车床操作规程
车床规程15篇
车床规程15篇【第1篇】仪表车床平安操作规程一、操作人员经考试合格取得操作证,方准进行操作,操应熟识本机的性能、结构等,并要遵守平安和交接班制度。
二、清除车床上阻碍工作的杂物,检查防护装置、刀架等是否正常、坚固,各手柄是否敏捷、定位精确,电源及接地装置是否良好,确认无误后方可开动三、按润滑图表规定加油,检查油质、油量是否正常,油路是否通畅。
四、安装卡盘时要将锁紧螺丝固紧在主轴上,以免开车时滑脱造成事故。
五、常常检查刀架转动是否正常,定位是否精确,快速机构是否敏捷牢靠。
六、不得在机床滑动部位放置扳手等物,不准在机床顶尖上或床身台面上修整锤击工作。
不得任意摩挲机床的运转部位,或用手制动机床转动部位。
七、机床消失特别现象时,应马上停车排解,或通知检修工人检修。
八、工作完毕或下班时,必需清扫机床,保持干净和在导轨、滑动面上涂油防锈,将各手柄放置空档位,并切断电源。
九、做好班后清扫工作,保持清洁,仔细执行交接班制度。
【第2篇】木车床平安操作规程1、木料卡紧后,必需用手转动卡盘校正,刀架、顶尖螺栓必需坚固,然后接通电源试车。
2、装刀具时,刀杆伸出刀架的长度要短于5cm,刀杆要保持50cm的长度。
加工大件时(直径50cm以上)进刀不行过猛。
3、车削带有棱角的不规章木料,应先用固定车刀去棱角后,再用车刀进行细加工。
4、车削第一刀时,进刀量要小。
用砂布磨光时,刀架先落下,必需右手在前左手在后,用力要匀称。
防止过热灼手,不准用手去摸工件。
5、用胶粘合的木料,必需放置24h之后,方能在车床上加工。
6、车床转速应依据形状尺寸和结构而定,不行过高,防止飞出伤人。
【第3篇】曲轴主轴颈车床操作规程1.操作人员经考试合格取得操作证,方准进行操作,操应熟识本机的性能、结构等,并要遵守平安和交接班制度。
2.根据润教导加油,检查油质,油量是否正常。
3.检查各操纵手柄是否敏捷牢靠,电机电源、接地装置及防护装置等是否良好。
4.检查各按钮的功能,手动、自动工作状况及各部件工作是否正常。
普通车床安全操作规程(10篇范文)
普通车床安全操作规程（10篇范文）第1篇普通车床安全操作规程一、操作者必须严格遵守维护和使用设备的四项要求、五项纪律,严禁超负荷使用设备。
二、开车前,必须按照巡回检查点仔细进行检查,并按照润滑图进行润滑。
三、停车八小时以上再开动设备时,应先低速转动三至五分钟,确认滑润系统畅通,各部位运转正常后,再开始工作。
四、使用中严禁开车变速,校正装卸工作时,必须关闭主电机。
五、装卡工作时,必须牢固可靠,卡盘扳手必须随时拿掉,加工偏重工件时,必须加以平衡。
装卸卡盘和较重工件时,导轨面必须垫好木板。
六、顶尖顶持工件时,尾座套筒伸出量不得大于套筒直径的两倍。
七、床身上禁止放置工、卡、量具及工件等。
八、加工材料改变时,必须清扫设备。
九、运转时,经常注意机床润滑情况及声音,严禁将开动着的机床委托他人照看,不准拆卸安全防护装置。
十、非电工不准打开电器箱门,使用机床者必须仔细清扫,每周至少清洗一次。
第2篇普通车床安全技术操作规程1 必须遵守金属切削加工安全技术操作《通则》。
2 用卡盘装卡工件时,其卡爪不得超出卡盘三分之一。
3 转动刀具时;必须将刀盘退到安全区转动。
4 装卸卡盘时,卡盘下必须垫木板,卡爪必须退到卡盘内。
卡盘、工装必须有保险装置。
装卡工件所用扳手的开口,必须与螺母尺寸相符。
5 装卡工件必须停机,装卡要牢固,装卸大型工件床面必须垫木板,装卸工件要轻拿轻放,不准滑脱抛掷。
6 加工细长工件必须用顶尖、跟刀架,床头箱后面外露部分超过300mm。
时,必须加托架设防护栏及防弯装置。
7 用挫刀抛光工件时,挫刀必须装有木柄,右手在前。
用砂布磨光外国时,严禁把砂布裹在工件上;光内孔时必须用专用工具。
8 床头箱、刀架、床面上不准放置任何物品。
9 攻丝或套丝时必须用专用工具,严禁一手扶攻丝架(扳牙架),一手开车工作。
10 切断工件时,大料必须留有一定余量,卸下后断开,小料严禁用手接工件。
11 使用四爪卡盘夹紧工件时,必须均衡用力。
车床的操作规程
车床的操作规程
《车床操作规程》
一、车床的基本操作规程
1. 在使用车床之前，必须仔细阅读车床的操作说明书，并按照说明书中的要求进行操作。
2. 在操作车床时，必须穿上工作服和防护眼镜，并将头发固定好，以免被旋转的机床零部件缠绕。
3. 车床操作前需要检查机床各部位润滑油情况，保证润滑系统正常工作。
4. 在进行车床操作时，必须使用相应的夹具以及夹具保持装置来确保工件在车削过程中的稳定性，严禁手持工件或者其他方式来进行固定。
5. 在进行车削操作时，必须使用合适的切削刀具，并根据工件的材质和要求选择适当的转速、刀具进刀深度和进给速度。
6. 在车床操作过程中，切勿将手或其他物品靠近旋转的刀具和工件，以免发生意外。
7. 车削完毕后，需要关闭车床并等待所有部件停止运转后，才能进行卸载工件和清洁车床。
二、车床的安全操作规程
1. 在操作车床时，必须保持清醒和专注，切勿受到外界干扰或者情绪波动影响，以免发生意外。
2. 在操作车床过程中，严禁戴手套进行操作，以免被卷入旋转部件中。
3. 在操作车床时，需要保持机台周围整洁，清除积木和杂物，保证操作空间通畅和安全。
4. 在操作车床时，需要留意机床各个部位的运转情况，一旦发现异常现象应立即停机检查。
5. 在进行车削操作时，必须遵守机床的使用规范和使用限制，严禁超负荷操作。
6. 在操作车床时，必须随时保持通讯畅通，以便在意外情况发生后及时求助和处理。
7. 在操作车床时，必须严格遵守现场安全操作规程，并接受相关安全培训，确保自身安全和设备完好。
以上是关于车床的操作规程，希望能够帮助操作人员正确、安全地使用车床，保障生产过程中的安全和效率。
车床安全操作规程
车床安全操作规程
(一)工作前穿戴好防护用品，扎紧袖口戴好套袖，女同志必须戴工
作帽。
(二)工作时操作者必须戴好眼镜。
放好脚踏板，严禁戴手套操作。
(三)机床在运转中，一律禁止测量加工件尺寸（卡钳除外），不得
将手放在运转的工件上，禁止变换齿轮。
(四)夹直径10～20厘米料，不准超过床头后面200厘米，加工Φ
15mm以上工件时，不得在床上调直，以免影响车床的轴承、床瓦精度。
长工件物切削时要安跟刀架，防止工件甩弯伤人，伸出床头的棒料长度不得超出床头主轴以外150mm，必须伸出更多时，要慢车加工并要加设防护措施。
(五)冬季作业时，车床必须空转10～20分钟，方可开始。
(六)安装刀具，清除铁削、加油、变速、装落卡盘一律停车。
(七)未经领导批准，非本车床定岗人员不准操作。
(八)机床运转中，不准离开车床。
除助手外其他人员不准站在车床
旁，以防铁削飞溅伤人。
(九)使用挫刀时，要有挫把，挫活时身体要偏离所卡的旋转工件。
(十)加工偏心工件时，必须加平衡铁，并要装卡牢固，刹车不要过
猛。
禁止高速切削。
(十一)开车前要检查传动部分，防护装置必须齐全良好，否则不准开车。
(十二)小刀架，床面不得放置工卡量具或其他东西。
(十三)机床开车时必须检查卡盘，防止回转的安全装置，必须牢固可靠，否则不准开车。
(十四)上落卡盘或花盘时，必须车头孔穿入保险杠杆做保险支架，以免卡盘突落垫手。
数控车床操作规程（3篇）
数控车床操作规程一、工作前准备1.携带并佩戴个人防护用品，包括安全眼镜、耳塞、手套等。
2.检查数控车床的各个部件是否正常，如电源、控制系统、主轴等。
3.检查工作区域是否整洁，确保没有杂物。
4.检查工件与夹具是否正确安装，夹具是否紧固。
5.根据工艺要求设置好数控车床的刀具，包括刀具的进给量、转速等参数。
二、开机操作1.打开数控车床的电源开关，并确保控制面板上的开关处于关机状态。
2.将电源和控制系统连接。
3.操作人员根据工艺要求启动数控车床，确保主轴的转速正常。
4.根据工艺要求调整刀具的切削深度，并开始数控车床的工作。
三、操作规程1.操作人员应保持警觉，注意观察数控车床的运行状态，确保安全。
2.操作人员应掌握数控编程操作，按照工艺要求进行编程。
3.操作人员应根据工件的形状和尺寸，选择合适的刀具，并调整刀具的位置和角度。
4.开始加工前，操作人员应检查刀具的质量和磨损情况，及时更换。
5.操作人员应根据工艺要求调整数控车床的进给速度和主轴转速。
6.操作人员应注意数控车床的润滑和冷却系统是否正常工作，及时调整。
四、加工操作1.操作人员应严格按照工艺要求，合理安排加工顺序。
2.操作人员应精确控制数控车床的进给量和主轴转速，确保加工质量。
3.操作人员应根据实际情况，合理调整刀具的进给速度和切削深度。
4.操作人员应根据工件的特点，灵活应用刀具的进给方式和切削方法。
5.加工过程中，操作人员应随时注意数控车床的运行状态，及时排除故障。
6.操作人员应合理利用数控车床的各项功能，提高加工效率。
五、加工结束1.加工结束后，操作人员应关闭数控车床的电源。
2.操作人员应对数控车床进行清洁和维护，保持其良好状态。
3.操作人员应将使用过的刀具归位，并及时更换需要修整的刀具。
4.操作人员应整理工作区域，清理杂物和废料。
5.操作人员应记录加工过程中的关键参数和故障情况，以便后期分析和改进。
六、安全注意事项1.操作人员应严格遵守安全操作规程，禁止违章操作。
车床安全操作规程
车床安全操作规程一、操作前的准备1、工作前，按规定穿戴好工装，要穿紧身工作服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，必须戴好工作帽，女工辫子应放入帽内，操作时必须戴护目镜。
2、检查各手柄位置，并开慢车试运转5min，确认一切正常方能操作。
二、具体操作要求3、开机时卡盘夹头要上牢，扳手不能留在卡盘或夹头上。
4、工件和刀具装夹要牢固，刀杆不应伸出过长（镗孔除外），转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘、工件或划破手。
5、工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。
6、高速切削时，应使用断屑器和挡护屏，禁止高速反转刹车，退车和停车要平稳，清除铁屑，应用刷子或专用钩。
7、停车时，应先退刀，后停车。
8、工作结束后，停止机床运转，并将尾座和刀架退到床身最右端。
将使用的各种工具有序的放在工具箱内，将毛坯、半成品、成品分别堆放整齐。
三、注意事项9、调整机床转速、行程、装夹工件和刀具以及测量工件、擦拭机床时，要等停稳后才能进行。
10、用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后。
用砂布打光工件，要用“手夹”等工具，以防绞伤。
车刀要移到安全位置、刀架面上不准放置工具和零件，划针盘要放牢。
11、车床工作时间不能随意离开工作岗位，禁止玩笑打闹，有事离开必须停机断电，工作时思想要集中，机器运转中不能测量工件，不能在运转中的车床附近更换衣报。
12、凡两人或两人以上在同一台机床工作时，必须指定一人为机长，统一指挥，防止事故发生。
四、异常情况及处理13、机床发生异常时，如异响、冒烟、震动、臭味等，应立即停车并切断电源，通知专业人员检查处理。
14、突然停电时，要立即关闭机床，并将刀具退出工作部位。
15、设备操作人员受伤，应立即停车，并及时告知车间领导，立即进行包扎止血等初期应急处置，通知或转送医疗机构。
五、其他要求16、下班时对未加工完的重、长、大型工件应加好临时支撑，避免设备受力、工件和主轴变形。
17、保持工作环境的清洁，及时清理工作区域的切屑、余料等。
车床安全操作规程
车床安全操作规程一、车床操作前的准备1、操作人员必须经过专业培训，熟悉车床的结构、性能和操作方法，并取得相应的操作资格证书。
2、穿着合适的工作服，袖口要扣紧，严禁戴手套操作车床。
女生应将头发盘起并戴好工作帽，防止头发卷入旋转部件。
3、检查车床各部分是否正常，包括电气系统、润滑系统、防护装置等。
确保车床周围环境整洁，无杂物堆积。
4、安装刀具和工件时，应使用合适的工具，并确保安装牢固。
刀具的伸出长度不宜过长，以免发生振动和碰撞。
5、调整车床的转速、进给量等参数时，应根据工件的材料、尺寸和加工要求进行合理选择，并在停车状态下进行。
二、车床操作中的注意事项1、开机前，应先手动转动卡盘和各移动部件，检查是否有异常情况。
确认无误后，打开电源，启动车床。
2、加工过程中，操作人员应集中精力，不得擅自离开工作岗位。
时刻注意观察切削情况，如有异常，应立即停车处理。
3、严禁在车床运转时测量工件尺寸或用手触摸工件和刀具。
如需测量，应停车并使用量具进行测量。
4、切削过程中，应使用合适的切削液，以降低切削温度，减少刀具磨损，并防止切屑飞溅伤人。
5、当车床发生故障或出现异常声响时，应立即停车，并切断电源，进行检查和维修。
严禁在故障未排除的情况下继续操作车床。
6、加工细长轴类工件时，应使用跟刀架或中心架，以防止工件弯曲变形和甩伤人。
7、装卸较重的工件时，应使用吊车或其他辅助设备，并由专人指挥，确保操作安全。
三、车床操作后的清理与维护1、加工完成后，应先停车，然后切断电源，清理车床表面的切屑和油污。
2、卸下刀具和工件，并妥善存放。
对刀具进行检查和保养，如有磨损或损坏，应及时更换。
3、定期对车床进行润滑、保养和维护，检查各部件的连接是否松动，电气系统是否正常等。
4、填写设备运行记录和维护记录，以便及时发现问题并进行处理。
四、安全防护装置的使用1、车床应配备齐全的防护装置，如防护门、防护挡板等。
操作人员不得擅自拆除或损坏防护装置。
2、在操作过程中，应确保防护装置处于关闭状态，以防止切屑和冷却液飞溅伤人。
普通车床操作规程(三篇)
普通车床操作规程普通车床是一种用于金属加工的常见设备，操作规程是确保操作人员安全和正常操作的重要文件。
下面是普通车床操作规程的大致内容，主要包括安全操作、准备工作、操作步骤和常见问题及解决方法等。
一、安全操作1. 操作人员应经过必要的培训，并掌握基本的车床操作知识和技能。
2. 操作人员应穿戴好防护设备，如工作服、安全鞋、护目镜、手套等，以保证自己的安全。
3. 在使用车床前，应对车床进行检查，确保车床的各个部位正常工作，无损坏或松动。
4. 在操作车床时，不得戴有长项链、手链等物品，以免发生卡榫事故。
5. 操作人员应保持机器周围的清洁，防止杂物掉落，以免造成意外伤害。
二、准备工作1. 在进行车床操作前，需要准备好所需加工的工件和刀具，并对其进行检查，确保完好无损。
2. 对车床进行润滑保养，确保车床的润滑系统正常工作。
3. 准备好所需的测量工具和检测设备，以便进行加工后的质量检验。
4. 对车床进行调试，检验车床的各项功能是否正常。
三、操作步骤1. 根据加工要求，选择合适的刀具、夹具和好工件，并进行安装。
2. 调整车床的工作台和刀架，确保刀具与工件之间的距离、角度和方向正确。
3. 打开车床的主电源开关，启动车床，并进行试运行，确保各项功能正常。
4. 开始加工前，要根据实际情况设置好切削参数，如进给速度、主轴转速、刀具前进速度等。
5. 进行加工时，要注意切削方向和切削深度，避免因切削过大或切削反向引起的工件损坏或事故。
6. 在加工过程中，要始终保持专注，并经常检查加工质量和刀具状况，如有异常及时处理或更换。
7. 加工完成后，关闭车床的电源开关，清理车床周围的杂物，及时进行设备维护和保养。
四、常见问题及解决方法1. 刀具磨损或断裂：及时更换刀具，确保刀具的锋利和稳定性。
2. 加工质量不合格：检查加工参数和刀具状况，及时调整，保证加工质量。
3. 设备故障：及时停机并断电，清理故障现象，维修后方可重新启动。
4. 安全事故或人员伤害：及时报警并停机，提供紧急救助，记录事故过程并查明原因。
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车床操作规程
车床操作规程
1目的
为了明确车工的工作职责。
2范围
适用于本分厂生产部车工作业。
3职责和权限
3.1按质按量完成上级安排的任务；
3.2工作中有权提出自己的工作方法和意见，并保证工作的
正确性；
3.3对工作中存在的不安全因素和隐患，有权拒绝工作，直
至不安全因素和隐患消除。
3.4有权对部门管理和班组建设提出切实可行的改进方法和
措施，以便更好地促进班组建设向更高的目标迈进。
4工作内容与要求
4.1工作目标：设备保养率100%，废品率低于2%。
4.2认真执行《切削加工通用作业指导书》的规定。
在两顶尖间装夹工件，刚性较差，因此，车削一般轴类零件，尤其是较重的工件，不能采用两顶尖装夹的方法，而采用一端夹住（用卡盘），另一端用（尾座）顶尖顶住的装夹方法。
4.3切削用量的选择
4.6.1切削用量是衡量切削运动大小的参数.它包括切削深
度（a
）、进给量（f）、切削速
p
）。
合理选用切削用量能有效地提高生产效率。
度（u
c
4.6.2合理的切削用量应能满足以小见大几点基本要求：4.6.2.1保证安全，不致发生人身事故或损坏机床、刀具等
事故。
4.6.2.2保证工件以加工表面的粗糙度和精度.
4.6.2.3在满足以上两项要求的前提下，应充分发挥机床的
潜力和刀具的切削性能，尽可能选用较大的切削用量，使切削时间少、生产率最高,成本最低。
4.6.2.4允许超过机床功率，在工艺系统刚性条件下，工件
不能产生过大的变形和振动。
4.6.3选择切削用量的步骤
4.6.3.1切削深度（a
）和行程次数的选择：粗车时，一般
p
把半精车和精车的余量留出来，剩下的加工余量尽可能一次切完。
只有当粗车余量太大时。
一次切去会产生明显的振动。
甚至刀具强度不允许、机床功率不够,才分几次进给。
一般是把第一次或头几刀的切削深度选的大些，最后留半精车和精车余量：半精车余量大致留1~3mm；精车余量为0.2~0.5mm。
当用硬质合金车刀切削时，最后一次的切削深度不宜太小，否则加工表面比较粗糙。
4.6.3.2进给量（f）：切削深度选定以后，进给量应选得
大些。
但是，进给量的大小主要受刀杆、刀片、工件和机床的强度、刚性或扭矩、工件精度和表面粗糙度的限制。
当进给量太大时，可能会引起机床最薄弱零件的损坏、刀片碎裂、工件弯曲、加工表面粗糙度增大等。
粗车时，可选择大一些的进给量，一般为0.3~1.5mm/r。
精车时，考虑工件的表面粗糙度，所以进给量应选小些，一般为
0.1~0.35mm/r。
4.6.3.3切削速度（u
）的选择：当切削深度和进给量选好
c
以后，切削速度也应选取较为合理的数值。
应当做到既能发挥车刀的切削性能，又能发挥车床的潜力，并且保证加工表面质量和降低成本。
选择切削速度的一般原则如下：
4.6.3.4车刀材料：使用硬质合金车刀可比高速钢车刀的切
靴速度高。
4.6.3.5工件材料：切靴强度和硬度较高的工件时，因为产
生的热量和切靴力都比较大，车刀易磨损，所以切削速度应选得低些。
脆性材料如铸铁，车削时形成崩碎切削，热量集中在切削刄附近，不易传散。
因此，切削速度应取得低一些。
4.6.3.6表面粗糙度：要求表面粗糙度值小的工件，如用硬
质合金车刀车削，切削速度应取得高些；如用高速钢车刀车削，切削速度应取得低些。
4.6.3.7切削深度和进给量：切削深度和进给量增大时，切
削时产生的热量和切削力都较大，所以应适当降低切削速度。
反之，切学速度可取得高些。
4.6.3.8切削液：切削时加切削液可降低切削区域的温度，
并起润滑作用。
所以切削速度可适当提高。
4.6.4车刀主要角度的选择
4.6.4.1前角（γo）前角的大小与工件材料、加工性质和
刀局材料有关，但影响最大的是工件材料。
选择前角主要根据以下几个原则：
a)工件材料较软，可选择较大的前角；工件材料较硬，
可选择较小的前角。
b)粗加工时应取较小的前角；精加工时应选较大的前角。
c)车刀材料韧性较差，前角应取较小值；车刀材料韧性
较好，前角可取较大值。
4.6.4.2后角（αo）后角太大，会降低车刀的强度；后角
太小，会增加车刀后刀面跟工件表面的摩擦。
选择后角，主要根据以下几个原则：
a)粗加工时，应取较小的后角（硬质合金车刀：α
o=5O~70）；精加工时，应取较大的后角（硬质合金车刀：αo=8O~100）。
b)工件材料较硬，后角宜取小值；工件材料较软，后角
取大值。
）一般磨成与后角相等。
4.6.4.3副后角（α′
4.6.4.4主偏角（κr）一般使用的车刀主偏角有450、600、
450、750、和900等几种。
主偏角还受到工件形状的限制；加工中间切入的工件，一般采用45O~600的主偏角。
4.6.4.5副偏角（κ′r）减小副偏角，可以减小工件的表
面粗糙度值，相反，副偏茑太大时，刀尖角就减小，影响刀头强度。
4.6.4.6刄倾角（λo）一般车削时（指工件圆整、切削厚
度均匀），选择零度刄倾角断续切削和强力切削时，为了增加刀头强度，刄倾角应取负值；精车时，为了减小工件表面粗糙度值，刄倾角应取正值。