摩托车轮胎生产工艺配方技术知识
摩托车轮毂生产工艺
摩托车轮毂生产工艺
摩托车轮毂是指摩托车上的轮子中心部分，用于支撑轮胎并使其能够旋转，具有承载轮胎和传递动力的重要作用。
摩托车轮毂的生产工艺主要包括以下几个步骤：铸造、加工、热处理、表面处理和组装。
首先是铸造过程。
摩托车轮毂一般采用铝合金材料进行生产。
选用合适的铝合金材料，将其熔化后倒入轮毂的模具中，经过一定的冷却时间后，将其取出，即可得到初步成型的轮毂。
接下来是加工过程。
将初步成型的轮毂进行加工，主要包括车削、铣削、钻孔等步骤。
通过这些加工工艺，可以使轮毂的外形尺寸和内部结构满足设计要求，提高轮毂的精度和质量。
然后是热处理过程。
热处理是为了提高轮毂的机械性能和耐腐蚀性。
主要包括固溶处理和时效处理两个步骤。
固溶处理是将轮毂加热至一定温度，使其内部固溶体均匀化；时效处理是在固溶处理后进行一定时间的加热处理，使轮毂的结构进一步稳定化，提高其强度和硬度。
接下来是表面处理过程。
主要包括喷砂、阳极氧化等步骤。
喷砂是为了去除轮毂表面的氧化层和杂质，使其表面光洁度和粗糙度满足要求；阳极氧化是将轮毂浸泡在含有合适的电解质溶液中，通过施加电流，在轮毂的表面形成一层氧化膜，提高其抗腐蚀性和表面硬度。
最后是组装过程。
将经过表面处理的轮毂与轮辐、轮胎等部件
进行组装，完成最终的摩托车轮毂。
综上所述，摩托车轮毂的生产工艺是一个复杂的过程，需要铸造、加工、热处理、表面处理和组装等多个步骤的协同作用。
通过这些工艺步骤的合理组合和控制，才能生产出质量优良的摩托车轮毂。
轮胎材料配方及生产工序流程
轮胎材料配方及生产工序流程轮胎是供给车辆、农业机械、工程机械行驶和飞机起落等用的圆环形弹性制品。
它是车辆、农业机械、工程机械和飞机等的主要配件，能吸收因路面不平产生的震动和外来冲击力，使得乘坐舒适。
轮胎是橡胶工业中的主要制品，其消耗的橡胶量占橡胶总用量的50％－60％，是一种不可缺少的战略物资。
轮胎工业的发展可以追溯到16世纪初，在巴西发现天然橡胶后，古人用胶乳制成原始的胶球、胶鞋及各种橡胶制品。
1839年固特异发明了硫化技术，改善了橡胶的使用价值，橡胶制品得到了广泛应用。
1845年研制出硫化橡胶实心轮胎。
1890年成功试制出外胎和内胎组成的力车轮胎，胎圈内部装有金属圈，轮胎与轮辋紧密固着得以初步解决，这就是近代直角形胎圈轮胎的雏形。
1895年发明了汽车，扩大了充气轮胎的应用范围。
1904年马特发现了炭黑对橡胶具有补强作用。
1914年－1919年发明了橡胶用的有机促进剂、防老剂和帘布胶乳浸渍技术，使得轮胎的生产技术日趋成熟和完善，轮胎的质量也大为改观。
1933年法国米其林首创了用钢丝帘布制造汽车轮胎。
1948年法国米其林生产出钢丝帘布的子午线结构轮胎，并在轮胎主要设备上进行了重大的改造。
子午线结构轮胎对轮胎结构作了根本变革，是轮胎工业的一场革命。
1960年－1970年出现了聚酯纤维和芳纶纤维，并试用于轮胎。
1970年美国费尔斯通公司首先在乘用胎上试验了橡胶塑料并用的浇注轮胎，成为塑料与橡胶并用的先驱。
目前，米其林、固特异、普利司通、邓禄普、韩泰、锦湖、佳通等合资企业的轮胎产量占轮胎企业总产量的50％以上。
轮胎种类：轮胎配方：橡胶轮胎生产工序工序一：密炼工序密炼工序就是把碳黑、天然／合成橡胶、油、添加剂、促进剂等原材料混合到一起，在密炼机里进行加工，生产出“胶料”的过程。
所有的原材料在进入密炼机以前，必须进行测试，被放行以后方可使用。
密炼机每锅料的重量大约为250公斤。
轮胎里每一种胶部件所使用的胶料都是特定性能的。
轮胎制作工艺流程
轮胎制作工艺流程轮胎制作工艺流程关于轮胎制作工艺流程2022-05-3104:55工序一：密炼工序轮胎的原材料：密炼工序就是把碳黑、天然/合成橡胶、油、添加剂、促进剂等原材料混合到一起，在密炼机里进行加工，生产出“胶料”的过程。
所有的原材料在进入密炼机以前，必须进行测试，被放行以后方可使用。
密炼机每锅料的重量大约为250公斤。
轮胎里每一种胶部件所使用的胶料都是特定性能的。
胶料的成分取决于轮胎使用性能的要求。
同时，胶料成分的变化还取决于配套厂家以及市场的需求，这些需求主要来自于牵引力、驾驶性能、路面情况以及轮胎自身的要求。
所有的胶料在进入下一工序胶部件准备工序之前，都要进行测试，被放行以后方可进入下一工序。
工序二：胶部件准备工序胶部件准备工序包括6个主要工段。
在这个工序里，将准备好组成轮胎的所有半成品胶部件，其中有的胶部件是经过初步组装的。
这6个工段分别为：工段一：挤出胶料喂进挤出机头，从而挤出不同的半成品胶部件：胎面、胎侧/子口和三角胶条。
工段二：压延原材料帘线穿过压延机并且帘线的两面都挂上一层较薄的胶料，最后的成品称为“帘布”。
原材料帘线主要为尼龙和聚酯两种。
工段三：胎圈成型胎圈是由许多根钢丝挂胶以后缠绕而成的。
用于胎圈的这种胶料是有特殊性能的，当硫化完以后，胶料和钢丝能够紧密的贴合到一起。
工段四：帘布裁断在这个工序里，帘布将被裁断成适用的宽度并接好接头。
帘布的宽度和角度的变化主要取决于轮胎的规格以及轮胎结构设计的要求。
工段五：贴三角胶条在这个工序里，挤出机挤出的三角胶条将被手工贴合到胎圈上。
三角胶条在轮胎的操作性能方面起着重要的作用。
工段六：带束层成型这个工序是生产带束层的。
在锭子间里，许多根钢丝通过穿线板出来，再和胶料同时穿过口型板使钢丝两面挂胶。
挂胶后带束层被裁断成规定的角度和宽度。
宽度和角度大小取决于轮胎规格以及结构设计的要求。
所有的胶部件都将被运送到“轮胎成型”工序，备轮胎成型使用。
轮胎生产工艺流程
轮胎生产工艺流程轮胎是汽车的重要部件之一，是车辆与地面之间的唯一接触面。
因此，轮胎的制造工艺非常重要，直接影响到车辆的行驶安全和性能。
轮胎的生产工艺大致分为以下几个步骤：1. 橡胶配方调制：轮胎的主体材料是橡胶，其中包含天然橡胶、合成橡胶、填充剂、硫化剂等。
根据不同的用途和车辆类型，调制出适合的橡胶配方。
2. 橡胶混炼：将橡胶料和其他原材料通过混炼机械进行混合，使各种原材料充分分散和粘合。
3. 基布制备：基布是轮胎的重要组成部分，通过将尼龙、聚酯等纤维与橡胶进行粘合，形成轮胎骨架结构。
4. 胎体成型：将经过混炼的橡胶加热并压入模具中，在高温高压下形成具有特定轮廓的胎体。
5. 胎面花纹雕刻：根据不同的使用需求和路面状况，使用专用的雕刻机器在轮胎胎面上雕刻出具有特定纹路的花纹。
6. 胎体硫化：将胎体放入硫化机中，在高温下进行硫化处理。
硫化过程中，橡胶中的硫化剂会引发化学反应，使橡胶分子交联，增加轮胎的强度和耐磨性。
7. 胎体检验：对硫化后的轮胎进行外观检查和功能性测试，确保轮胎符合质量要求。
8. 胎侧编码：在轮胎的侧面编码，编码中包含轮胎的生产日期、尺寸、质量等信息，以供用户查阅。
9. 质量检验：对成品轮胎进行整体检查，包括外观、尺寸、平衡等方面的测试。
10. 包装和运输：将合格的轮胎进行包装，并进行出厂前的最后一次检查，然后装运到销售商或汽车制造商处，进入市场。
轮胎的生产工艺需要严格控制各个环节，确保每一道工序的质量和效率。
现代轮胎生产线往往采用自动化控制系统，利用先进的机器和设备，提高生产效率和产品质量。
总的来说，轮胎的生产工艺是一个复杂而精细的过程。
只有通过严格的生产流程控制和质量监控，才能生产出高质量的轮胎，保障车辆的行驶安全和性能。
轮胎工艺知识点总结
轮胎工艺知识点总结一、轮胎的结构轮胎的结构通常由胎体、面布、胎面和胎侧四个主要部分组成。
胎体是轮胎的主体结构，由橡胶和帘布层组成，是承受车辆重量和内部气压的主要部分。
面布是包覆在胎体外层的钢丝帘布，它增强了轮胎的稳定性和抗压性。
胎面是直接接触地面的部分，用于提供牵引力和操控性能。
胎侧则连接胎体和胎面，是轮胎的侧面部分。
二、轮胎的制造工艺1. 橡胶混炼轮胎制造的第一步是橡胶的混炼，它是由橡胶、填料、添加剂和胶黏剂等原材料混合制成橡胶混合物。
这个过程需要严格控制橡胶的成分和比例，以确保轮胎的质量和性能。
2. 胎体制造胎体是轮胎的主要结构部分，它由多层帘布和橡胶组成。
制造胎体的过程包括帘布的切割、涂胶、成型和硫化等工序。
帘布需按照设计要求进行裁剪，然后通过机械或手工进行帘布的铺敷，并在适当的位置上进行涂胶加固。
接着通过成型机将帘布和橡胶进行成型，最后通过硫化使橡胶固化成型。
3. 钢丝帘布制造钢丝帘布是用于增强轮胎结构的重要材料，它需先通过钢丝的拉拔、涂胶、敷布和硫化等工序进行制造。
制造好的钢丝帘布需要符合国家标准要求的拉伸强度和抗拉断强度等性能指标。
4. 胎面和胎侧制造胎面和胎侧是轮胎的外部部分，需要通过模压工艺和硫化工艺进行生产制造。
胎面和胎侧的设计要求会直接影响到轮胎的抓地力、耐磨性和外观质量。
5. 胎胚的组装胎胚是轮胎制造的中间产品，它是由胎体、面布和胎侧等部件组装而成。
在组装过程中需要保证各个部件的位置和面布的拉伸力达到设计要求。
6. 轮胎硫化轮胎硫化是轮胎制造过程中的关键工序，它是通过高温和高压下使橡胶固化成型，以实现轮胎的硬度、耐磨性和强度等性能。
硫化工艺需要严格控制硫化温度和时间，确保轮胎的硫化质量。
7. 轮胎检验和包装轮胎制造完成后需要进行严格的质量检验，包括外观质量、尺寸测量、硫化性能和性能测试等。
合格的轮胎在包装之前还需要进行气密性试验和动平衡试验等。
三、轮胎的检验和测试轮胎制造过程中的检验和测试是确保轮胎质量的重要环节。
轮胎的工艺流程
轮胎的工艺流程
《轮胎的工艺流程》
轮胎的制造是一个复杂的工艺流程，需要经历多个环节才能最终生产出高质量的轮胎产品。
下面将介绍一下轮胎的工艺流程。
首先，轮胎的制造从原材料的选取开始。
轮胎的主要原料包括橡胶、钢丝、尼龙帘布等。
这些原材料需要经过精密的配比和混合，才能形成轮胎的基本结构材料。
接着，原材料的混合需要经过一系列的加工工艺，比如挤出、压延等，将原材料塑造成轮胎所需的各个零部件，比如轮胎胎体、胎面、胎侧等。
然后，各个零部件需要经过多道工序的加工和组装，才能形成成型的轮胎。
比如轮胎的成型、硫化、成品检验等工序都是轮胎制造过程中不可或缺的环节。
最后，成型的轮胎需要经过一系列的检验和测试，确保其质量符合要求。
比如轮胎的平衡性、耐磨性、抗拉强度等都需要进行全面的检测。
总的来说，轮胎的制造工艺流程包括原材料的选取、配料、混炼、成型、硫化、成品检验等多个环节。
每个环节都需要严格控制和精密加工，才能最终生产出高品质的轮胎产品。
轮胎制造工艺流程
轮胎制造工艺流程轮胎是车辆行驶中的重要部件，其质量和性能直接关系到行车安全和舒适性。
轮胎制造工艺是一个复杂的过程，需要经过多道工序才能完成。
下面我们来详细了解一下轮胎的制造工艺流程。
首先，轮胎的制造需要选择合适的原材料。
主要原材料包括橡胶、帘布、钢丝等。
橡胶是轮胎的主要材料，而帘布和钢丝则用于增强轮胎的结构强度。
在选择原材料时，需要考虑材料的性能和质量，以确保轮胎的使用寿命和安全性。
接下来是轮胎的成型工艺。
成型是轮胎制造的重要环节，主要包括胎体成型和胎面成型两个步骤。
胎体成型是将橡胶混合料挤压成圆筒状，然后在成型模具中进行成型，形成轮胎的基本结构。
而胎面成型则是将橡胶混合料压制成胎面花纹，以提高轮胎的抓地力和排水性能。
随后是轮胎的硫化工艺。
硫化是将成型的轮胎放入硫化机中进行加热处理，使橡胶材料发生化学反应，增强轮胎的硬度和耐磨性。
硫化工艺需要严格控制时间、温度和压力，以确保轮胎的质量和性能。
然后是轮胎的整体成型工艺。
整体成型是将胎体、胎面和胎侧经过胶合工艺组装成成品轮胎的过程。
在这一工艺中，需要严格控制胶水的使用量和均匀性，以确保轮胎的结构强度和平衡性。
最后是轮胎的检测和质量控制。
在轮胎制造完成后，需要进行各项性能测试和质量检查，以确保轮胎符合相关标准和要求。
主要包括外观检查、气密性测试、动平衡测试、抗拉强度测试等。
只有经过严格的检测和质量控制，轮胎才能投入市场销售。
总的来说，轮胎制造工艺是一个复杂而严谨的过程，需要经过多道工序才能完成。
只有严格控制每个环节，确保原材料的质量和成品轮胎的性能，才能生产出安全耐用的优质轮胎，为车辆行驶提供可靠保障。
摩托车轮胎生产工艺配方技术知识doc
摩托车轮胎生产工艺及配方、结构技术知识一、摩托车轮胎简介由于橡胶具有其它任何材料所不具有的高弹性和高伸长率的特点，因而在国民经济各部门、国防、宇宙开发、日常生活中得到广泛应用。
摩托车轮胎就是以橡胶为主体的制品之一。
我国在六、七十年代橡胶工业比较落后，摩托车及轮胎都未纳入国家标准，规格品种极少，在上海工业基地，也只是在汽车轮胎生产线上生产军用三轮摩托配用的3.75-19、3.25-16摩托车轮胎。
改革开放后，80年代随着国民经济的发展，重庆军工单位如嘉陵、建设、平山、望江等军工转民用，开始开发不同规格的摩托车，从而带动了相关配套的摩托车轮胎的生产。
由于摩托车机动、灵活、轻便、快捷，广泛用于交通、通讯、运输、体育和军事等诸多方面，从而以之配套的摩托车轮胎企业，面对市场的需求，使轮胎产品适应其复杂、多变、苛刻的使用条件，必须增加规格品种，扩大生产。
重庆已成为我国重要的摩托车生产基地。
威星公司在这大好形势下，抓住机遇，生产出60多个规格，400多种花色品种的轮胎，给各摩托车生产厂家配套。
为确保轮胎质量，迎得信誉，必须严格按照国家GB518—1997产品标准生产（包括GB/T12983—1997摩胎系列标准，主要技术内容等效ISO标准）。
二、橡胶工业部分名词解释1、橡胶：是一种典型高弹性的材料，它在大的变形下能迅速而有力恢复变形且能够被改性。
2、天然橡胶：是一种以异戊二烯为主要成份的不饱和的天然高分子化合物。
3、合成橡胶：以酒精、电石、石油等作原料，用化学方法制成的合成橡胶。
4、生胶：未经塑炼、混炼的橡胶。
5、塑炼：增加生胶塑性的加工过程。
6、配料：将生胶与配合剂按配方规定称量配好。
7、混炼：通过密炼机将配合剂均匀分散在生胶中的加工过程。
8、弹性：物体在使其变形负荷除去后，仍能恢复其原来形状的性质。
9、可塑度：试样受外力压缩发生变形，当外力除去后，仍保持变形的程度。
10、硬度：试片受外力压缩时，所发生的反抗变形的比值。
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摩托车轮胎生产工艺及配方、结构技术知识一、摩托车轮胎简介由于橡胶具有其它任何材料所不具有的高弹性和高伸长率的特点，因而在国民经济各部门、国防、宇宙开发、日常生活中得到广泛应用。
摩托车轮胎就是以橡胶为主体的制品之一。
我国在六、七十年代橡胶工业比较落后，摩托车及轮胎都未纳入国家标准，规格品种极少，在上海工业基地，也只是在汽车轮胎生产线上生产军用三轮摩托配用的3.75-19、3.25-16摩托车轮胎。
改革开放后，80年代随着国民经济的发展，重庆军工单位如嘉陵、建设、平山、望江等军工转民用，开始开发不同规格的摩托车，从而带动了相关配套的摩托车轮胎的生产。
由于摩托车机动、灵活、轻便、快捷，广泛用于交通、通讯、运输、体育和军事等诸多方面，从而以之配套的摩托车轮胎企业，面对市场的需求，使轮胎产品适应其复杂、多变、苛刻的使用条件，必须增加规格品种，扩大生产。
重庆已成为我国重要的摩托车生产基地。
威星公司在这大好形势下，抓住机遇，生产出60多个规格，400多种花色品种的轮胎，给各摩托车生产厂家配套。
为确保轮胎质量，迎得信誉，必须严格按照国家GB518—1997产品标准生产（包括GB/T12983—1997摩胎系列标准，主要技术内容等效ISO标准）。
二、橡胶工业部分名词解释1、橡胶：是一种典型高弹性的材料，它在大的变形下能迅速而有力恢复变形且能够被改性。
2、天然橡胶：是一种以异戊二烯为主要成份的不饱和的天然高分子化合物。
3、合成橡胶：以酒精、电石、石油等作原料，用化学方法制成的合成橡胶。
4、生胶：未经塑炼、混炼的橡胶。
5、塑炼：增加生胶塑性的加工过程。
6、配料：将生胶与配合剂按配方规定称量配好。
7、混炼：通过密炼机将配合剂均匀分散在生胶中的加工过程。
8、弹性：物体在使其变形负荷除去后，仍能恢复其原来形状的性质。
9、可塑度：试样受外力压缩发生变形，当外力除去后，仍保持变形的程度。
10、硬度：试片受外力压缩时，所发生的反抗变形的比值。
11、比重：试样重量与试样同体积的4℃纯水重量的比值。
12、磨耗量：试样在一定的条件下，经机械磨损而产生的体积损耗。
13、自硫：未硫化胶料在存放过程中产生的自然硫化现象。
14、热炼：便于下工序加工，将胶料在炼胶机上均匀软化。
15、压延：在压延机上将胶料覆于织物上的加工过程。
16、压出：胶料通过压出机，压成一定形状半成品的操作过程。
17、压出温度：压出时规定的机身、机头、口型板温度。
18、成型：将各种部件组成一定形状的半成品的工艺过程。
19、硫化：使未硫化的半成品胶料变成硫化胶的过程。
20、硫化条件：硫化时所规定的温度、压力、时间条件。
21、正硫化：最适宜的硫化。
22、欠硫：未达到正硫化。
23、焦烧：未硫化胶料在加工过程中，所发生的早期硫化现象。
24、扯断强度：试样在扯断时，原横断面上单位面积所受的力。
25、定伸强度：试样在定伸长时，原横断面上单位面积所受的力。
26、扯断永久变形：试样在扯断后，停放一定时间，其变形部份与原长度的比值。
27、扯断伸长率：试样被扯断时，伸长的长度与原长度的比值。
28、附着力：试样两结合面间，分离时所需的力。
29、摩托车轮胎：安装在摩托车上使用的充气轮胎。
30、胎面：外胎的外表面保护胶层，包括胎冠、胎肩与胎侧。
31、缓冲层：位于胎冠胶与胎身布层之间的帘布层或胶层。
32、帘布层：组成外胎胎身的各层帘布。
33、钢丝圈：由包胶钢丝多股多层排列的环形部件。
34、外胎：由胎面、胎体和胎圈组成的环状空心体。
35、内胎：安有气门咀的密封环状空心体。
36、垫带：具有一定宽度的环状胶带。
37、无内胎轮胎（真空胎）：是一种不用内胎的轮胎，它依靠胎圈与轮辋的密封作用和胎里密封层来代替内胎充气承受压力。
38、风胎：硫化时，供制品内部充气压用的工具。
39、层级：轮胎在规定的使用条件下，能够承受最大负荷的特定强度标志，它不一定代表帘布的层数。
40、斜交轮胎：帘布层和缓冲层各邻层帘线相叉，且与轮胎中心线呈小于90度角排列的充气轮胎。
三、摩托车轮胎生产工艺流程1、工艺流程示意图：2、简述工艺流程示意图（1）、摩托车轮胎的加工工艺具备各种必用的原材料后，按示意图表示制备成各种混炼胶，这是一道非常重要的工序，必须按工艺规程操作要点的要求制作，可塑度、比重、硬度快检等指标合格的胶料，经热炼后，流入以下各工序。
（2）、压延是橡胶加工工艺中一项精细工序之一，通过压延机辊筒对胶料的作用，帘布贴胶，制备一种厚薄均匀的织物涂胶层（胶帘布），注意滚温、滚距、速比，按标准操作，使胶帘布的厚度和有关质量符合下工序的要求。
（3）、帘布裁断是把胶帘布裁断成一定角度、宽度的工艺过程，严格掌握施工表工艺标准裁断。
（4）、胎面压出是将热炼好的胎面胶料经过压出机加工，使它的断面成为具有一定形状的胎面的工艺过程。
严格掌握机身、机头、口型板温度标准，不能太高，同时要根据施工设计尺寸出型，也要掌握好划彩线和底糊胶的工艺操作。
（5）、成型工艺是将各种部件组成一定形状半成品胎胚的工艺过程。
操作时必须按施工标准的宽度、差级和三正、三压实、折返对称、角度交叉的工艺。
（6）、钢丝圈由包胶钢丝排列组成的环形部件，它是轮胎的骨架材料的重要组成部份，它使轮胎紧固在轮辋上。
加工操作时，必须认真控制，钢丝压出时的覆胶质量，同时钢丝圈直径、排数、根数、宽度、接头长度均应符合施工设计的规定。
（7）、外胎硫化是完成橡胶制品生产的最后一道工序，使未硫化的半成品变成具有弹性的橡胶制品。
硫化过程进行得好坏，最后决定制品质量。
因此严格掌握硫化条件，即硫化的三要素（温度、时间、压力），对于保证轮胎质量，是至关重要的问题，通过硫化，提高轮胎的物理机械性和使用质量，满足市场配套厂家和用户的需要。
四、配方1、轮胎配方的目的是要优选出性能最佳的胶料配比，使它适合轮胎的使用性能、加工条件及经济合理方面获得综合的平衡。
2、配方的组成摩托车轮胎生产常用原材料可分为三大类，即主要有橡胶、助剂（配合剂）及骨架材料。
（1）、橡胶：包括天然橡胶和合成橡胶。
天然橡胶NR有：烟片胶、标准胶（包括进口及国产）和橡胶代用品再生胶。
合成胶有：BR 顺丁胶、SBR丁苯胶（充油丁苯胶）、丁基胶、氯化丁基胶、氯丁橡胶、丁腈胶、异戊二烯橡胶等。
（2）、配合剂（助剂）：为了制得符合实际使用性能要求的橡胶制品，改善橡胶加工工艺性能及降低成本，必须在橡胶中加入多种化学物质，这些物质统称为配合剂（或称助剂）。
a、硫化体系：影响橡胶硫化的配合剂。
①、硫化剂：在一定条件下，能使橡胶发生硫化的物质。
常用品种：硫黄S，含硫化合物如促进剂TT，树脂类硫化剂如2402树脂、1102树脂、氯化亚锡。
②、促进剂：凡能加快硫化反映速度，缩短硫化时间，降低硫化反应温度，减少硫化剂用量，并能提高或改善硫化剂的物性的配合剂。
常用品种：促进剂M、促进剂DM、促进剂CZ（SBS）、NOBS、TT、D等。
③、活性剂（助促进剂）：加入橡胶中参与硫化反映过程，提高促进剂的活性，使促进剂充分发挥其最大作用的物质。
常用品种：ZNO氧化锌（活性氧化锌）、SA硬脂酸，一般是两种并用。
④、防焦剂：能防止胶料在操作期间产生早期硫化，同时一般又不防碍硫化温度下促进剂正常作用的物质。
常用品种：水扬酸、CTP防焦剂。
b、防护助剂：为了制造经久耐用的橡胶制品，在胶料中投入一些能够抑制制品各种老化现象的物质。
常用品种：4010NA、RD、老防剂A。
物理防护剂：在橡胶制品中，由于喷出胶料表面而形成腊膜，阻断大气、日光与橡胶的直接接触，起到防护作用。
常用品种：石蜡、防护蜡RP-W（微晶蜡）。
c、补强填充剂：能有效提高橡胶制品物理机械性能的物质。
其中凡在胶料中主要起补强作用的填料叫补强剂，凡在胶料中主要起增容作用的填料叫做填充剂。
常用品种：N-660半补强炭黑、N-220中超耐磨炭黑、N-330高耐磨炭黑、快压出炭黑、通用炭黑、硅铝炭黑、白炭黑、活性碳酸钙、轻钙。
d、增塑剂（软化剂）：凡能增加胶料的塑性，使之便于加工，并能改善制品某些性能的物质。
常用品种：芳烃油、篦麻油、凡士林、古马隆、机油。
e、着色剂：凡加入橡胶胶料中，以改变制品颜色为目的的物质。
常用品种：白色酞白粉、活性碳酸钙、立德粉。
红色：LC橡胶大红、1305立索尔宝红；兰色：酞青兰；黄色：1137永固黄、1125耐晒黄；绿色：酞青绿G。
（3）、骨架材料：用以增加橡胶制品的强度并限制其变形的原材料。
a、尼龙帘线：以己内酰胺聚合而成尼龙6的合成纤维。
常用产品：1260D/2（1400dtex/2）90122，帘布标称：260RN；1680D/1（1870 dtex/1）120122，帘布标称：1682N；1680D/1（1870 dtex/1）110122，帘布标称：1681N；1680D/1（1870 dtex/1）80122，帘布标称：1688N。
b、钢丝：镀铜回火钢丝，直径0.96mm。
4、配方的表示方法（1）、以生胶重量为100，其它每种配合剂都相对重量表示基本配方。
（2）、以配方总重量为100，橡胶和其它配合剂相对重量百分数来表示。
（3）、配方生胶及配合剂都以体积百分数表示。
（4）、根据密炼机规格的重量实际情况计算出适合生产要求的配比及实际生产配比。
5、轮胎各部件胶料的要求（1）、胎面部份要求有良好的耐磨、抗刺扎及抗崩花裂口、耐热耐老化、耐屈挠性能等；（2）、帘布胶要有生热低、耐热耐疲劳性好，尤其在高温下，仍保持良好的动态性能。
同时，胶料与帘线有良好的粘合性。
（3）、内面胶位于外胎的内表面，保护内胎不受帘布磨损，同时使帘布层避开与水、杂质接触而受损坏，胶料有一定的强伸性能和较好的耐老化性能。
（4）、钢丝胶要求硬度高，与钢丝粘合力好。
（5）、内胎胶要求气密性好，有良好的定伸强力以及高温长时间老化下能保持良好的耐撕裂强度，保持高弹性及永久变形小的性能。
五、摩托车轮胎必须具备的性能和特点：1、与地面有良好的抓着性能、防测滑性能、散热性能。
2、要有良好的耐冲击性和缓冲性能、通过性能、操纵性能。
3、较好的耐刺穿、耐磨耗以及耐屈挠性能，从而保证较高的安全性和较长的使用寿命。
六、摩托车轮胎的分类：1、按车型分：两轮摩托、三轮摩托（正三轮、旁三轮）。
2、按车辆装用轮辋直径分类：（1）、小轮径胎（轮辋直径4～12英寸）；（2）、轻便胎（轮辋直径13～21英寸）；（3）、普通及公制系列胎（轮辋直径13～21英寸）。
3、按适应路面条件和速度级别分类：（1）、一般型（适用于速度级别分120、150km/h）；（2）、高速型（适用于速度级别分180、210km/h）；（3）、混合型（适用于速度级别分130、150km/h）；（4）、越野型（130km/h），不允许在公路上使用。