轮胎制造工艺
轮胎生产流程生产工艺
第一节、生产流程及生产工艺合理的结构设计，配方设计，优质的原材料和科学的工艺条件,需要高精度的生产过程.必须从生产工艺装备上形成比较完整的生产流水线及专用的辅助设备,保证生产工艺技术先进、严格、科学合理。
否则再好的设计,保证不了轮胎加工质量和精度,生产过程控制不好，也不可能有好的产品质量。
生产过程主要包括：胶料制备、纤维帘布压延、各种型胶压出、钢丝帘布压延、裁断、钢丝圈制造、轮胎成型、硫化、白胎侧打磨和喷涂保护液、成品检测等几个主要工序。
现将主要的工艺介绍如下：1、胶料制备:▲混炼工艺混炼工艺是子午胎生产的重要环节。
子午胎胶料的特点是碳黑填充量大，胶料硬度高，加入的助剂多，混炼困难。
根据不同的胶料要求和配方特点，确定的混炼工艺是不同的。
混炼过程分为母炼胶和终炼胶,母炼胶通常还分为一段母胶、二段母胶或三段母胶等。
碳黑的用量越大混炼的段数越多.在整个的胶料制备过程中，要保证两个方面的过程得到有效的控制,一个是称量系统,要保证各种配方的橡胶和助剂等材料称量准确，二是要求在混炼过程中温度、时间、功率等工艺参数得到有效的控制，这些参数直接影响到混炼胶的质量的好坏。
目前各种物料的称量和输送和生产过程的工艺参数基本采用自动称量系统，由计算机自动控制，保证胶料的质量。
混炼系统一般包括为:小料自动称量系统碳黑储罐及称量系统工艺油储罐及称量系统隔离液储罐和循环系统上辅机控制系统密炼机下辅机系统用于母胶混炼密炼机一般容量大，效率高,如PX—420密炼机、GK400等，其下辅机为螺杆挤出机；用于终炼胶的密炼机为GK255密炼机、GK270N密炼机，其下辅机为开炼机,主要保证胶料的温度能尽快降低。
密炼机密炼机是胶料混炼最重要的设备。
根据转子的不同密炼机可分为很多种。
ZZ2型转子具有排胶温度低、效率高、分散性好等特点，其炼胶性能均优于其它类型密炼机，特别适用于子午胎胶料的终炼。
4-Wing为四棱切线型转子，它具有较大的填充系数和能量输入,由于胶料在混炼室内得到最充分的流动,使其具有较高的出胶量和炼胶质量.PES3啮合型转子有较宽的棱部，能使胶料沿螺旋型棱部不断更新胶面，能消除流动很小的滞流区。
轮胎生产工艺流程
轮胎生产工艺流程轮胎是汽车的重要部件之一，是车辆与地面之间的唯一接触面。
因此，轮胎的制造工艺非常重要，直接影响到车辆的行驶安全和性能。
轮胎的生产工艺大致分为以下几个步骤：1. 橡胶配方调制：轮胎的主体材料是橡胶，其中包含天然橡胶、合成橡胶、填充剂、硫化剂等。
根据不同的用途和车辆类型，调制出适合的橡胶配方。
2. 橡胶混炼：将橡胶料和其他原材料通过混炼机械进行混合，使各种原材料充分分散和粘合。
3. 基布制备：基布是轮胎的重要组成部分，通过将尼龙、聚酯等纤维与橡胶进行粘合，形成轮胎骨架结构。
4. 胎体成型：将经过混炼的橡胶加热并压入模具中，在高温高压下形成具有特定轮廓的胎体。
5. 胎面花纹雕刻：根据不同的使用需求和路面状况，使用专用的雕刻机器在轮胎胎面上雕刻出具有特定纹路的花纹。
6. 胎体硫化：将胎体放入硫化机中，在高温下进行硫化处理。
硫化过程中，橡胶中的硫化剂会引发化学反应，使橡胶分子交联，增加轮胎的强度和耐磨性。
7. 胎体检验：对硫化后的轮胎进行外观检查和功能性测试，确保轮胎符合质量要求。
8. 胎侧编码：在轮胎的侧面编码，编码中包含轮胎的生产日期、尺寸、质量等信息，以供用户查阅。
9. 质量检验：对成品轮胎进行整体检查，包括外观、尺寸、平衡等方面的测试。
10. 包装和运输：将合格的轮胎进行包装，并进行出厂前的最后一次检查，然后装运到销售商或汽车制造商处，进入市场。
轮胎的生产工艺需要严格控制各个环节，确保每一道工序的质量和效率。
现代轮胎生产线往往采用自动化控制系统，利用先进的机器和设备，提高生产效率和产品质量。
总的来说，轮胎的生产工艺是一个复杂而精细的过程。
只有通过严格的生产流程控制和质量监控，才能生产出高质量的轮胎，保障车辆的行驶安全和性能。
轮胎工艺知识点总结
轮胎工艺知识点总结一、轮胎的结构轮胎的结构通常由胎体、面布、胎面和胎侧四个主要部分组成。
胎体是轮胎的主体结构，由橡胶和帘布层组成，是承受车辆重量和内部气压的主要部分。
面布是包覆在胎体外层的钢丝帘布，它增强了轮胎的稳定性和抗压性。
胎面是直接接触地面的部分，用于提供牵引力和操控性能。
胎侧则连接胎体和胎面，是轮胎的侧面部分。
二、轮胎的制造工艺1. 橡胶混炼轮胎制造的第一步是橡胶的混炼，它是由橡胶、填料、添加剂和胶黏剂等原材料混合制成橡胶混合物。
这个过程需要严格控制橡胶的成分和比例，以确保轮胎的质量和性能。
2. 胎体制造胎体是轮胎的主要结构部分，它由多层帘布和橡胶组成。
制造胎体的过程包括帘布的切割、涂胶、成型和硫化等工序。
帘布需按照设计要求进行裁剪，然后通过机械或手工进行帘布的铺敷，并在适当的位置上进行涂胶加固。
接着通过成型机将帘布和橡胶进行成型，最后通过硫化使橡胶固化成型。
3. 钢丝帘布制造钢丝帘布是用于增强轮胎结构的重要材料，它需先通过钢丝的拉拔、涂胶、敷布和硫化等工序进行制造。
制造好的钢丝帘布需要符合国家标准要求的拉伸强度和抗拉断强度等性能指标。
4. 胎面和胎侧制造胎面和胎侧是轮胎的外部部分，需要通过模压工艺和硫化工艺进行生产制造。
胎面和胎侧的设计要求会直接影响到轮胎的抓地力、耐磨性和外观质量。
5. 胎胚的组装胎胚是轮胎制造的中间产品，它是由胎体、面布和胎侧等部件组装而成。
在组装过程中需要保证各个部件的位置和面布的拉伸力达到设计要求。
6. 轮胎硫化轮胎硫化是轮胎制造过程中的关键工序，它是通过高温和高压下使橡胶固化成型，以实现轮胎的硬度、耐磨性和强度等性能。
硫化工艺需要严格控制硫化温度和时间，确保轮胎的硫化质量。
7. 轮胎检验和包装轮胎制造完成后需要进行严格的质量检验，包括外观质量、尺寸测量、硫化性能和性能测试等。
合格的轮胎在包装之前还需要进行气密性试验和动平衡试验等。
三、轮胎的检验和测试轮胎制造过程中的检验和测试是确保轮胎质量的重要环节。
轮胎橡胶工艺
轮胎橡胶工艺1. 引言轮胎是汽车的重要组成部分，它直接影响到汽车的行驶性能和安全性。
而轮胎的核心材料之一就是橡胶。
橡胶工艺是指将橡胶原料经过一系列的加工工艺，制成轮胎的过程。
本文将详细介绍轮胎橡胶工艺的流程和关键技术。
2. 轮胎橡胶工艺流程轮胎橡胶工艺的流程通常包括以下几个步骤：2.1 橡胶混炼橡胶混炼是将橡胶原料与各种添加剂进行混合的过程。
这一步骤的目的是使橡胶具有良好的可加工性和性能。
常用的橡胶混炼设备包括开炼机和密炼机。
开炼机主要用于初步混合橡胶原料，密炼机则用于更细致的混炼。
2.2 轮胎胎体制备轮胎胎体是轮胎的主体部分，由多层橡胶和帘布组成。
制备轮胎胎体的工艺包括帘布切割、帘布涂胶、帘布铺层等步骤。
帘布切割是将帘布按照预定的尺寸进行切割，帘布涂胶是将切割好的帘布进行胶液涂布，帘布铺层则是将胶液涂布的帘布层层叠加，形成轮胎胎体的骨架。
2.3 胎面胎侧制备胎面和胎侧是轮胎的外层，主要由橡胶和纤维材料组成。
胎面胎侧的制备工艺包括胶料制备、胶料加工、胶料涂布等步骤。
胶料制备是将橡胶原料和其他添加剂进行混炼，胶料加工是将混炼好的胶料进行塑炼和挤出，胶料涂布则是将挤出的胶料涂布在帘布上。
2.4 胎体缓冲制备胎体缓冲是位于胎面和胎侧之间的一层橡胶，用于缓冲和支撑轮胎。
胎体缓冲的制备工艺包括胶料制备、胶料加工、胶料涂布等步骤，类似于胎面胎侧的制备过程。
2.5 胎圈装配胎圈是固定轮胎在车轮上的金属环，胎圈装配是将轮胎胎体和胎圈进行组装的过程。
这一步骤主要包括帘布固定、帘布切除、帘布胶合等工艺。
2.6 硫化硫化是将轮胎放入硫化机中，通过加热和加压使橡胶材料发生化学反应，形成硫化交联结构的过程。
硫化是轮胎制造中最重要的工艺步骤，它决定了轮胎的最终性能和质量。
3. 轮胎橡胶工艺的关键技术轮胎橡胶工艺涉及到多种关键技术，以下是其中几个重要的技术：3.1 橡胶混炼技术橡胶混炼技术是轮胎橡胶工艺的基础，它直接影响到橡胶的加工性能和性能。
轮胎制造密炼工艺全程介绍
化学反应 由于摩擦会产生静电，使氧气活化，在高温作用下，
这些活化氧使橡胶大分子发生氧化断裂。
3、密炼原理：
3.3、密炼机混炼历程。
密炼机混炼可分为湿润、 分散及捏炼三个阶段。由图 可见， 炭黑胶 料混炼过程中， 功率出现两次峰值 （b 点和 c 点） ， 容积从 d点之后 逐渐下降， 温度不断上升。这就从本质上反映了橡胶和配合剂混合经 历的全过程。
母炼 0.5--0.6MPa； 终炼 0.3--0.5MPa； 上顶栓压力提高会加速混炼过程胶料生热，并增加混 炼时的功率消耗。
5、影响密炼机混炼效果的因素：
• 转子结构和类型
转子工作表面的几何形状和尺寸在很大程度上决定了 密炼机的生产能力和混炼质量。密炼机转子的基本构型 有两种：剪切型转子和啮合型转子。一般说来，剪切型 转子密炼机的生产效率较高，可以快速加料、快速混合 与快速排胶。啮合型转子密炼机具有分散效率高、生热 率低等特性，适用于制造硬胶料和一段混炼。啮合型转 子密炼机的分散和均化效果比剪切型转子密炼机要好， 混炼时间可缩短30~50%。
7、密炼后胶料对轮胎性能的影响：
密炼生产的胶料，是后道工序轮胎各部件制造的 基本材料。因此，胶料性能的好坏，对后续生产 及轮胎产品性能，有着至关重要的作用。
• 对部件加工的影响 压出： 尺寸稳定性，生热，内部气孔； 压延： 帘布经密，贴胶效果； 成型： 喷霜，胶料不粘； 硫化： 缺胶。
7、密炼后胶料对轮胎性能的影响：
烘胶温度不宜过高，否则会影响橡胶物理机械性能。
•
细料称量
----自动称量：防老剂、活性剂、粘合剂等；
----手动称量：促进剂、硫化剂、填充剂等。
轮胎的制造工艺流程
轮胎的制造工艺流程1. 原料准备：轮胎主要由橡胶、纤维材料和钢丝组成，准备工作包括橡胶混炼和纤维材料的切割和处理。
2. 机械成型：将准备好的橡胶放入轮胎模具中，在加压的同时加热，使橡胶成型为轮胎的骨架。
3. 钢丝镶嵌：在骨架中的适当位置插入钢丝，以提供轮胎的强度和稳定性。
钢丝需要经过预镶嵌、镶嵌和后处理等步骤。
4. 预成型和后成型：将成型的轮胎进行预成型，即经过短暂加热和加压，使轮胎弹性调整为所需形状。
然后将轮胎放入热模具中，在高温高压环境下进行后成型，使轮胎形状更加稳定。
5. 胎面修整：对轮胎的胎面进行修整，包括打磨、去毛刺等处理，以提高轮胎的平整度和观感。
6. 胎纹制作：利用胎纹刻模机进行胎纹的制作，胎纹的设计和制作根据不同的轮胎用途和路况要求。
7. 配备摆布带：在轮胎的内部加入摆布带，增加轮胎对路面的抓地力和稳定性。
8. 草签和标志：通过烧结、喷涂等方式，在轮胎上进行标志的制作，包括品牌标志、规格、生产日期等。
9. 充气和测量：将轮胎充入所需的气压，并进行气密性和几何尺寸的测量，以确保轮胎质量符合标准要求。
10. 硫化和磨光：将轮胎放入硫化机中进行硫化处理，使轮胎胶料固化，提高强度和耐磨性。
然后进行磨光处理，使轮胎的外观更加光滑。
11. 检验和包装：对轮胎进行全面的质量检验，包括外观、尺寸、性能等方面。
合格的轮胎进行包装，通常采用编织袋或纸箱包装，并进行贴标签、剪切等处理。
以上是轮胎的制造工艺流程及详细描述。
轮胎制造的每个环节都严格控制质量，以确保最终产品具备良好的耐磨性、抗滑性和舒适性，满足多样化的用途需求。
轮胎制造工艺流程
轮胎制造工艺流程轮胎是车辆行驶中的重要部件，其质量和性能直接关系到行车安全和舒适性。
轮胎制造工艺是一个复杂的过程，需要经过多道工序才能完成。
下面我们来详细了解一下轮胎的制造工艺流程。
首先，轮胎的制造需要选择合适的原材料。
主要原材料包括橡胶、帘布、钢丝等。
橡胶是轮胎的主要材料，而帘布和钢丝则用于增强轮胎的结构强度。
在选择原材料时，需要考虑材料的性能和质量，以确保轮胎的使用寿命和安全性。
接下来是轮胎的成型工艺。
成型是轮胎制造的重要环节，主要包括胎体成型和胎面成型两个步骤。
胎体成型是将橡胶混合料挤压成圆筒状，然后在成型模具中进行成型，形成轮胎的基本结构。
而胎面成型则是将橡胶混合料压制成胎面花纹，以提高轮胎的抓地力和排水性能。
随后是轮胎的硫化工艺。
硫化是将成型的轮胎放入硫化机中进行加热处理，使橡胶材料发生化学反应，增强轮胎的硬度和耐磨性。
硫化工艺需要严格控制时间、温度和压力，以确保轮胎的质量和性能。
然后是轮胎的整体成型工艺。
整体成型是将胎体、胎面和胎侧经过胶合工艺组装成成品轮胎的过程。
在这一工艺中，需要严格控制胶水的使用量和均匀性，以确保轮胎的结构强度和平衡性。
最后是轮胎的检测和质量控制。
在轮胎制造完成后，需要进行各项性能测试和质量检查，以确保轮胎符合相关标准和要求。
主要包括外观检查、气密性测试、动平衡测试、抗拉强度测试等。
只有经过严格的检测和质量控制，轮胎才能投入市场销售。
总的来说，轮胎制造工艺是一个复杂而严谨的过程，需要经过多道工序才能完成。
只有严格控制每个环节，确保原材料的质量和成品轮胎的性能，才能生产出安全耐用的优质轮胎，为车辆行驶提供可靠保障。
轮胎行业工艺流程
轮胎行业工艺流程
《轮胎行业工艺流程》
轮胎作为车辆的重要零部件，其制造工艺流程非常复杂。
以下是轮胎行业工艺流程的简要介绍：
1. 布胎：轮胎的制作是从内部开始的，首先是将胎体的骨架结构通过一定的工艺手段进行排布，形成布胎。
布胎的设计和制作需要考虑轮胎的尺寸、荷载和速度等因素。
2. 胶料制备：轮胎的胎体和胎面需要使用各种不同类型的橡胶，其中包括天然橡胶、合成橡胶等材料。
这些橡胶材料需要经过一系列的工艺流程，包括混炼、压片、硫化等步骤，制备成适合轮胎生产的胶料。
3. 成型：成型是轮胎制造的关键环节，通过在模具内注入胶料并施加压力和热力，使其在模具内形成具有特定轮胎花纹和轮胎轮廓的成品。
成型过程需要严格控制温度、压力和时间等参数。
4. 硫化：硫化是将成型后的轮胎在高温和压力条件下进行固化和交联的过程。
这一步骤是轮胎工艺流程中至关重要的环节，能够提高轮胎的耐磨性和耐老化性能。
5. 检测和质量控制：轮胎生产完成后，需要进行严格的检测和质量控制，确保轮胎符合相关的安全和性能标准。
这些检测包括轮胎的尺寸、硬度、韧性、耐磨性等各项指标。
以上是轮胎行业的工艺流程的主要环节，轮胎的制造需要精密的设备和严格的工艺管理，以确保轮胎的安全性和性能可靠性。
随着技术的不断发展，轮胎制造工艺也在不断创新和改进，以满足市场和消费者的需求。
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轮胎制造工艺1：米其林C3M技术Command+Control+Communication&Manufacture，建议译为：指挥、控制、通讯及制造一体化系统。
C3M有如下5项技术要点：①连续低温混炼；②直接压出橡胶件；③成型鼓上编织／缠绕骨架层；④预硫化环状胎面；⑤轮胎电热硫化。
C3M的关键设备是特种编织机和挤出机。
C3M技术通过以成型鼓为核心，合理配置特种编织机组和挤出机组而得以实现。
特种编织机环绕成型鼓编织无接头环形胎体帘布层和带束层，并环绕成型鼓缠绕钢丝得到钢丝圈。
挤出机组连续低温(90℃以下)混炼胶料，压出胎侧、三角胶条以及其他橡胶件。
2：大陆MMP技术MMP的全称为：Modular Manufacturing Process；建议译为：积木式成型法。
传统的轮胎生产工艺由四大工序组成：①塑／混炼；②压延和压出；③成型；④硫化。
现有的轮胎厂，除部分通过购人成品混炼胶而省缺第一道工序外，大多数是上述四道工序全部齐备。
MMP打破传统轮胎厂四大工序齐备的模式，将四大工序分割成两大块来操作。
第一块包括了传统工艺的第一道工序(塑／混炼)、第二道工序(压延和压出)以及第三道工序的前半部分(胎体成型)，第二块包括了传统工艺的第三道工序的后半部分(贴带束层、上胎面)和第四道工序(硫化)；执行第一块生产任务的工厂被称之为“平台”，执行第二块生产任务的工厂被称之为“卫星厂”。
平台负责生产轮胎基本构件并进行预装配，卫星厂负责整体装配并完成轮胎制造工艺最后硫化。
通常，一个平台可配置多间卫星厂，构成辐射网络。
3：固特异的夏hOPACT技术Integrated Manufacturing Precision Assembly Cellular Technology；建议译为：集成加工精密成型单元技术。
IMPACT有四大要素(又称四大单元)：①热成型机(Hot Former)；②改进控制技术，提高生产效率；③自动化材料输送；④单元式制造。
上述四要素既可以单独使用，也可以组合起来使用，而且无论是某个要素还是整个系统与现有的轮胎工艺流程都能够紧密结合成一体。
IMPACT不会像其他新一代轮胎制造系统那样与现用系统不兼容。
4：倍耐力MIRS技术MIRS的全称为：Modular Integrated Robotized System；建议译为：积木式集成自动化系统。
MIRS的精髓是：以成型鼓为中心，组织生产；多组挤出机配合遥控机械手，实现从胶料挤出到成型鼓直接成型；用胎胚气密层代替胶囊进行硫化。
MIRS只有3道工序：①预制；②成型；③硫化。
预制工序有多台挤出机，每台挤出机配备规格为1×1．5m的卷取轴架，上挂钢丝或浸渍帘线辊筒；架上的多股钢丝或帘线进入挤出机的直角机头，与胶料一同挤出，得到补强胶条，供下游工序使用。
成型工序有3组共8台挤出机和3对遥控机械手，分成三工位操作。
成型鼓为可折叠式，中空，鼓身由8块厚20mm铝板制成，上有小孔使鼓面与鼓腔连通。
成型鼓经预热进入第一工位，并绕轴旋转；挤出机将胶料挤出到成型鼓上，机械手反复辊压胶料，挤出空气，使胶料紧贴鼓面，得到气密层；由于鼓面是热的，胶料被预硫化。
接着成型鼓进入第二工位，第二对机械手将预制工序生产的各种补强胶条缠绕在成型鼓上，同时第二组挤出机将胶料挤出到成型鼓上，机械手和挤出机交叉操作，逐步形成胎体帘布层、胎圈等。
然后成型鼓进入第三工位，第三对机械手贴预制带束层，挤出机组将隔离胶、胎侧胶、胎面胶直接挤出到成型鼓上，经压实、整形得到完整胎胚。
胎胚连同成型鼓一起进入硫化工序，硫化机装在六工位圆盘运输带的立柱上。
第一对机械手将未取下成型鼓的胎胚装入硫化机，合模，往成型鼓腔内通人高压氮气，氮气通过鼓壁的通气孔逸出到鼓面，使胎胚胀大，从而脱离鼓面并紧贴硫化模内壁，这样已经预硫化的胎胚气密层实际上起到胶囊的作用。
和普通硫化一样，模腔内通人蒸气。
经15分硫化后，圆盘运输带到达第六工位，第二对机械手开模，将轮胎连同成型鼓一起取出，折叠成型鼓，得到成品轮胎。
成型鼓经拼装后送回第二道工序循环使用。
至此完成一个生产周期。
5: 邓禄普的数码轮胎技术（Digital Rolling Simulation）所谓的数码轮胎模拟技术是指在超级计算机中，通过模拟转动轮胎模型，实现各种不同的模拟实验技术。
主要由轮胎花纹噪音模拟，空气压力变动模拟，钢丝外力吸收模拟，橡胶配方模拟，磨耗能量分布模拟，实车行驶模拟，气体穿透模拟，轮胎泥泞路面模拟，路面环境模拟等技术构成，数码旋转模拟较好的解决了高速转动中的轮胎无法收集轮胎接地面数据的弊端，缩短了轮胎设计生产周期。
轮胎专业术语气压（Air Pressure）：轮胎内部的空气每平方英寸向外的压力，单位是“磅/平方英寸”(PSI)或者气压的公制单位“千帕”(kPa)。
四轮定位（Alignment）：调整车辆上的所有车轮，令其处于相对路面和彼此最佳的方向,四轮定位不良会造成轮胎异常磨损缩短轮胎的使用寿命。
全季候轮胎（All-season tyres）在雨雪天气下提供较好的牵引力平衡，并具有良好的胎面花纹寿命、舒适度及宁静性的轮胎。
为了获得冬季冰雪路面最大的安全保障,建议使用冬季轮胎水飘现象| Aquaplaning 一种极为危险的状况，轮胎前方产生的积水令轮胎失去与路面的接触。
这时，车辆将在水面上打滑，完全失去控制。
这种现象又称为“水漂现象”(hydroplaning)。
高宽比| Aspect Ratio 轮胎的胎侧高度与其横截面宽度之比。
非对称胎面花纹设计| Asymmetrical Tread Design (AD) 胎面两侧使用不同的花纹，可以增强和优化干湿地操控性能。
轮胎内侧的胎面花纹带有更多横向沟槽，便于排水；而其外侧胎肩则具有比较大的花纹块，以获得出色的操控性。
轮胎规格的识别方式一般轮胎规格可描述为:[胎宽mm]/[胎厚与胎宽的百分比] R[轮毂直径(英寸)] [载重系数][速度标识]或者[胎宽mm]/[胎厚与胎宽的百分比][速度标识] R[轮毂直径(英寸)][载重系数]例如轮胎：195/65 R14 88H 或者195/65H R15 88可以解释为:胎宽-----------------------195mm胎厚与胎宽的百分比为-------65% 即胎厚=126.75, 126.75/195*100=65(%)轮毂直径-------------------15英寸载重系数-------------------88速度系数-------------------H特别要指出的是高宽比，其含义是轮胎胎壁高度占胎宽的百分比，现代轿车的轮胎高宽比多的50至70之间，数值越小，轮胎形状越扁平。
随着车速的提高，为了降低轿车的重心和轴心，轮胎的直径不断缩小。
为了保证有足够的承载能力，改善行驶的稳定性和抓地力，轮胎和轮圈的宽度只得不断加大。
因此，轮胎的截面形状由原来的近似圆形向扁平化的椭圆形发展。
一般来说,[胎宽]/[胎厚与胎宽的百分比] R[轮毂直径(英寸)]了解对更换适合你的车的轮胎有帮助.了解轮胎的[载重系数][速度系标志]对行车安全有帮助。
生产流程工序一：密炼工序密炼工序就是把碳黑、天然/合成橡胶、油、添加剂、促进剂等原材料混合到一起，在密炼机里进行加工，生产出“胶料”的过程。
所有的原材料在进入密炼机以前，必须进行测试，被放行以后方可使用。
密炼机每锅料的重量大约为250公斤。
轮胎里每一种胶部件所使用的胶料都是特定性能的。
胶料的成分取决于轮胎使用性能的要求。
同时，胶料成分的变化还取决于配套厂家以及市场的需求，这些需求主要来自于牵引力、驾驶性能、路面情况以及轮胎自身的要求。
所有的胶料在进入下一工序—胶部件准备工序之前，都要进行测试，被放行以后方可进入下一工序。
工序二：胶部件准备工序胶部件准备工序包括6个主要工段。
在这个工序里，将准备好组成轮胎的所有半成品胶部件，其中有的胶部件是经过初步组装的。
这6个工段分别为：工段一：挤出胶料喂进挤出机头，从而挤出不同的半成品胶部件：胎面、胎侧/子口和三角胶条。
工段二：压延原材料帘线穿过压延机并且帘线的两面都挂上一层较薄的胶料，最后的成品称为“帘布”。
原材料帘线主要为尼龙和聚酯两种。
工段三：胎圈成型胎圈是由许多根钢丝挂胶以后缠绕而成的。
用于胎圈的这种胶料是有特殊性能的，当硫化完以后，胶料和钢丝能够紧密的贴合到一起。
工段四：帘布裁断在这个工序里，帘布将被裁断成适用的宽度并接好接头。
帘布的宽度和角度的变化主要取决于轮胎的规格以及轮胎结构设计的要求。
工段五：贴三角胶条在这个工序里，挤出机挤出的三角胶条将被手工贴合到胎圈上。
三角胶条在轮胎的操作性能方面起着重要的作用。
工段六：带束层成型这个工序是生产带束层的。
在锭子间里，许多根钢丝通过穿线板出来，再和胶料同时穿过口型板使钢丝两面挂胶。
挂胶后带束层被裁断成规定的角度和宽度。
宽度和角度大小取决于轮胎规格以及结构设计的要求。
所有的胶部件都将被运送到“轮胎成型”工序，备轮胎成型使用。
工序三：轮胎成型工序轮胎成型工序是把所有的半成品在成型机上组装成生胎，这里的生胎是指没经过硫化。
生胎经过检查后，运送到硫化工序。
工序四：硫化工序生胎被装到硫化机上，在模具里经过适当的时间以及适宜的条件，从而硫化成成品轮胎。
硫化完的轮胎即具备了成品轮胎的外观—图案/字体以及胎面花纹。
现在，轮胎将被送到最终检验区域了。
工序五：最终检验工序在这个区域里，轮胎首先要经过目视外观检查，然后是均匀性检测，均匀性检测是通过“均匀性实验机”来完成的。
均匀性实验机主要测量径向力，侧向力，锥力以及波动情况的。
均匀性检测完之后要做动平衡测试，动平衡测试是在“动平衡实验机”上完成的。
最后轮胎要经过X-光检测，然后运送到成品库以备发货工序六：轮胎测试在设计新的轮胎规格过程中，大量的轮胎测试就是必须的，这样才能确保轮胎性能达到政府以及配套厂的要求。
当轮胎被正式投入生产之后，我们仍将继续做轮胎测试来监控轮胎的质量，这些测试与放行新胎时所做的测试是相同的。
用于测试轮胎的机器是“里程实验”，通常做的实验有高速实验和耐久实验。
C3M有如下5项技术要点：①连续低温混炼；②直接压出橡胶件；③成型鼓上编织/缠绕骨架层；④预硫化环状胎面；⑤轮胎电热硫化。
C3M的关键设备是特种编织机和挤出机。
C3M技术通过以成型鼓为核心，合理配置特种编织机组和挤出机组而得以实现。
特种编织机环绕成型鼓编织无接头环形胎体帘布层和带束层，并环绕成型鼓缠绕钢丝得到钢丝圈。
挤出机组连续低温(90℃以下)混炼胶料，压出胎侧、三角胶条以及其他橡胶件。
2：大陆MMP技术MMP的全称为：Modular Manufacturing Process；建议译为：积木式成型法。