎及轻型载重车胎的克虏伯P1+2一次法成型机为例。
该成型机可适合胎圈为12～16英寸的各种结构的轮胎。
如单、双层帘布轮胎,带或不带胎冠帘布层和/或者胎冠条的轮胎、胎面压胎侧的轮胎或胎侧压胎面的轮胎等等，都可用同一成型机成型。
即使小批量的也可.一次法成型机由几个不同的装置组成,这些装置可进行配置以满足最终生产的要求,克虏伯轮胎成型机如图所示。
为了成功地成型高精度的轮胎,克虏伯轮胎成型机由公差小的精密部件组装而成，安装时准确对中。
良好的机器设计意味着该设备在工厂环境内仍保持良好的刚性和稳定性，经受多年的温度极限及日常维护后，保持其原始公差。
10、硫化硫化是轮胎生产过程除检测外的最后的工序，通过硫化将成型的胎胚变成了轮胎成品,通过硫化将胶料变成了各种特性的材料。
子午胎硫化采用双模定型硫化机。
具有自动装胎、卸胎等功能, 单板机控制硫化程序，减少了人为的操作误差，保证轮胎生产的质量。
硫化前注意胎坯的检查，不得有杂质、气泡、折子等质量缺陷,严格控制定型压力、高度和时间；保证硫化时间、温度、压力的稳定.目前硫化方式是根据硫化内温的介质的不同来区分，不论那种方式外温（或称热板温度、模温)都是通入一定压力的蒸汽，只是温度有高有低罢了. 热水硫化—由蒸汽将水加热并形成过热状态。
蒸汽硫化-由蒸汽形成饱和状态，即饱和蒸汽作为内温介质。
通常也称高温硫化。
氮气硫化—蒸汽硫化的后期，通过氮气的保压完成硫化过程.是目前先进的硫化技术，符合环保的要求（见第二节的介绍）. 变温硫化-蒸汽硫化的后期，通过过热水作为内温介质保压完成硫化过程11、白胎侧的打磨采用打磨机将白胶上面的黑色覆盖胶打磨悼的过程。
打磨机有粗磨和细磨2套装置,通过对粗磨和细磨操作步骤和时间的调整，达到最佳打磨效果.打磨后的白胎侧部分立即自动喷涂保护液，喷涂均匀，干燥迅速，提高了生产效率和轮胎外观质量。
12、轮胎检测及检测设备▲对轮胎的外观进行检查，主要有胎里露线、凸凹不平、胎里起泡、脱层、重皮、裂口、缺胶、钢丝圈上抽、白胎侧的打磨及喷涂效果等.▲Ｘ光机采用Ｘ光机对轮胎进行内部质量检查，包括带束层偏歪、差级、钢丝圈上抽、松散、轮胎杂质、脱层等.检验采用通用的X光无损探伤机,由美国Monsanto公司生产，通过X光射线波长，能在屏幕上看清轮胎所用骨架材料的结构排列情况及其他质量缺陷.▲均匀性试验机采用均匀试验机对所有子午胎进行径向力、侧向力经向、横向跳动及锥度检测并对轮胎质量进行分级。
均匀性试验机主要为引进的美国Akron公司、日本神钢。
▲动平衡试验机采用动平衡试验机对产品进行动平衡检测。
动平衡试验机为进口Micro-poise 公司、日本国际计测公司.▲轮胎性能检测主要对轮胎耐久、高速性能、强度、外缘尺寸等进行抽检。