几种生产模式企业特点分析
几种生产模式的区别
几种生产模式的区别1. 批量生产批量生产是一种常见的生产模式，在此模式下，公司会集中生产大量相同或类似产品。
这种生产模式适用于需求量稳定且预测容易的产品。
批量生产的主要优点是效率高、成本低。
由于生产规模大，公司可以享受到规模经济的优势，从而降低单位产品的生产成本。
然而，批量生产模式也存在一些缺点。
由于产品种类较少，因此灵活性较低，不适用于需求变化频繁的市场。
另外，批量生产的周期较长，从设计到生产再到交付需要较长时间，不利于快速响应市场需求。
2. 定制生产定制生产是指根据客户的个性化需求，生产量小、产品差异大的生产模式。
这种模式适用于市场需求变化快速，消费者追求个性化的产品。
与批量生产相比，定制生产的优点是可以满足个性化需求，提供独特的产品体验。
然而，定制生产也存在一些挑战。
由于生产规模小，单位产品的生产成本较高。
此外，定制生产需要与客户充分沟通，确保理解客户需求并满足其期望，这对企业的销售和服务团队提出了更高的要求。
3. 大规模定制生产大规模定制生产是批量生产和定制生产的结合。
在此模式下，公司会利用先进的生产技术和信息系统，根据客户个性化的需求定制产品，但在生产过程中仍能享受规模经济的优势。
这种生产模式可以提供个性化的产品，同时也能降低单位产品的生产成本。
大规模定制生产模式的主要挑战在于生产过程的复杂性。
由于需要生产多种个性化的产品，企业需要具备强大的生产和供应链管理能力，以确保高效运作和交付。
4. 智能化生产随着人工智能和物联网技术的发展，智能化生产模式正在逐渐兴起。
在智能化生产中，传感器、机器人和数据分析等技术被广泛应用于生产过程中，以提高效率、降低成本并实现自动化。
智能化生产模式可以提供更高的生产速度、更精确的品质控制和更低的人力成本。
然而，智能化生产也面临一些挑战。
首先，智能化生产的技术成本较高，对企业的投资能力有一定要求。
其次，由于生产过程较为复杂，企业需要具备相应的技术和人才来支持和维护智能化生产系统。
四种生产模式
ETO、 MTO、 ATO与 MTS（按单设计、按单生产、按单装配和库存生产）按照企业组织生产的特点，可以把制造企业划分为ETO、ATO、MTO与MTS（按单设计、按单装配、按单生产和库存生产）四种生产类型。
按单设计（Engineer To Order，ETO）在这种生产类型下，一种产品在很大程度上是按照某一特定客户的要求来设计的，所以说支持客户化的设计是该生产流程的重要功能和组成部分。
因为绝大多数产品都是为特定客户度身定制，所以这些产品有可能只生产一次。
在这种生产类型中，产品的生产批量较小，但是设计工作和最终产品往往非常复杂。
在生产过程中，每一项工作都要特殊处理，因为每项工作都可能有不一样的操作，不一样的费用，需要不同的人员来完成。
当然，除了特殊该产品专用材料之外也有一些与其它产品共享的原材料。
按单生产（Make To Order，MTO）按单生产，就是根据顾客的订单原先的设计制造顾客所需的产品，而生产计划则是依据所收到订单中所指定的产品BOM规划生产排程及购买原料，可以完全依据顾客的特殊要求制造其所需产品，且可将存货降至最低。
按单装配（Assemble To Order，ATO）在这种生产类型中，客户对零部件或产品的某些配置给出要求，生产商根据客户的要求提供为客户定制的产品。
所以，生产商必须保持一定数量的零部件的库存，以便当客户定单到来时，可以迅速按定单装配出产品并发送给客户。
为此，需要运用某些类型的配置系统，以便迅速获取并处理定单数据信息，然后按照客户需求组织产品的生产装配来满足客户需要。
生产企业必须备有不同部件并准备好多个柔性的组装车间，以便在最短的时间内组装出种类众多的产品。
库存生产（Make To Stock，MTS）在按库存生产策略的类型中，客户基本上对最终产品规格的确定没有什么建议或要求，他们的投入很少。
生产商生产的产品并不是为任何特定客户定制的。
但是，按库存生产时的产品批量又不像典型的重复生产那么大。
(推荐)四种经典生产模式
ETO、 MTO、 ATO与 MTS（按单设计、按单生产、按单装配和库存生产）按照企业组织生产的特点，可以把制造企业划分为ETO、ATO、MTO与MTS（按单设计、按单装配、按单生产和库存生产）四种生产类型。
按单设计（Engineer To Order，ETO）在这种生产类型下，一种产品在很大程度上是按照某一特定客户的要求来设计的，所以说支持客户化的设计是该生产流程的重要功能和组成部分。
因为绝大多数产品都是为特定客户度身定制，所以这些产品有可能只生产一次。
在这种生产类型中，产品的生产批量较小，但是设计工作和最终产品往往非常复杂。
在生产过程中，每一项工作都要特殊处理，因为每项工作都可能有不一样的操作，不一样的费用，需要不同的人员来完成。
当然，除了特殊该产品专用材料之外也有一些与其它产品共享的原材料。
按单生产（Make To Order，MTO）按单生产，就是根据顾客的订单原先的设计制造顾客所需的产品，而生产计划则是依据所收到订单中所指定的产品BOM规划生产排程及购买原料，可以完全依据顾客的特殊要求制造其所需产品，且可将存货降至最低。
按单装配（Assemble To Order，ATO）在这种生产类型中，客户对零部件或产品的某些配置给出要求，生产商根据客户的要求提供为客户定制的产品。
所以，生产商必须保持一定数量的零部件的库存，以便当客户定单到来时，可以迅速按定单装配出产品并发送给客户。
为此，需要运用某些类型的配置系统，以便迅速获取并处理定单数据信息，然后按照客户需求组织产品的生产装配来满足客户需要。
生产企业必须备有不同部件并准备好多个柔性的组装车间，以便在最短的时间内组装出种类众多的产品。
库存生产（Make To Stock，MTS）在按库存生产策略的类型中，客户基本上对最终产品规格的确定没有什么建议或要求，他们的投入很少。
生产商生产的产品并不是为任何特定客户定制的。
但是，按库存生产时的产品批量又不像典型的重复生产那么大。
几种生产模式的区别-
劳动制度、岗位设置、 生产计划、工艺纪律、 质量管理、设备操作 维护规程、安全规程、 生产集成决策等。
企业生产类型
连续性生产和离散性生产 备货型生产和订货型生产 大量生产、成批生产和单件生产
2.1 连续性生产和离散性生产
根据生产对象在生产过程中运动得连续程
度,可以把企业分为连续性生产和离散性生产。
采用专用工装
每个工作地定期轮 番生产，每个工作 地专业化程度不高 一部分设备按机群 式布置，一部分设备 按部工分艺采过用程专布用置工装， 主要为通用工装
每个工作地完成多 种产品的生产，每个 工作地专业化程度很低
通用设备，按机群式布置
通用工装
生产对象 移 动方式
平行移动，少数用平 行顺序移动
平行顺序移动
单件生产
大量生产
多品种小批量生产
动因
生产力的发展 技术的进步 市场的变化
图1 生产方式得演变
3.1 单件生产方式
19世纪以前——手工作坊方式运作
19世纪初到20世纪20年代——作坊式单件生产 组织方式(“技艺”性运作方式)
目前, 这种生产模式主要针对消费需求中豪 华得、性能各异或独特得单件产品上,使用高度熟 练得技工、先进得生产设备,来满足大量生产方式 无法向消费者提供个性化产品得要求。——家庭 装饰业、Hi-End音响业、高档艺术品。
下表1: 连续性生产与离散性生产特征
特征
连续性生产
离散性生产
用户数量 产品品种数 产品差别 自动化作业 设备布置的性质 设备布置的柔性 生产能力 扩充能力的周期 对设备可靠性要求 维修的性质 原材料品种数 能源消耗 在制品库存 副产品
较少
较多
较少
较多
有较多标准产品 有较多用户要求的产品
生产组织模式
生产组织模式
生产组织模式是指企业在生产活动中采用的组织形式，它是企业组织结构的一
种表现形式。
生产组织模式主要有职能型组织模式、矩阵型组织模式、网络型
组织模式、虚拟组织模式等。
1、职能型组织模式：职能型组织模式是指企业将生产活动分解为不同的职能部门，每个职能部门负责一类特定的生产活动，各职能部门之间形成垂直的管理
结构，由总经理领导。
2、矩阵型组织模式：矩阵型组织模式是指企业将生产活动分解为不同的产品线，每个产品线由一个产品经理负责，各产品线之间形成水平的管理结构，由总经
理领导。
3、网络型组织模式：网络型组织模式是指企业将生产活动分解为不同的项目，每个项目由一个项目经理负责，各项目之间形成网状的管理结构，由总经理领导。
4、虚拟组织模式：虚拟组织模式是指企业将生产活动分解为不同的虚拟团队，每个虚拟团队由一个虚拟经理负责，各虚拟团队之间形成虚拟的管理结构，由
总经理领导。
生产类型
生产类型企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类称为生产类型。
生产类型一般可分为：单件生产、成批生产、大量生产三种类型。
（1）单件生产单件生产的基本特点是：生产的产品种类繁多，每种产品的产量很少，而且很少重复生产。
例如重型机械产品制造和新产品试制等都属于单件生产。
（2）成批生产成批生产的基本特点是：分批地生产相同的产品，生产呈周期性重复。
如机床制造、电机制造等属于成批生产。
成批生产又可按其批量大小分为小批生产、中批生产、大批生产三种类型。
其中，小批生产和大批生产的工艺特点分别与单件生产和大量生产的工艺特点类似；中批生产的工艺特点介于小批生产和大批生产之间。
（3）大量生产大量生产的基本特点是：产量大、品种少，大多数工作地长期重复地进行某个零件的某一道工序的加工。
例如，汽车、拖拉机、轴承等的制造都属于大量生产。
制造过程（1）产品设计产品设计是企业产品开发的核心，产品设计必须保证技术上的先进性与经济上的合理性等。
产品的设计一般有三种形式，即：创新设计、改进设计和变形设计。
创新设计（开发性设计）是按用户的使用要求进行的全新设计；改进设计（适应性设计）是根据用户的使用要求，对企业原有产品进行改进或改型的设计，即只对部分结构或零件进行重新设计；变形设计（参数设计）仅改进产品的部分结构尺寸，以形成系列产品的设计。
产品设计的基本内容包括：编制设计任务书、方案设计、技术设计和图样设计。
（2）工艺设计工艺设计的基本任务是保证生产的产品能符合设计的要求，制定优质、高产、低耗的产品制造工艺规程，制订出产品的试制和正式生产所需要的全部工艺文件。
包括：对产品图纸的工艺分析和审核、拟定加工方案、编制工艺规程、以及工艺装备的设计和制造等。
（3）零件加工零件的加工包括坯料的生产、以及对坯料进行各种机械加工、特种加工和热处理等，使其成为合格零件的过程。
极少数零件加工采用精密铸造或精密锻造等无屑加工方法。
通常毛坯的生产有铸造、锻造、焊接等；常用的机械加工方法有：钳工加工、车削加工、钻削加工、刨削加工、铣削加工、镗削加工、磨削加工、数控机床加工、拉削加工、研磨加工、珩磨加工等；常用的热处理方法有：正火、退火、回火、时效、调质、淬火等；特种加工有：电火花成型加工、电火花线切割加工、电解加工、激光加工、超声波加工等。
几种生产模式的区别
几种生产模式的区别在现代工业化的社会中，不同的生产模式可以对企业的效率和竞争力产生重大影响。
本文将介绍几种常见的生产模式，并比较它们之间的区别。
1. 传统生产模式传统生产模式是指基于手工劳动的生产方式。
在这种模式下，所有的工艺操作都由人工完成，使用的工具和设备通常是简单的。
传统生产模式的特点包括： - 生产速度较慢：由于依赖人力，传统生产模式的效率较低，无法满足大规模生产的需求。
- 商品质量不稳定：由于人工操作的不确定性，传统生产模式的商品质量通常较为不稳定。
- 成本较高：雇佣大量工人和采购大量原材料，使得传统生产模式的成本较高。
尽管传统生产模式在一些特定行业仍然存在，但在大部分现代企业中已被其他生产模式所取代。
2. 流水线生产模式流水线生产模式是20世纪初由福特汽车公司引入的一种生产方式。
这种模式下，生产过程被划分为一系列简单的步骤，并由不同的工人分别完成。
流水线生产模式的特点包括： - 生产速度高：通过将生产过程细分为多个步骤，并由专门的工人负责每个步骤，流水线生产模式能够实现高效率的生产。
- 商品质量相对稳定：由于生产过程的标准化和工人专注于自己的任务，流水线生产模式的商品质量相对稳定。
- 成本相对较低：流水线生产模式能够通过大规模生产和标准化降低成本，从而提高竞争力。
尽管流水线生产模式在一些行业仍然被广泛应用，但随着技术的不断进步和市场需求的变化，其他生产模式逐渐受到关注。
3. 柔性生产模式柔性生产模式是指一种能够快速调整生产过程以适应需求变化的方式。
在这种模式下，生产线可以快速切换不同的产品或变更生产流程，以满足市场需求的变化。
柔性生产模式的特点包括： - 生产灵活性高：柔性生产模式能够迅速调整生产线，适应市场需求的变化，降低库存和生产时间。
- 商品质量稳定：尽管生产过程具有一定的灵活性，但柔性生产模式仍然依赖于严格的品质控制和标准化。
- 成本相对较高：柔性生产模式需要投资于先进的设备和技术，同时要求具备高水平的工人和管理人员。
几种生产模式区别
管理难度大
由于客户需求多样化，生产计划 和管理的难度较大，需要具备较 高的生产管理水平。
05 敏捷生产模式
定义与特点
灵活性
敏捷生产模式能够快速调整生产 计划和生产流程，以适应市场需 求的变化。
快速响应
通过及时调整生产计划和资源配 置，敏捷生产模式能够迅速满足 客户的需求。
团队合作
敏捷生产模式注重跨部门、跨职 能的团队合作，以共同应对市场 变化和客户需求。
01
02
计划性
企业按照预定计划进行生产，生产量 较大。
03
重复性
生产过程重复进行，产品结构相对固 定。
连续性
生产过程连续进行，自动化程度较高。
05
04
标准化
强调产品标准化，以提高生产效率。
适用范围
大规模制造行业：如汽车、家电、机 械制造等。
产品结构单一、市场需求稳定的企业。
优缺点分析
高效率
由于自动化程度高，生产效率高 。
05
06
成本高昂：由于是定制化生产，成本相对 较高，价格也较为昂贵。
04 定制生产模式
定义与特点
定义
定制生产模式是一种以客户需求为导 向的生产方式，企业根据客户的具体 需求进行产品设计和生产。
个性化
产品设计和生产完全按照客户的具体 需求进行，每个产品都具有独特性。
灵活性
企业可以根据客户需求的变化快速调 整生产计划，满足市场需求的多样性。
适用客户
主要面向对产品有特殊要求的高端客 户或定制化需求的客户。
优缺点分析 优点 01
提高产品质量：由于是定制化生产，企业 可以更加注重产品的细节和质量。
03
02
满足个性化需求：单件生产模式能够满足客 户的特殊需求和个性化要求。
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工艺文件集成
设计和工艺文件集成
图纸和过程控制文件集成
ERP接口特点
设计BOM+工艺路线+材料定额，对材料挖掘需要从工艺中获取大量辅材
制造BOM+零件加工工序+工装统计
制造BOM+配置替换关系
各种生产模式下工艺信息化的需求
通过上一系列的分析和比较，我们可以总结出各种生产模式对于CAPP的需求点。
工艺路线和专业工艺指导卡并重。对冷工艺编辑功能要求高，热工艺很少，存在很多可个人通用化的工序模块组，重复生产的零部件工艺可以借用，只需要给新增零部件下工艺设计任务，因此在下任务前要快速确定哪些零部件是新增自制件。
有典型的工艺路线管理。工艺编制的工作量小，但是有大量的现场检测任务。对冷工艺编辑功能要求高，特别是对电子图形图象OLE插入要求很高
几种生产模式企业特点分析
生产原理从总体上可以分为两大类：离散型（Discrete）和流程型（Process）。机械制造业是典型的离散型行业，但机械制造业业务类型有很多，综合而言其生产模式可以分为三种：单件生产、多品种小批量生产、大批量生产。
4.1企业生产模式的分类
通过一些经验的归纳总结，可以按照产品的类型和产量进行划分，见表1：表1生产模式的分类
零部件不多，专用设备定型，工装设计任务很少。
装配工艺
一般不编制装配工艺，或者只编制简单装配工艺，装配工艺卡格式简单。
多品种小批量生产企业一般对装配工艺要求很高，存在很复杂的装配BOM。
要求简单，可按一定规则自动生成装配BOM。按装配线组织的，如果装配线上的专用工装和专用设备定型了，那么这流水线的生产效率就会非常高
产品种类不多，但是变型设计很多，因此借用关系复杂，每个自制零部件几乎都要设计图纸和对应工艺。车间是按成组分布的，一般考虑按专业组建，工艺路线比较复杂，以冷工艺为主，热工艺零部件外协
借用关系复杂，而且大量同源零部件共图纸，很适合建立三维模型管理。大批量生产企业产品种类可能很多（电子类产品），也可能不多（机械类产品），但是系列化派生设计很多。
表2宏观特点的分析比较
比较方面
单件生产
多品种小批量
大批量生产
市场特点
按订单制造
按订单设计
按订单装配
对工人技能要求
需要技术熟练的工人，需要由工人来保证产品质量。
需要一定熟练程度的技术工人。
对操作工人的技术要求较低，对调整工人的技术要求较高。
生产设备水平
用传统加工方法，生产率低，结合数控机床可提高生产率
表5企业工艺特点
比较方面
单件生产
多品种小批量
大批量生产
工艺编制方式
有复杂的工艺路线，关键是工艺路线的规划。确定每个零部件先到哪里加工，在去哪里加工，保证生产能力平衡。工艺编制量大。对铸锻工艺，热处理工艺编制要求高，往往有比较复杂的绘图要求，但统计要求不高，冷加工工艺编制要求低，工序序号规则复杂，统计要求高。
有详细的工艺规程及关键工序的工序卡片，一般工艺指导卡细化到工序。
编制详细的工艺规程、工序卡片、调整卡片，工艺通用化程度高，存在大量通用过程卡和工序卡。所有工序往往都有工序卡和工艺简图。常常用流程图方式指导生产。
工装设计
复杂零部件很多，往往要设计大量工装夹具，工装夹具管理很有价值。
复杂零部件不多，工装夹具以通用为主，存在一定的工装设计任务。
d)灵活方便的二级工艺路线编制（可扩展到三级路线），可实现历史路线（含对应工艺）整体复用
e)铸锻工艺，热处理工艺专业编制工具
f)快速工装申请，工装库维护和使用，工装设计流程管理
g)材料定额汇总管理：深度工艺数据挖掘，提取企业生产中生产材料的数据，有利于进行成本核算
h)工时定额汇总管理
i)更改管理，对设计和工艺数据一致性管理
5.3大批量生产模式关联应用分析
根据大批量工艺的特点，我们在业务方案中可以提供如下功能点：
a)灵活方便的工艺图形编辑功能
b)通用工艺管理
c)参数化工艺
d)特征工艺
e)三维工艺
监控关键件
生产线定期抽检，监控每批产品质量的波动。企业要根据质量监控的结果分析质量隐患是哪个环节问题造成的并立即加以改进，否则会影响一大批产品质量。
过程管理价值
以工艺为核心的关联应用。
控制零部件数量和工艺规划数量。
有效管理产品阶段资料，监控生产质量。
发展趋势
采用成组工艺、数控机床、加工中心及柔性制造单元。
生产组织
自制为主，二级工艺管理。
自制和外协并存
主要是零部件配套
毛坯制造方法及加工余量
一般自由锻造，木模手工造型，毛坯精度低，余量大。
部分采用模锻，金属模造型，毛坯精度及余量中等。
广泛采用模锻、机器造型等高效方法，毛坯精度高、余量小。
生产中的更改
更改很频繁，而且一般难以处理。但是临时更改非常多，真正涉及图纸版本更改的并不多。对于特别复杂单件成套设备制造往往还是边设计边制造，由于本身产品加工过程非常复杂，因此在制造过程中更改更频繁。
更改的频率介于两者之间，更改的内容更多的是进行变形设计。
一旦固定，一般很少进行更改。
表4企业产品特点
比较方面
单件生产
多品种小批量
大批量生产
产品特征
形状复杂，结构庞大，不存在配置关系，对产品质量要求极高的企业（军品）尽管有一定批量，但因为工艺过程过于复杂，往往会采用和单件生产类似的模式。
相对复杂，但结构相对固定，有大量通用模块，存在大量参数化系列件图纸。
5.2多品种小批量生产模式工艺关联应用分析
根据多品种小批量工艺的特点，我们在业务方案中可以提供如下功能点：
a)快速检索出新增自制件快速分派工艺编制任务
b)高效率冷工艺专业编制工具
c)装配工艺专业工具支持
d)灵活方便的二级工艺路线汇总
e)各种工艺汇总报表自动生成
但是需要注意的是对多品种小批量工艺设计者而言，立即把其上升为企业标准资源非常复杂，但自己在设计工作中又的确重复利用，可以大大提高效率，因此个人工艺知识管理是非常有吸引力的价值点。
二级工艺路线
要保证所有要设计工艺的零部件快捷无遗漏地分派各专业工艺组，要进行二级工艺路线管理模式。
部分会编制二级工艺路线，但不会出现编制三级工艺路线，很多企业编制的工艺路线不是严格的生产流转路线，而是在工艺规程编制完成后统计零部件加工工艺路线。
一般不编制二级工艺路线，路线针对不同类零部件是高度固定的，但一个零部件往往有一些备选其它固定工艺路线。
零件的
互换性
配对制造，互换性低，多采用钳工修配。
多数互换，部分试配或修配。
全部互换，高精度偶件采用分组装配、配磨。
借用关系
借用关系少，每个零部件几乎都要设计工艺。单件生产企业产品零部件非常多，而且往往是不同设计单位来图加工制造，每个单位图纸往往很难同号，而且很多设计单位考虑到保密需要，即使是一样的零部件也用不同图号再次下发。
技术资料组成
一般没有电子图纸、三维模型和明细，以工艺资料为主。
以产品图纸为核心，大量二维图纸和三维模型并存，同时对应大量工艺文件。
三维模型、电子设计图纸、硬件程序为主，工艺文件很少，但产品生命周期内过程控制文档很多。
加工指导书
一般不作加工指导书，或者工艺简图很少，对工艺简图绘图要求不高，卡片上有多种序号，例如车间顺序号，工序号，工步号并存。
中等
高
主要成本控制
控制原材料采购成本和过程中更改成本。主要成本就在材料利用率高不高，企业最关心的是材料定额，而且还有制造过程中的辅料成本和毛坯成本。对工期要求极为重视，要求确保。
控制零部件设计和工艺规划的数量增长。
扩大生产规模同时控制产品质量波动，减少次品、废品率。
质量管理模式
一般都进行单件跟踪管理而不作配置管理，即使是同样的产品生产批次不同也会考虑单独管理。定期进行售后维护管理。
相对简单，结构高度固定，模块化程度很高，存在大量不同供应商提供的替换选用件。
产品设计模式
往往是不同设计单位来图加工制造，以工艺的设计为主。
变形设计。新产品研发周期短，主要是根据用户个性化要求进行研发后投产。
研发周期相当长。要经过很严格的阶段控制。首先要做市场的立项，要分析有没有足够的市场容纳新产品，这个要得到认可以后，才会做原型设计。之后才会做样机，样机达到市场人员需要的外形、功能和设计目标以后会进行很多的安全认证等检测，最后才是做工艺和量产。
采用成组工艺，用柔性制造系统或柔性自动线。
用计算机控制的自动化制造系统、车间或无人工厂，实现自适应控制。
客户关系
一般不需要管理客户关系，因为全国范围中也就只有几个企业能够制造，所以一般都是老客户，每一个都是大客户。
对部分客户关系需要进行管理
因为这类企业客户广泛，进行客户关系管理或者营销管理系统很有价值。
单件生产
成批生产
大批量生产
小批
中批
大批
产品类型
重型机械
＜5
5-100
100-300
300-1000
＞1000
中型机械
＜20
20-200
200-500
500-5000
＞5000
轻型机械
＜100
100-500
500-5000
5000-50000
＞50000
4.2企业生产模式特点分析
下面我从四个方面对这三种生产模式的特点进行分析和比较。如表2－表5：
5.1单件生产模式工艺关联应用分析
通过对单件生产工艺特点的分析，据此我们在业务方案中可以提供如下功能点：
a)快速生成流水规则工程管理属性：对流水号编码的支持
b)依据产品结构快速实现任务打包分派编制路线：对大结构产品快速实现任务分工管理，依据工艺路线快速分派工艺编制任务