压铸基本知识
压铸知识培训资料
5.压铸机、压铸金属及压铸模具是组成压 铸工艺的3个要素。
卧式压铸机
立式压铸机
6.压铸机分类：
压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。 冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机 和立式压铸机（包括全立式压铸机）两种。 热压室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩 埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装 在坩埚上面。这种压铸机的优点是生产工序简单，效率 高；金属消耗少，工艺稳定。但压室，压射冲头长期浸 在液体金属中，影响使用寿命。并易增加合金的含铁量。 热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金铸 件，但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件。 冷室压铸机的压室与保温炉是分开的。压铸时，从保温 炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸。
4.压力铸造适用材料及浇铸温度：
铝合金 铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610650℃ 铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铜合金 普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900950℃ 硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃
7.压铸模具：
8.压铸工艺知识：
8-1、压力和速度的选择：按铸件结构确定。
8-2、浇注温度：从压定进入型腔时液态金属的平均温度。 8-3、压铸型的温度：在压铸前应进行预热。
压铸基础知识
压铸基础知识我们的锌铝合金属于其中的哪一种？2压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。
办公用品| 卫浴五金| 电子/| 机械| 五金|3１．由于压入铸模内的合金液一般是在非真空的条件下急速冷却凝固的，如２．普通方法生产的压铸件不能进行高温热处理和焊接。
３．目前压铸某些内凹件、高熔点合金铸件还比较困难。
４．压铸设备价格高，模具制造需要一定周期，所以不宜单件或小批量生4的问题来源于模具，所以模具是我们生产最重要的工具。
5固定在壓鑄機定模安裝板上,有直澆道與固定在壓鑄機動模安裝板上,並隨動模安液體金屬在高壓下充滿型腔;借助於設在動模上的推出機構將鑄件推6使料液平稳且有序地填充到开腔中并在填充过程和凝固过程中把压力传迅到各个部位，以获得所需的组织紧密，外观清晰的产品母模仁公模仁7使料液平稳且有序地填充到开腔中并在填充过程和凝固过程中把压力传迅到各个部位，以获得所需的组织紧密，外观清晰的产品冷却料浇口主浇道8导套导柱9实现零件的正常脱模10实现与开模方向不一致的侧孔，11为满足成型工艺对模具温度要求，以保证各种零件的冷却定型循环水路循环水路12保证零件熔体在充填过程中模腔中的气体完全排出，以让零件熔体顺利充满型腔排气槽13模座垫块144 曲面分型1516指生產過程中因模具設計產生排气及生產過程中殘留於機台及地面指生產過程中從機台溶爐表面經過打渣劑而產生的浮渣料；指生產過程中出現的排渣及浮渣料經熔解產生的物料。
水口料17新格18康帅192021喷离型剂注汤中子退压进压退取件开模冷却成型射出合模中子进222324挥发；）性能稳定在空气中稀释剂不应挥发过决而变稠；2526时针月份标27台阶成型标准成型28高出293031磨砂机平面磨砂机32砂带按型号分有：60#、80#、120#、180#、240#、400#、1200#等；型号越大，表示表面砂粒越细，打磨的表面越光滑；通常在砂带内表面标示有砂带型号及砂带转动方向。
压铸基本知识
压铸基本知识⼀. 压铸⼯艺;压铸⼯艺是将压铸机.压铸模和压铸合⾦三⼤要素,有机组合并加以综合运⽤的过程.压铸时,⾦属填充型腔的过程就是将压⼒.速度.温度.及时间等⼯艺参数加以统⼀的过成.同时.这些⼯艺参数⼜相互影响.相互制约.并相辅相成,只有正确选择和调整这些参数.使之协调⼀致.才能获得预期的效果.因此.在压铸过程中.不仅应重视铸件结构的⼯艺性.铸型的先进性,压铸机性能和结构的优良性,压铸合⾦选⽤的适应性和熔练⼯艺的规范性.更应重视.压⼒.速度.温度.和时间等⼯艺参数对铸件质量的重要作⽤.第⼀节;压⼒：压⼒存在是压铸⼯艺有别与其它铸造⽅法的主要特点.压⼒是使组织致密和轮廓清晰的重要因素.在压铸⽣产中.压⼒的表⽰形式有; 压射⼒.和压射⽐压两种.压射⼒;压射⼒是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的⼒通常⽤; P. 或 F 表⽰. 它是反应压铸机功能的⼀个主要参数. 它的⼤⼩由压射缸的⾯积和系统⼯作压⼒所决定.⽐压;压室内铝合⾦单为⾯积上所承受的压⼒;. P= F/S P---- ⽐压S---- 压室的截⾯积F---压射⼒F= P 3.14D2/4⽐压⼜可分为两种;填充⽐填压; ⾦属填充型腔时各部位所受到的⼒.( ⼜称为压射⽐压)2. 增压⽐压; 增压阶段的压⼒称为增压⽐压;这两个阶段的⽐压都是跟据压射⼒来却定的;现有的压铸机两个阶段的压射⼒是不同的故⽐压也不同.填充⽐压是克服浇⼝系统和型腔阻⼒的;特别是内浇⼝的阻⼒.增压⽐压决定了正在凝固的⾦属所受的压⼒.以及这时所形成的涨型⼒的⼤⼩.⽐压增⼤.结晶细. 细晶层增厚.由于填充特性改善.表⾯质量提⾼.⽓孔影响减轻.抗拉强度提⾼.但延伸率降低.合⾦属液在⾼⽐压作⽤下填充型腔.合⾦温度升⾼.流动性改变.有利与铸件质量的提⾼.影响压⼒的因素;1.温度越⾼有效⽐压越⼤2.模具温度过底.压⼒损失增⼤.3铸件结构和浇注系统的设计.填充阻⼒越⼤.压⼒降低⼤.影响压⼒的还有;机床的性能.液压系统的灵敏度.密封性.氮⽓的压⼒.油液温度的变化所引起粘度的波动.压射头与料筒之间的配合情况.五; 压射过程中的速度;⼀般的取值范围为; ⼀速0.3m/S;⾼速; 1---5m/S ;建压时间;0.03---0.05m/S.压射结束后.保持增压压⼒.直到铸件完全凝固.六; ⽐压的选择铸件⼀般分为两种; 有强度要求和⽆强度要求.⽐压的选择要跟据壁厚来选择;在⼀般情况下.压铸薄臂铸件时.由与型腔中的⾦属液流动阻⼒较⼤.因内浇⼝也薄,所以有较⼤的阻⼒,故要有较⼤的填充⽐压才能保证达到须要的内浇⼝速度.对与厚壁铸件,⼀⽅⾯选定的内浇⼝速度较低,并且⾦属的凝固时间较长,可以采⽤较⼩的填充⽐压;另⼀⽅⾯,为使铸件具有⼀定的致密度,还需要有⾜够的增压⽐压才能满⾜够要求对于形状复杂的铸件,填充⽐压应选择⾼⼀些. 但要考虑合⾦的类别;如合⾦.内浇⼝的速度.压机的合模⼒等因素填充⽐压的⼤⼩,主要是根据所选定的内浇⼝速度计算的.⽽增压⽐压的⼤⼩,主要是根据不同合⾦的类别选⽤不同的数值.当模具排⽓良好且内浇⼝与铸件臂厚设计恰当,可选⼩点,反之就要选⼤点.有⽓密性要求.⾯⼤.壁薄⼀般应为;50---60MPa第⼆节压射速度压射过程中,压射速度既受压⼒的直接影响,⼜与压⼒共同对铸件内部质量,表⾯要求和轮廓清晰程度起着重要作⽤. 速度的表⽰形式常为压射速度和内浇⼝速度,压射速度.压射头推动⾦属向前移动的速度称为压射速度.压射速度⼜分为多级( ⼀般有; 慢速.⼀快.⼆快)慢速; 也叫慢压射速度. 它是指冲头开始运动到封住熔杯⼝的速度⼀快; 也叫⼀级压射速度; 它是指从慢速结束开始到⾦属充满内浇⼝时的速度.⼆快;也叫⼆级压射速度;也叫快压射速度; 它是指从⼀快结束到⾦属全部把型腔填充完全时的速度.⼀快要求压室中的⾦属液充满压室,在既不过多降底合⾦属温度,⼜有利于排除压室中的⽓体的原则下,该阶段的速度应尽量的底,⼀般应底于O.3M/S,⼆快该速度由压铸机的特性决定,现有的国产压铸机⼀般在4-----10m/S,该速度是压铸机的主要参数之⼀,但在保正铸件内外质量的前提下速度越底越好.这样有利于按顺序填充.减少⽓孔的存在.⼆快的作⽤;(1)对铸件⼒学性能的影响;提⾼压射速度.则动能转化为热能,可提⾼合⾦的流动性.有利与消除流痕,冷隔等缺陷.可改变⼒学性能和表⾯质量.但速度过快时.合⾦液呈雾状与⽓体混合,产⽣严重的乱流.⼒学性能下降.铸件局部产⽣针孔.(2); 压射速度对填充特性的影响;提⾼压射速度可改变压射条件.可压铸出质量优良的复杂薄壁铸件.但速度过快时.填充条件恶化,在厚壁铸件中最显著.⼆快速度的选择和该考虑的因素;1; 要考虑熔化潜热,凝固温度范围.2; 模具温度⾼时.压射速度可适当降底;为提⾼模具寿命也可适当限制压射速度.3当铸件壁薄,形状复杂且对表⾯要求⾼时.应采⽤较⾼的压射速度.内浇⼝速度熔融⾦属在冲头作⽤下,经过横浇道到达内浇⼝,然后进⼊型腔,进⼊型腔的快慢.就叫内浇⼝速度.通常采⽤的内浇⼝速度范围是15-----70m/S同发⽣变化,这种变化的熔融⾦属进⼊型腔流动时,由与型腔的型状复杂.厚度不同.模具温度梯度不等因素的影响.流动的速度随时发⽣变化.这个速度称为填充速度.内浇⼝速度的⾼底对铸件⼒学性能的影响极⼤.内浇⼝速度太底.铸件强度就会下降.内浇⼝速度提⾼.强度就会上升.⽽过⾼⼜会导致强度下降.冲头.压射速度.与内浇⼝速度的关系;根据连续性原理;冲头压射速度越⾼.则⾦属流经内浇⼝的速度越快1.速度的选择;在压铸⽣产过程中,速度与压⼒共同对铸件内在质量.表⾯质量和轮廓.清晰度起着重要的作⽤.如果对压铸件的⼒学性能较⾼的要求.则不应选⽤过⼤的内浇⼝速度这样能降底乱流.所造成的涡流.因为涡流中含有空⽓和型腔内的涂料所挥发的⽓体.随着卷⼊涡流内的空⽓和蒸⽓的增多.压铸件内部的⽓孔就会增多.并切⼒学性能明显下降和变坏.如果压铸件是复杂的薄臂件.并切对表⾯质量提出了较⾼的要求.就应该选⽤较⾼的压射速度和内浇⼝速度.这⼀点是⾮常重要的.常⽤的铸件平均壁厚与内浇⼝速度的关系;见下表格;铸件壁厚内浇⼝速度铸件壁厚内浇⼝速度1 46----55 5 32----401.5 44----53 6 30----372 42----50 7 28----342.5 40----48 8 26----323 38----46 9 24----293.5 36----44 10 24----274 34----42以上单为; mm 内浇⼝速度; m/S内浇⼝速度与压射速度和压室直径内浇⼝截⾯积有直关系. 注; 这⼀点⾮常关键.(记住了这⼀点可以解决很多问题)内浇⼝速度可以调整以下三个⽅⾯; ⽣产中想提⾼压射速度1.调整冲头速度;(即;提⾼压射速度.开⼤节流伐)2.改变压室直径;(即;更换熔杯.⼤换⼩)3.改变内浇⼝截⾯积;(既;修模)压⼒; 速度;的分析;⼀快过慢铝液热损失过⼤.对填充不利.过快铝液不稳定易产⽣卷⽓.出现⽓孔.⼆快起点过早.会将料筒⾥的⽓体和浇道⾥的⽓体卷⼊型腔对质量严重不利.当⼆快过早迟.合⾦液会进⼊型腔.在快速来后铝液前沿与后来铝液不能完全融合.型成冷隔.或者流痕.增压起点对压铸件质量的影响;1.增压缸提前动作(也就是增压来的过早)待型腔填充完毕.增压缸活塞动作也终⽌,故⽆法⾏成增压后的⾼⽐压.铸件在较底压⼒下结晶成型.严重影响质量.(铸件内会出现缩孔)2.增压来的过迟(晚)铸件已凝固.增压虽建⽴.但已⽆效.不能起到作⽤.3.正确的增压转换点.应选在型腔基本填补满前.⽴既增压.才能获得预期的效果.4.压射头磨损受阻.压射不畅对⼯艺参数影响很⼤.对4的分析如下;4.1 压射冲头被咬伤卡住.会严重影响压⼒的传递和压射速度的稳定以及铸件质量和⽣产的正常进⾏.原因很多;主要原因是由与温度的影响波动.使压射头与压室的间隙也处与不断变化的状态. 这种间隙变化.在⼤直径的压室中最明显.故压射室直径越⼤.冲头受命越短.压射室浇料⼝下⽅.经常处与⾼温合⾦的冲击下.与上⽅形成明显的温度差,在不同膨胀量的作⽤下.产⽣扭曲.轴线同轴度可偏0.2mm,如果冲头配合间隙⼩与0.1mm压射杆⼜是刚性连接的情况.则冲头拉伤磨损情况会更加严重.故为了发挥压射系统的效率.必需合理选择压室和压射头的配合间隙.并解决温度差的影响.温度压铸过程中.温度对填充的热状态.操作的效率起着重要的作⽤.压铸中所指的温度是;1.浇铸温度;2.模具温度.温度的控制是获得优良铸件的重要因素.1;浇铸温度;汤汋⾥的铝合⾦注⼊料筒时的温度.(这时的温度测量不⽅便,⼀般以保温炉取汤⼝的温度表⽰.下⾯谈浇铸温度的作⽤和影响;随着合⾦液温度的升⾼.⼒学性能有所改变.但超过⼀定限度后.性能会恶化;原因;1.⽓体在合⾦中的溶解度随温度的升⾼⽽增⼤.虽然溶解在合⾦中的⽓体量较少.但在压铸过程中难以排出.对铸件质量是有影响的.2.含铁量随合⾦温度升⾼⽽增加.使流动性降低.结晶粗⼤.性能恶化.3.铝合⾦.镁合⾦随温度升⾼氧化加剧.氧化夹杂物使合⾦性能恶化.因此合⾦过热易产⽣缩孔.裂纹.⽓孔和氧化夹杂物.使产品⼒学性能变差.漏⽓.4.合⾦温度过底.会使成份不均匀,流动性差.影响填充.使产品充型不良.合⾦温度对填充流速有直接影响.浇铸温度过⾼.⽽且在⾼速的作⽤下.易产⽣涡流包⽓,对与凝固温度范围较宽的合⾦可采⽤⾼压.底温.底速.这样有利与型成顺序填充.提⾼铸件质量.但易引起粘模和溶蚀.不利与模具热平衡.降低模具寿命.故正确选择合⾦温度⼗分重要.影响浇铸温度的主要因素;1.合⾦的性质. 熔点. 热容量. 凝固范围;对与凝固范围宽的合⾦,可采⽤底温.底速.⾼压.和较厚的内浇⼝.这样.对厚壁铸件质量可以取得良好的效果.2.铸件结构的复杂成度;3.模具温度;4.⽐压和压射速度;因为动能转化为热能.可使合⾦温度升⾼.合⾦浇铸温度的选择通常在保证成型和所要求的表⾯内在质量的前提下.尽可能采⽤底的温度.(浇铸温度⼀般应⾼与合⾦液相合⾦类别锌合⾦铝合⾦镁合⾦浇铸温度410--450 610--700 640--700 线温度20---30度.)内浇⼝速度对合⾦温度的影响;合⾦液⾼速通过内浇⼝时.因摩擦会使温度升⾼(能量守恒原理.动能转变为热能)如; 当内浇⼝速度为40m/S时.铝合⾦液进⼊型腔时的温度将增加8度.⽽内浇⼝速度越⼤.温度就增加的越多.模具温度在压铸过程中.模具需要⼀定的温度.模具的温度是压铸⼯艺中⼜⼀重要的参数.它对提⾼⽣产率和获得优良铸件有着重要的作⽤.1.模具温度的作⽤和影响;在填充过程中.模具对⾦属液流温度.粘度.流动性.填充时间和填充流态等均有较⼤影响.模具温度过底时.表层冷凝后⼜被⾼速液流激破.产⽣表⾯缺陷.⼤的破碎块会被卡在内浇⼝处.严重影响填充速度和填充效果.使表⾯质量和内在质量下降.严重时产品不能成型.这种情况在⽣产中可经常看到.模具温度过⾼时.虽有利与获得光洁的铸件表⾯.但易出现缩裂和凹陷.2 . 模具温度对合⾦液冷却速度.结晶壮态.收缩应⼒有明显的影响.模具温度过底.收缩应⼒增⼤.铸件易产⽣裂紋.3 . 模具温度对模具寿命影响很⼤,强烈的温度变化.形成复杂的应⼒状态.频繁的应⼒交变.是导致模具过早龟裂的主要原因.4 . 模具温度对铸件尺⼨公差等级有⼀定影响.模具温度稳定则铸件收缩率也相应稳定.5 . 影响模具温度的主要因素;5.1. 合⾦浇注温度.浇注量.热容量.和导热性.5.2 浇注系统和溢流槽的设计.⽤以调整平衡状态.5.3 压铸⽐压和压射速度.5.4 模具设计.( 模具体积⼤.则热容量⼤.模具温度波动⼩.模具材料导热性好.则温度分布就越均衡.有利与改善热平衡5.5 模具合理预热提⾼初温.有利与改善热平衡.可⼤⼤的提⾼模具寿命.5.6 ⽣产频率快.模具温度升⾼.只要保持在⼀定范围对产品和模具都是⼗分有利的.5.7 合理的喷涂能起到隔热和散热的作⽤.6 . 模具温度对铸件⼒学性能的影响;模具温度提⾼.改善了填充条件.使⼒学性提⾼.模具温度过⾼.合⾦液冷却速度就会下降.细晶层(激冷层)厚度减薄.晶粒较粗⼤.强度下降.(漏⽓率升⾼)因此.为了获得质量稳定的优质铸件.必需将模具温度严格地控制在最佳的⼯艺范围内.(最好应⽤模温机)以保证模具在恒定范围内⼯作..7. 模具温度的选择和控制;7.1模具温度的选择应根据铸件的形状. 复杂成度.臂厚.臂厚差浇铸温度.合⾦的性质等因素来综合考虑.(铝合⾦⼀般应在220—280度)7.2模具温度冷却装置;为了获得稳定的模具⼯作温度.宜采⽤模具温度控制装制(即;温控装制.模温机)⽬前我司模具温控⼿段落后.只是通⽔冷却.通⽔量也未加控制.迫切需要以载热油为介质.⽤电⼦温度计进⾏控制.将模具温度稳定在⼯艺范围之内.只有这样才能降低质量的波动.提⾼成品率8 . 模具的热平衡;为了保正⽣产的连续进⾏.模具⼯作温度应保持在⼀定的范围内.这就必需使模具处与热平衡状态.模具热平衡指的是.在每⼀个压铸循环中.⾦属液传给模具的热量.等与冷却系统带⾛的和模具⾃然散发的热量第四节-时间压铸机⼯艺上的时间指的是;1.填充时间;2.增压建⽴时间. (建压时间)3.保压时间;4.留模时间;(冷却时间)5.顶出.顶回时间;6.循环时间;7.压射时间;时间是⼀个多元复合的因素.它与压⼒.速度温度.合⾦液的物理性质.铸件的结构有着密切的关系.(还与内浇⼝的截⾯积有关).所以在压铸⼯艺中是⾄关重要的.1. 填充时间;从⾦属进⼊型腔到型腔被完全充满.所需的时间;铸件填充所需的时间长短.与以上所说的压⼒.速度.温度.以及合⾦.铸件结构有着直接原因.可做分析;如压⼒⼩模具温度底.合⾦温度也底.肯定所需填充时间就长.反之.就短.(⼀般薄臂件填充时间要短.如;散热器.反之.就要长.具体多少为好必需根据实际情况⽽定.跟据经验和计算.铸件平均壁厚与填充时间应选在如下;平均壁厚填充时间平均壁厚填充时间1.0 0.01—0.04 5 0.048—0.0721.5 0.014—0.02 6 0.056—0.0842.0 0.018—0.026 7 0.066—0.102.5 0.022—0.032 8 0.076—0.1163.0 0.028—0.040 9 0.088—0.1383.5 0.034—0.05 10 0.1—0.164.0 0.040—0.062. 填充时间的选择;2.1 合⾦浇铸温度⾼时.填充时间可选长些;2.2. 模具温度⾼时.填充时间可选长些;2.3 .铸件厚壁且离浇⼝远时.填充时间可选长些;3; 增压建压时间;即从压射⽐压上升到增压⽐压所需的时间;从压铸⼯艺上说建压时间越短越好.但是.这个时间受压射系统的增压装置和油路设计的限制.性能很好的压铸机.其最短的建压时间也不会少与10m/s从压铸⼯艺上来说.建压时间的长短.取决与模具中合⾦液的凝固时间.凝固时间少长的合⾦.增压建压时间也可少长.但应短与合⾦液的凝固时间.因此.在机器压射系统和增压装置上.建压时间的可调性是⾮常重要的.若建压时间少长这时合⾦已成半固态或固态.压⼒就⽆法传递.失去了增压的作⽤.(铸件产⽣缩松.漏⽓)4; 保压时间;定义; 即从型腔填满到在增压⽐压作⽤下凝固的这段时间.称为保压时间.保压时间的作⽤;---冲头将压⼒通过还未凝固的料饼.传递到型腔.使正在凝固的⾦属在压⼒作⽤下结晶.从⽽获得致密的铸件.(保压不正常漏⽓⽐例会上升).⼀般来说有以下归率;1.合⾦结晶范围⼤.保压时间应选的长些;2.铸件平均厚度⼤.保压时间应的长些;3.内浇⼝厚.保压时间应选的长些;5 留模时间;定义; 从保压结束到开模顶出铸件的这段时间;⾜够的留.模时间.能够保正铸件在模具内凝固.冷却.使铸件建⽴⾜够的强度.在开模和顶出时.不致产⽣变形和拉裂.留模时间的选择.通常以开模和顶出不变型.不开裂的最短时间为宜.然⽽.过长也不好.降低了⽣产效率.降低了模温.不易脱模.由与合⾦有热脆性和收缩性.⽽引起产⽣裂纹.综上所述.压铸⽣产中的压⼒.速度.温度.时间等⼯艺参数可按下列原则进⾏调整;1.铸件壁越厚.结构越复杂.则压射⼒应越⼤;2.铸件壁越薄.结构越复杂.压射速成应越快;3.铸件壁越厚.留模时间应越长;4.铸件壁越薄.结构越复杂.浇铸温度应越⾼.冲满度的含义;浇⼊料筒⾥的⾦属占料筒总容量的成度.叫压室(或料筒)的充满度;充满度对与卧式冷室压铸机有着特殊的意义.因为.卧式压铸机的料筒在浇⼊合⾦后.并不是完全充满.⽽是在⾦属液⾯上⽅留有⼀定的空间.这个空间所占空间越⼤.存有空⽓就多.压⼊模具中的⽓体就越多.产品中的⽓体含量就多(产品中的⽓孔就越多)⽽充满度太⼩也不好.因为.合⾦在料筒⾥的温度下降的太快.激冷层厚.对填充⼗分不利.⼀般应在40—80%.最好是在65—75%之间.第六节压铸涂料压铸涂料包括;1. 料筒与冲头的配合部位;2.型腔表⾯;3.浇道表⾯;4.活动部位的配合部位; 以上所说的四个⽅⾯都要根据要求喷上或刷上不同润滑材料.这种不同的润滑材料通称为压铸涂料.涂料的正确选择和合理使⽤是⼀个⾮常重要的环节.它对模具寿命.铸件质量.⽣产效率.以及后道⼯续的表⾯处理有着重⼤的影响.涂料必须起到的作⽤;(应具备的特性)1.⾼温下具有良好的润滑作⽤;且发⽓量⼩.闪点⾼.2.具有良好的成膜性.(减⼩铸件与模具之间的摩擦使出模顺利)3. 保温性; 减少瞬间的热扩散.提⾼充型性具体的还可以这样解释;1.挥发点底.在100—150度时.能很快的挥发.不增加或少增加型腔中的⽓体.2.覆盖性好.与⾼温下结成薄膜层.但不易产⽣堆积.3.⽆味.不晰出或分解有害⽓体.4.性能稳定.在规定的保存期内不沉淀.不分解.5.对环境汚染⼩.涂料的使⽤;1.均匀;不要太厚.也不要漏涂.2.涂料的浓度尽可能的⼩;3.涂完后⼀定⽤⽓吹匀;涂料挥发后⽅可合模,压射.不然型腔中有⼤量的⽓体.使铸件产⽣⽓孔.甚⾄这些⽓体产⽣⾼的反压⼒.使铸件成型困难.4.⽣产中应特别注意模具排⽓道的清理.避免涂料聚集堵塞排⽓道.5.对与转弯内凹部位应避免涂料沉积.碳化.(喷完后多吹⽓)。
压铸基本知识
补缩。
压铸工艺条件
压力：压铸时型腔的压力叫压射比压，比压与铸件的致 密程度，轮廓的清晰程度密切相关。与相关的有增压压 力（压射缸压力）与冲头面积和压射缸面积。
温度:合金温度越高，合金的流动性与填充性能越好， 对成形有好处，但是太高会产生粘模、拉伤等现象；模 具温度会影响铸件的表面精度、收缩性、流动性、铸造 周期、变形程度，铝合金模温一般在180-300度之间为 宜，锌合金在150-200度为好。
冷却管堵塞
冷却设计不 佳 模具温度分布不均
压铸工艺
模具
分流锥太长
浇口太 薄
增压压力传 递不佳
增压传递受 阻
其它
加工余量大
人
压铸机
铝料
喷涂调整不当压射速度不良
冲头磨损
机械手舀料时 多时少
脱模剂过稀
冲头发卡
冲头漏水
精炼时间或温度不够
铝液除气不净
气 精炼剂不合格 孔
二、
1.热室机：射出部分浸在熔汤内的压铸机。 由于射料机构浸在熔汤内，所以合金的熔
压
点不能太高，否则影响射料机构的寿命，
铸
因此热室压铸机只适用锌、铅、锡等低熔 点的合金。
机 2.冷室机:射出部分不浸在熔汤内的压铸机，
简
适用于铜、铝等高熔点的合金。
介
镁合金则热室机与冷室机均可使用。冷室
压铸机还可按射料系统的摆放方式分为卧
时间:留模时间与喷涂时间
压铸模简介
勿用置疑，对铸件的质量影响最大的是压铸 模的好坏，一套压铸模的设计包括以下几个 方面：
分型面的设计 浇注系统的设计 排溢系统的设计 冷却系统的设计 抽芯机构的设计 顶出机构的设计
包括内浇口、直浇道、 横浇道的设计，是压铸 模设计的重中之重，需 慎之又慎
压铸基础知识
二、压铸的三要素——压铸模
压铸模的结构
成型系统： 就是由优质钢材围成的可以形成零件的空腔。 浇注系统：
就是将合金液引入成型系统，
并排除气体和杂质的通道。 模架系统：
由结构钢组成的用以支撑、定位、导向的结构。
抽芯系统： 解决铸件垂直于开模方向的凹槽和孔洞 成型后出模的 机构。 顶出系统： 就是方便将成型后的铸件从模具内拿下来，并使 顶杆复位。模温系统：保证模具的工作温度。
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四、压铸机维护与保养 电器部分维护与保养 • （三）外部线路的保养 • 1、每开检查机器外部电器线路，要求完好无损，并且绑 扎牢固。如果电源线护套损坏，应及时装上护套。 • 2、日常的修理过程中，严禁乱搭线路，走线要规范，线 型要符合使用要求，线号要与主电箱引出线号一致，不得 随意更改或丢失。
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四、压铸机维护与保养 液压系统维护与保养 • 4、每年检修一次液压油泵，检查配流盘，吸、压油工作 腔等相关零件的磨损情况，磨损严重时内泄大，压力损失 大，此时应予以修理或更换。 • 5、每年检查一次换向阀、溢流阀、减压阀、泄荷阀、单 向阀等阀芯是否磨损，是否存在内泄现象。检查溢流阀， 减压阀阻尼孔是否堵塞，对压力的控制是否灵敏、准确。 • 6、每半年检查一次各连接油管接头，油阀的安装螺丝等 是否有松动现象，如有松动要及时紧固，以防泄漏或液压 系统进入空气。
压铸模的结构 模架系统：由结构钢组成的用以支撑、定位、导向的结构；包括动静模 座板、动静模框、支撑板、支撑块、推板、顶杆固定板、复位杆、导柱、 导套、螺栓等。
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二、压铸的三要素——压铸模
压铸模的结构 抽芯系统：解决铸件垂直于开模方向的凹槽和孔洞成型后出模的机 构；主要包括滑块、导条、锁紧块、限位块、斜导柱(油缸)、螺钉弹 簧等。
压铸基础必学知识点
压铸基础必学知识点1. 压铸工艺：压铸是指将加热至熔融状态的金属或合金注入到压铸模具中，在一定压力下冷却固化，从而得到所需的铸件的加工方法。
压铸要素包括铸型、压铸机、模具、压铸合金和工艺参数等。
2. 压铸机：压铸机是用于压铸工艺的专用设备，主要由两个机构组成：锁模机构和压铸机构。
锁模机构用于固定模具，压铸机构用于施加压力和注入金属。
3. 模具：模具是用于压铸过程中形成铸件形状的工具。
模具一般由模座、模芯、顶针等组成。
模具的材料一般选用高硬度、高耐磨的材料，如合金钢等。
4. 压铸合金：压铸合金是指用于压铸工艺的金属或合金材料。
常用的压铸合金有铝合金、镁合金、锌合金等。
这些合金具有良好的流动性和凝固性，适用于压铸工艺。
5. 工艺参数：在压铸过程中，需要调节的一些参数，如压力、温度、注射速度等。
这些参数的选择和调整对于得到满足要求的铸件非常关键。
6. 凝固收缩：在压铸过程中，金属或合金在冷却固化过程中会发生收缩现象。
收缩率的大小对最终铸件的尺寸和形状有很大影响，需要在设计模具时考虑。
7. 缺陷与质量控制：在压铸过程中可能会出现一些缺陷，如气孔、夹杂、缩孔等。
对于这些缺陷的预防和控制需要采取相应的措施，以确保铸件质量达到要求。
8. 表面处理：压铸铸件的表面通常需要进行一些处理，以提高其表面质量和外观。
常见的表面处理方法有喷砂、抛光、喷漆等。
9. 机械加工：有些压铸铸件需要进行机械加工，以达到更高的精度和形状要求。
常见的机械加工方法有铣削、钻孔、车削等。
10. 环保与安全：在进行压铸工艺时，需要注意环保和安全要求。
例如，控制废气和废水的排放，遵守相关安全操作规程，确保工作人员的人身安全。
压铸常识知识点总结
压铸常识知识点总结一、压铸工艺概述压铸是一种常用的金属精密成型工艺，其工艺特点是在一定的温度和压力条件下将金属液压注入金属模具中，利用金属的液态流动性和模具的成形空腔来实现金属零件的成型。
压铸工艺能够生产出具有精密尺寸和良好表面质量的金属零件，被广泛应用于汽车、摩托车、电器、工具机、通讯设备等领域。
二、压铸原理1. 压铸设备压铸设备主要由压铸机、模具、及周边辅助设备组成。
其中，压铸机是实现金属液态注射的关键设备，其工作原理是通过液压系统或机械系统驱动金属液柱加压，使金属液压入模具腔室内，进行成型。
模具则是实现金属零件成型的工装，其结构复杂，对金属液的填充和固化起着关键作用。
周边辅助设备主要包括金属熔炉、自动送料机、冷却系统等。
2. 压铸原理压铸原理是将预熔的金属合金以一定温度和压力注入金属模腔中，让金属液充满模腔各个孔洞，然后通过快速冷却和定型来实现金属零件的成型。
压铸过程中，金属液在模腔内流动并充满整个模具腔，通过固化成型后，得到精密的金属零件。
三、压铸工艺的优点1. 高成形精度：压铸能够生产出精密尺寸、高密度的金属零件，能够满足高精度、高要求的产品制造。
2. 良好表面质量：压铸零件的表面光洁度高，能够减少后续表面处理工序，提高生产效率。
3. 生产效率高：压铸生产周期短，效率高，能够大规模生产高质量的金属零件，降低生产成本。
4. 材料利用率高：压铸可以有效减少原料浪费，提高金属的利用率，降低生产成本。
5. 设计自由度大：压铸工艺能够生产复杂结构、薄壁、轻质的金属零件，具有设计自由度大的优点。
四、压铸工艺的缺点1. 成本高：压铸设备和模具成本高，对生产场地和工艺环境要求严格，产能受限。
2. 材料要求严格：压铸工艺对金属液态流动性、凝固收缩性、气孔率等要求严格，需要选择合适的金属材料。
3. 零件后处理工艺复杂：压铸后的零件可能需要进行除毛刺、研磨、喷漆等后处理工序，工艺复杂。
4. 高能耗：压铸过程需要耗费大量能源，对环境污染和能源消耗都有一定影响。
压铸必备知识点总结
压铸必备知识点总结一、压铸的原理及工艺流程1. 压铸的原理压铸是一种通过高压将金属液态材料注入模具中，使其凝固成型的金属制造工艺。
它可以制造复杂形状的零部件，并且具有较高的生产效率和成型精度。
2. 工艺流程（1）原料准备：首先需要将金属材料加热至液态状态。
（2）模具设计：根据零部件的形状和尺寸，设计相应的压铸模具。
（3）注射成型：将液态金属材料通过高压注入模具中，使其凝固成型。
（4）冷却处理：待零部件凝固后，进行冷却处理，确保其尺寸稳定。
（5）去除模具：将成型的零部件从模具中取出，进行去毛刺和表面处理。
二、压铸的材料及设备1. 压铸材料常见的压铸材料包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。
不同的材料有着不同的物理性能和适用范围，需要根据具体的使用要求进行选择。
2. 压铸设备（1）压铸机：是进行压铸的主要设备，通常由注射系统、射压系统、液压系统等组成。
（2）模具：根据产品的形状和尺寸，设计相应的压铸模具。
（3）辅助设备：包括加热炉、冷却设备、去毛刺机等，用于辅助完成压铸工艺的各个环节。
三、压铸工艺的注意事项1. 温度控制在压铸过程中，材料的温度控制非常重要。
过低的温度会影响材料的流动性，导致产品表面不光滑；而过高的温度则会引起材料氧化、蒸发，损害产品质量。
2. 压力控制压铸过程中施加的压力能够决定产品的密实度和形状精度。
因此，需要根据产品的具体要求，合理控制压铸的压力大小。
3. 模具设计合理的模具设计能够有效提高产品的成型质量。
需要考虑产品的结构特点、浇口设计、冷却系统等因素，以提高产品的整体性能。
4. 表面处理压铸后的产品通常需要进行去毛刺、抛光等表面处理工艺，以提高产品的表面质量和外观。
四、压铸的应用领域压铸工艺被广泛应用于汽车、机械、电子、航空航天等领域。
常见的应用包括汽车零部件、电子设备外壳、家用电器等。
五、压铸的发展趋势随着科技的不断进步，压铸工艺也在不断发展。
未来，压铸工艺将更加注重产品的高精度、高复杂度，推动压铸工艺向着智能化、自动化方向发展。
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什么叫压铸，压铸基本知识
一，什么叫压铸：压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。
所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的铸件
二，压铸的一些特点：
（１）铸件尺寸精度高，表面粗糙度低
（２）铸件强度和表面硬度高
（３）压铸范围广（灯具 | 灯饰 | 机动车 | 家私/办公用品 | 卫浴五金 | 电子/电器 | 饰品/服饰 | 建筑材料 | 餐具 | 玩具 | 礼品 | 机械 | 五金 |
（４）生产率高
（５）金属利用率高
三，压铸目前主要存在的问题：
１．由于压入铸模内的合金液一般是在非真空的条件下急速冷却凝固的，如铸件不当，铸件易产生气孔，水纹等缺陷。
２．普通方法生产的压铸件不能进行高温热处理和焊接。
３．目前压铸某些内凹件、高熔点合金铸件还比较困难。
４．压铸设备价格高，模具制造需要一定周期，所以不宜单件或小批量生产．只有在大批量生产时，才有很好的经济效益。
四，如何合理选择压铸合金：
（１）能满足压铸件的性能要求。
（２）熔点低，结晶温度范围小，熔点以上温度时有良好的流动性，凝固后收缩量小。
（３）在高温下有足够的强度和可塑性，热脆性小。
（４）有良好的物理化学性能，如耐磨性、导电性、导热性、抗蚀性等。
（５）加工性能好
压铸合金广泛采用的有色金属合金分类如下：低熔点合金铅合金330度锡合金232度锌合金380度高熔点合金铝合金660度镁合金650度铜合金1083度压铸使用的主要合金型号为：锌3# 铝ADC12 镁AM60B
五，压铸机的组成和分类１合型机构２压射机构３液压系统４电气控制系统５零部件及机座 6 熔炼部分压铸机的分类：热室压铸机；锌，镁，等冷室压铸机：锌，镁，铝，铜等立式压铸机：锌，铝，铜，铅，锡热室和冷室的区别在于：压铸机的射料系统是否浸泡在金属溶液里。
也可分类为卧式和立式。
卧式是横躺着的，立式是竖着的。
热室压铸机一定是卧式的，冷室压铸机可能是立式的也可能是卧式的，但立式压铸机一定是冷室的。
六，压铸模具的结构 1、压铸模具选用的钢材（热作钢）H13 优质钢8407 ，2344，SKD61, DAC, FDAC。
2，模具的结构：（公模，母模）模架，模仁，导柱，导套顶针，司筒，分流子，浇口套，滑块，斜导柱，油压抽芯 3，模具的加工设备：铣床 CNC加工中心线切割（慢走丝）火花机磨床车床焊补设备七，压铸产品的一些后处理设备和工艺后加工设备：抛光机 | 抛丸机 | 震动研磨机| 冲
床 | 钻床 | 攻牙床 | CNC加工中心表面处理表面处理工艺: 喷涂烤漆电镀阳极氧化浸渗喷油喷砂八，压铸产品的常见缺陷一，表面缺陷：水纹，砂孔，冷隔，气泡，裂痕，缩陷积炭毛边变色氧化粘模拉伤二，内部缺陷：充填不足机械性能不够三，尺寸缺陷: 变形，尺寸偏差，四，材质缺陷: 硬点环保要求不利于后加工九，压铸机配件; ？喷嘴 | 喷枪 | 钢环 | 料壶 | 冲头 | 曲轴套 | 压射缸 | 料杯 | 哥林柱 | 燃烧机 | 射料杆 | 射嘴身 | 坩埚 | 曲轴心 | 油封 | 氮气袋 | 电磁阀 | 发热饼发热套电子配件
1).冷纹: 原因:熔汤前端的温度太低,相迭时有痕迹. 改善方法: 1.检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填. 2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点. 3.缩知充填时间.缩短充填时间的方法:… 4.改变充填模式. 5.提高模温的方法:… 6.提高熔汤温度. 7.检查合金成分. 8.加大逃气道可能有用. 9.加真空装置可能有用. 2).裂痕: 原因:1.收缩应力. 2.顶出或整缘时受力裂开. 改善方式: 1.加大圆角. 2.检查是否有热点. 3.增压时间改变(冷室机). 4.增加或缩短合模时间. 5.增加拔模角. 6.增加顶出销. 7.检查模具是否有错位、变形. 8.检查合金成分.
3).气孔:1.空气夹杂在熔汤中. 2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂. 改善方法: 1.适当的慢速. 2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减. 3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位于最后充填的地方. 4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低. 5.使用真空. 4).空蚀: 原因:因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤. 改善方法: 1.流道截面积勿急遽变化5).缩孔: 原因:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处. 改善方法: 1.增加压力. 2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔. 6).脱皮: 原因:1.充填模式不良,造成熔汤重迭. 2.模具变形,造成熔汤重迭. 3.夹杂氧化层. 改善方法: 1.提早切换为高速. 2.缩短充填时间. 3.改变充填模式,浇口位置,浇口速度. 4.检查模具强度是否足够. 5.检查销模装置是否良好. 6.检查是否夹杂氧化层. 7).波纹: 原因:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同. 改善方法: 1.改善充填模式. 2.缩短充填时间. 8).流动不良产生的孔: 原因:熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金属接合处有孔. 改善方法: 1.同改善冷纹方法. 2.检查熔汤温度是否稳定.
3.检查模具温充是否稳定. 9).在分模面的孔: 原因:可能是缩孔或是气孔. 改善方法: 1.若是缩孔,减小浇口厚度或是溢流井进口厚度. 2.冷却浇口. 3.若是气孔,注意排气或卷气问题. 10).毛边: 原因:1.锁模力不足. 2.模具合模不良. 3.模具强度不足.
4.熔汤温度太高. 11).缩陷: 原因:缩孔发生在压件表面下面. 改善方法: 1.同改善缩孔的方法. 2.局部冷却. 3.加热另一边. 12).积碳: 原因:离型剂或其它杂质积附在模具上. 改善方法: 1.减小离型剂喷洒量. 2.升高模温. 3.选择适合的离型剂. 4.使用软水稀释离型剂. 13).冒泡: 原因:气体卷在铸件的表面下面. 改善方式: 1.减少卷气(同气孔). 2.冷却或防低模温. 14).黏膜: 原因:1.锌积附在模具表面. 2.熔汤冲击模具,造成模面损坏. 改善方法: 1.降低模具温度. 2.降低划面粗糙度. 3.加大拔模角. 4.镀膜.
5.改变充填模式.
6.降氏浇口速度.。