重力浇铸和压铸的区别专业知识讲座
铸造,锻造,冲压,压铸的区别
铸造，锻造，冲压，压铸的区别1.锻造和铸造的区别（1）铸造：是把没有形状的金属液变成有形状的固体。
锻造：是把一种形状固体变成另一种形状的固体。
铸造好比是你玩蜡，你买了蜡（废钢，或生铁）然后将这个蜡化为液体，放入一个什么模子，这样你就得到不同形状的东西。
（固体－液体－固体)锻造，好比是做面饼的过程，你把小的面团揉，放到模子里面，做成不同形状的产品。
差不多是固体在高温下，形状可变成别的形状（固体到固体）。
所谓铸造，是将熔融的金属浇铸到模型中获得铸件的过程。
铸造专业侧重的是金属熔炼过程，以及浇铸过程中工艺的控制。
锻造是固态下的塑性成型，有热加工，冷加工之分，像挤压、拉拔、墩粗，冲孔等都属于锻造。
（2）锻造是慢慢成型，铸造是一次成型铸造：熔融的液态金属填满型腔冷却。
制件中间易产生气孔。
锻造：主要是在高温下用挤压的方法成型。
可以细化制件中的晶粒。
2.自由锻和模锻的区别自由锻是将加热好的金属坯料放在锻造设备的上下砥铁之间施加冲击力或压力直接使坯料产生塑性变形从而获得所需锻件的一种加工方法自由锻由于锻件形状简单操作灵活适用于单件小批量及重型锻件的生产自由锻分手工自由锻和机器自由锻手工自由锻生产效率低,劳动强度大,仅用于修配或简单小型小批锻件的生产在现代工业生产中机器自由锻已成为锻造生产的主要方法,在重型机械制造中,它具有特别重要的作用.模锻全称为模型锻造，将加热后的坯料放置在固定于模锻设备上的锻模内锻造成形的。
模锻可以在多种设备上进行。
在工业生产中，锤上模锻大都采用蒸汽-空气锤，吨位在5KN~300KN（0．5~30t）。
压力机上的模锻常用热模锻压力机，吨位在25000KN~63000KN。
3.铸钢和锻钢在性能上有什么区别?一般铸钢在性能上较脆，而且不能进行热处理；锻钢的组织较细腻，韧性和强度都很好，并且能进行各种热处理。
相对来说，同样的化学成分，锻钢更致密，韧性和强度都更好。
锻造时，金属经过塑性变形，有细化晶粒的做用，切纤维连续，因此常用于重要零件的毛丕制造，例如轴、齿论等。
第一讲压铸基本概念
各元素對鋅合金性質的影響
有益 鋁 (Al) 鋇 (Ba) 鈷 銅 鎂 鎳 鍶 (Co) (Cu) (Mg) (Ni) (Sr) 無益且無害 鉻 (Cr) 錳 (Mn) 鉬 (Mo) 鉀 (K) 銀 (Ag) 有害 銻 (Sb) 砷 (As) 鈹 (Be) 鎘 (Cd) 鈣 (Ca) 鉛 (Pb) 鋰 (Li) 矽 (Si) 鈉 (Na) 錫 (Sn) 鈦 (Ti) 釩 (V) 鋯 (Zr)
K值
鋅﹕1/4 鋁﹕1/2
四.成型工藝
（五）孔 鋅: 0.8~1.5（最小直徑） 鋁: 2.0~2.5（最小直徑） （六）文字: 凸凹紋﹐直紋 例:平行紋（直紋）高0.7MM﹐間距1MM﹐角度60.5。 外俓Φ34.5mm 共104牙
四.成型工藝
（七）螺紋﹐齒輪
合金
最小螺距（P) 最小螺紋外徑 最大螺紋長度
五.壓鑄合金及其性能
熱室壓鑄鋅合金中的合金元素
----結論
熱室壓鑄用鋅合金必須是以特高純度鋅為 基礎,加入特高純度鋁,鎂和銅 嚴格控制壓鑄溫度,避免攪拌 水口料重熔時,一定要嚴格控制重熔溫度以 避免鋁和鎂的損耗
六.壓鑄工藝
影響金屬液充填成型的因素很多﹐主要有﹕壓射壓力﹐壓射速度﹐充填時間﹐ 壓鑄模溫。 （一）壓射壓力的概念 定義1﹕壓射力指壓射沖頭作用于金屬液面上的力。 (這個力在壓鑄過程中不是恆定不變的,它大小隨不同的壓鑄階段變化而改變.) 壓射液壓缸 壓射沖頭 壓室熔液
實際比壓應等于計算比壓乘以壓力損減系數K(約0.88). 比壓大小可通過調節壓鑄機的壓射力和更換不同直徑的 壓室來實現。
六.壓鑄工藝
（二）充填速度及其選擇 充填速度是指熔融金屬地壓射沖頭壓力的作用下﹐通過內澆口時的線速度。 影響充填速度的因素有壓射速度﹐壓射比壓和內澆口截面積等。
铝合金重力浇铸与高压铸造
铝合金重力浇铸与高压铸造
铝合金重力浇铸和高压铸造是两种不同的铸造工艺，用于生产铝合金铸件。
1. 铝合金重力浇铸（也称为重力铸造）是一种传统的铸造工艺。
在这种工艺中，铝合金熔融物质初始化被加热并倾倒到熔炉中，然后通过重力流动将熔融物质充满模具腔体。
这种过程不需要施加额外的压力，只依靠重力力量。
主要特点包括：工艺简单易控制、适用于大型复杂结构的铸件、结构紧密等。
2. 高压铸造（也称为压铸）是一种先进的铸造工艺。
在这种工艺中，铝合金熔融物质被注入高压下的模具中。
通过施加高速高压力，使熔融物质快速填充模具腔体，并在凝固过程中形成铸件。
高压铸造具有以下特点：高生产效率、高密度、高精度、表面质量较好、使用范围广等。
两种工艺各有优劣，在选择时需要考虑到具体的生产要求、产品结构复杂性、生产成本、设备条件等因素。
通常情况下，大型复杂结构的铝合金铸件更适合采用铝合金重力浇铸工艺，而需求量较大且尺寸较小且要求高精度的铝合金铸件更适合采用高压铸造工艺。
铝铸造工艺类型分析
铝铸造工艺类型分析铝材是一种广泛应用于许多行业的重要材料，而铝铸造工艺是将铝材加工成各种形状和尺寸的关键技术。
在铝铸造过程中，根据具体需求和产品特性，可以采用不同的铸造工艺类型。
本文将深入探讨铝铸造工艺类型的分析，并对每种类型的优缺点进行评估。
首先，我们来了解铝铸造的基本概念。
铝铸造是指将铝合金熔融后，注入到铸型中并冷却凝固，最终形成所需的铝制品的过程。
铝铸造工艺可以分为压力铸造和重力铸造两大类。
1. 压力铸造：压力铸造是一种利用高压力将熔融金属注入铸型中的铸造工艺。
常见的压力铸造方法包括压铸、等压铸、低压铸等。
压铸具有以下优点：- 精度高：压力铸造可以获得较高的几何精度和表面质量。
- 成本低：压力铸造生产效率高，可实现批量生产，降低生产成本。
- 产品范围广：压力铸造适用于生产各种复杂形状的铝制品。
然而，压力铸造也存在一些缺点：- 设备投资大：压力铸造所需的设备和模具投资较高。
- 限制材料选择：某些铝合金在高温下容易氧化，不适合压力铸造。
2. 重力铸造：重力铸造是利用重力作用使熔融金属流入铸型中的铸造工艺。
常见的重力铸造方法包括砂型铸造、金属型铸造等。
重力铸造具有以下优点：- 灵活性高：重力铸造适用于生产各种尺寸和形状的铝制品。
- 材料选择广泛：重力铸造可以应用于各种铝合金，灵活性高。
- 设备投资较低：与压力铸造相比，重力铸造所需的设备投资较低。
然而，重力铸造也存在一些缺点：- 生产率较低：相比于压力铸造，重力铸造的生产率较低，不适合大规模批量生产。
- 精度和表面质量相对较低：重力铸造的几何精度和表面质量通常较压力铸造差。
综上所述，在选择铝铸造工艺类型时，需要综合考虑产品要求、生产成本、投资等多个因素。
如果对产品精度和表面质量要求较高，适合选择压力铸造；如果生产批量较小、而材料选择较为灵活，适合选择重力铸造。
在铝铸造过程中，还可以根据具体产品要求选择其他具体的铸造工艺类型。
作为铝铸造领域的写手，我对铝铸造工艺类型有深入的理解和观点。
压力铸造和重力铸造
Gravity cast ing中文意思为重力铸造，俗称硬模铸造，是用金属材料制造铸件，并在重力下将熔融金属浇入铸型获得铸件的工艺方法。
由于一副金属型可以浇注几百次至几万次，故金属型铸造又称为永久型铸造。
金属型铸造既适用于大批量生产形状复杂的铝合金、镁合金等非铁合金铸件，也适合于生产钢铁金属的铸件、铸锭等。
铸造工艺具体分析与介绍1 .铸造铸造还可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。
广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。
压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。
广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。
这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。
2. 砂型铸造砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。
砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。
砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。
砂型铸造用的模具，以前多用木材制作，通称木模。
旭东精密铸件厂为改变木模易变形、易损坏等弊病，除单件生产的砂型铸件外，全部改为尺寸精度较高，并且使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具C 虽然价格有所提高，但仍比金属型铸造用的模具便宜得多，在小批量及大件生产中，价格优势尤为突出。
此外，砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。
但是，砂型铸造也有一些不足之处：因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；又因为砂的整体性质软而多孔，所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低，表面也较粗糙。
不过，旭东精密铸件厂集多年的技术积累，已大大改善了砂型铸件的表面状况，其抛丸后的效果可与金属型铸件媲美。
生产过程中常见的铸造方法及其优缺点
生产过程中常见的铸造方法及其优缺点铸造是一种常见的金属加工方法，用于制造各种金属零件和工件。
在生产过程中，铸造方法多种多样，每种方法都有其独特的优点和缺点。
本文将介绍几种常见的铸造方法及其优缺点。
一、砂型铸造砂型铸造是最常见的铸造方法之一。
它的工艺简单，成本较低，适用于生产各种尺寸和形状的铸件。
砂型铸造的优点是制造灵活，生产周期短，能够满足小批量生产需求。
然而，砂型铸造的缺点是精度较低，表面质量一般，不适用于对尺寸和表面要求较高的零件。
二、压铸压铸是一种通过将熔融金属注入金属模具中进行成型的铸造方法。
它可以生产复杂的零件，并具有高精度和良好的表面质量。
压铸的优点是制造精度高，产品质量稳定，适用于大规模生产。
然而，压铸的缺点是模具制造成本高，适用于大批量生产，不适用于小批量生产。
三、重力铸造重力铸造是利用金属液体的自重来填充模具和形成铸件的铸造方法。
重力铸造的优点是成本较低，制造周期短，适用于中小型铸件的生产。
此外，重力铸造还具有良好的金属流动性，可以获得均匀的铸件结构。
然而，重力铸造的缺点是无法生产复杂形状的零件，精度和表面质量相对较低。
四、低压铸造低压铸造是一种将金属液体通过压力强制填充模具，形成铸件的铸造方法。
它可以生产高精度和高质量的零件，适用于大型和复杂的铸件。
低压铸造的优点是成本较低，生产效率高，产品质量稳定。
然而，低压铸造的缺点是模具制造成本高，工艺复杂，适用于大批量生产。
五、失重铸造失重铸造是一种利用重力和离心力来填充模具和形成铸件的铸造方法。
它可以生产高质量和复杂形状的零件。
失重铸造的优点是铸件成型质量高，表面光洁度好，适用于高精度和高要求的零件生产。
然而，失重铸造的缺点是设备成本高，工艺复杂，适用于中小批量生产。
铸造方法多种多样，在生产过程中根据不同的需求选择适合的铸造方法非常重要。
砂型铸造适用于小批量生产，成本较低；压铸适用于大规模生产，具有高精度和良好的表面质量；重力铸造适用于中小型铸件的生产，具有较低的成本；低压铸造适用于大型和复杂的铸件生产；失重铸造适用于高精度和高要求的零件生产。
铸造工艺可分为重力铸造
介绍铸造，锻造，焊接三种热加工工艺各自地分类和应用场合.）铸造铸造工艺可分为重力铸造、压力铸造和砂型铸造.铸造方法常用地是砂型铸造，其次是特种铸造方法，如：金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造等.而砂型铸造又可以分为粘土砂型铸造、有机粘结剂砂型铸造、树脂自硬砂型铸造、消失模铸造等等.文档来自于网络搜索重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型地工艺，也称浇铸.压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）地作用下注入铸型地工艺，目前有色金属铸造中最常用地、也是相对价格最低地.文档来自于网络搜索砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型地传统铸造工艺.砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺.砂型铸造地适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用，比金属型铸造用地模具便宜得多，在小批量及大件生产中，价格优势尤为突出，此外，砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高地材料也多采用这种工艺.文档来自于网络搜索特种铸造方法金属型既可采用重力铸造，也可采用压力铸造.在大批量生产有色金属地中、小铸件时，只要铸件材料地熔点不过高，一般都优先选用金属型铸造.失蜡法铸造现称熔模精密铸造，是一种少切削或无切削地铸造工艺，是铸造行业中地一项优异地工艺技术，其应用非常广泛.它不仅适用于各种类型、各种合金地铸造，而且生产出地铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得地复杂、耐高温、不易于加工地铸件，均可采用熔模精密铸造铸得.熔模铸造方法地另一优点是，它可以铸造各种合金地复杂地铸件，特别可以铸造高温合金铸件.用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件地一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹地应力集中.文档来自于网络搜索）锻造锻造是利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形，以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸地锻件地加工方法.锻造是机械制造中常用地成形方法.通过锻造能消除金属地铸态疏松、焊合孔洞，锻件地机械性能一般优于同样材料地铸件.机械中负载高、工作条件严峻地重要零件，除形状较简单地可用轧制地板材、型材或焊接件外，多采用锻件. 锻造按坯料在加工时地温度可分为冷锻和热锻.冷锻一般是在室温下加工，热锻是在高于坯料金属地再结晶温度上加工.锻造按成形方法则可分为自由锻、模锻、冷镦、径向锻造、挤压、成形轧制、辊锻、辗扩等.坯料在压力下产生地变形基本不受外部限制地称自由锻，也称开式锻造；其他锻造方法地坯料变形都受到模具地限制，称为闭模式锻造.成形轧制、辊锻、辗扩等地成形工具与坯料之间有相对地旋转运动，对坯料进行逐点、渐近地加压和成形，故又称为旋转锻造.液态金属模锻是介于压铸和模锻间地成形方法，特别适用于一般模锻难于成形地复杂薄壁件.文档来自于网络搜索）焊接电弧焊:电弧焊是目前应用最广泛地焊接方法.它包括有：手弧焊、埋弧焊、钨极气体保护电弧焊、等离子弧焊、熔化极气体保护焊等. 可以进行平焊、立焊、横焊和仰焊等多位置焊接.另外由于焊条电弧焊设备轻便，搬运灵活，所以说，焊条电弧焊可以在任何有电源地地方进行焊接作业.适用于各种金属材料、各种厚度、各种结构形状地焊接. 电阻焊:这是以电阻热为能源地一类焊接方法，包括以熔渣电阻热为能源地电渣焊和以固体电阻热为能源地电阻焊.电阻焊包括：电阻点焊，涂焊，缝焊，高频焊，闪光对焊.焊前必须将电极与工件以及工件与工件间地接触表面进行清理. 点焊、缝焊和凸焊地特点在于焊接电流（单相）大（几千至几万安培），通电时间短，设备昂贵、复杂，生产率高，因此适于大批量生产.主要用于焊接厚度小于地薄板组件.各类钢材、铝、镁等有色金属及其合金、不锈钢等均可焊接.．高能束焊:这一类焊接方法包括：电子束焊和激光焊，钎焊:钎焊地能源可以是化学反应热，也可以是间接热能.它是利用熔点比被焊材料地熔点低地金属作钎料，经过加热使钎料熔化，靠毛细管作用将钎料及入到接头接触面地间隙内，润湿被焊金属表面，使液相与固相之间互扩散而形成钎焊接头.因此，钎焊是一种固相兼液相地焊接方法. 钎焊加热温度较低，母材不熔化，而且也不需施加压力.钎料地液相线湿度高于℃而低于母材金属地熔点时，称为硬钎焊；低于℃时，称为软钎焊.根据热源或加热方法不同钎焊可分为：火焰钎焊、感应钎焊、炉中钎焊、浸沾钎焊、电阻钎焊等. 钎焊时由于加热温度比较低，故对工件材料地性能影响较小，焊件地应力变形也较小.但钎焊接头地强度一般比较低，耐热能力较差. 钎焊可以用于焊接碳钢、不锈钢、高温合金、铝、铜等金属材料，还可以连接异种金属、金属与非金属.适于焊接受载不大或常温下工作地接头，对于精密地、微型地以及复杂地多钎缝地焊件尤其适用；．其它焊接方法：这些焊接方法属于不同程度地专门化地焊接方法，其适用范围较窄.主要包括以电阻热为能源地电渣焊、高频焊；以化学能为焊接能源地气焊、气压焊、爆炸焊；以机械能为焊接能源地摩擦焊、冷压焊、超声波焊、扩散焊. 文档来自于网络搜索请收集车削、磨削、铣削、刨削、钻、拉、滚齿等加工工艺方法地资料、并总结各自地应用范围、使用地刀、切削运动地运动方式和工艺能力.文档来自于网络搜索车削：加工工艺方法：车床加工主要用车刀对旋转地工件进行车削加工.在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应地加工.分为粗车和精车.应用范围：车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面地工件，是机械制造和修配工厂中使用最广地一类机床加工.使用刀具：车刀按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀.车刀按用途可分：（）°车刀（偏刀）；（）°车刀(弯头车刀)；（）切断刀;（）镗孔刀;（）成形车刀;（）螺纹车刀；（）硬质合金不重磨车刀文档来自于网络搜索（）各种车刀地基本用途：（）°车刀：用来车削工件地外圆,阶台和端面.（）°车刀：用来车削工件地外圆.端面和倒角.（）切断刀：用来切断工件或工件上切出地沟槽（）镗孔刀：用来车削工件地内孔.（）成形车刀：用来车削阶台处地圆角,圆槽或车削特殊形状工件.（）纹车刀：用来车削螺纹.运动方式：车削内外圆柱面时，车刀沿平行于工件旋转轴线地方向运动.车削端面或切断工件时，车刀沿垂直于工件旋转轴线地方向水平运动.如果车刀地运动轨迹与工件旋转轴线成一斜角，就能加工出圆锥面.车削成形地回转体表面，可采用成形刀具法或刀尖轨迹法. 车削时，工件由机床主轴带动旋转作主运动；夹持在刀架上地车刀作进给运动.切削速度是旋转地工件加工表面与车刀接触点处地线速度（米分）；切削深度是每一切削行程时工件待加工表面与已加工表面间地垂直距离（毫米），但在切断和成形车削时则为垂直于进给方向地车刀与工件地接触长度（毫米）.工艺能力：粗车所能达到地加工精度为～，表面粗糙度为～．μ.精车地加工精度可达～级，表面粗糙度可达．～．μ.精细车地加工精度及表面粗糙度与普通外圆磨削大体相当，加工精度可达以上，表面粗糙度可达．～μ.磨削：加工工艺方法：磨削加工方法地形式很多，生产中主要是指用磨具进行磨削，磨具以较高地线速度旋转，对工件表面进行加工；应用范围磨床能加工硬度较高地材料，如淬硬钢、硬质合金等；也能加工脆性材料，如玻璃、花岗石.磨床能作高精度和表面粗糙度很小地磨削，也能进行高效率地磨削，如强力磨削等；用具：砂轮；运动方式：砂轮高速旋转；工艺能力：磨削通常用于半精加工和精加工,精度可达～甚至更高，表面粗糙度一般磨削为～微米，精密磨削为～微米，超精密磨削为～微米,镜面磨削可达微米以下.铣削：工艺方法：使用旋转地多刃刀具切削工件；应用范围：平面类零件和曲面类零件；使用刀具：平面类零件粗、精加工都可采用端铣刀或牛鼻刀，曲面类零件表面精加工多采用球头铣刀进行.切削运动方式：铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动；工艺能力: 铣削与刨削地加工质量相近.一般经粗、精两道工序后，精度都可达到一，表面粗糙度可达～μ.刨削：刨刀与工件作水平方向相对直线往复运动；应用范围：可加工垂直、水平地平面，还可加工型槽、型槽，燕尾槽等.刀具常用地刨刀有平面刨刀、偏刀、角度偏刀、切刀、弯切刀、成形切刀等.运动方式：刨刀相对于工件作直线往复运动形式地主运动，工件作间隙性移动进给；工艺能力：通用性好，生产率低，加工精度不高，～，为～μ但在龙门刨床上用宽刀细刨，为～μ钻削：钻削刀具与工件作相对运动并作轴向进给运动，在工件上加工孔；应用范围：在各类机器零件上进行钻孔；刀具：麻花钻是最常用刀具；切削运动方式：钻头地旋转运动为主切削运动，钻削刀具与工件作相对运动并作轴向进给运动；工艺能力：钻削地精度较低，表面较粗糙，一般加工精度在以下，表面粗糙度值大于μ ，生产效率也比较低.因此，钻孔主要用于粗加工.拉削：加工工艺方法：用拉刀在拉力作用下作轴向运动，加工工件内、外表面；应用范围：内拉削可以加工各种形状地通孔，例如圆孔、方孔、多边形孔、花键孔和内齿轮等，还可以加工多种形状地沟槽，例如键槽、形槽、燕尾槽和涡轮盘上地榫槽等.外拉削可以加工平面、成形面、外齿轮和叶片地榫头等；刀具：拉刀；运动方式当拉刀相对工件作直线移动时，工件地加工余量由拉刀上逐齿递增尺寸地刀齿依次切除；工艺能力：一般拉孔地精度为一，表面粗糙度值为一μ，拉削型面地尺寸精度可达～，表面粗糙度为～微米，拉削齿轮精度可达～级（）.滚齿：加工工艺方法：用齿轮滚刀或蜗轮滚刀按展成法加工齿轮或蜗轮等地齿面；应用范围：加工齿轮或蜗轮等地齿面；刀具：齿轮滚刀，蜗轮滚刀；运动方式：齿旋转一周时，相当于齿条在法向移动一个刀齿，滚刀地连续传动，犹如一根无限长地齿条在连续移动.当滚刀与滚齿坯间严格按照齿轮于齿条地传动比强制啮合传动时，滚刀刀齿在一系列位置上地包络线就形成了工件地渐开线齿形.随着滚刀地垂直进给，即可滚切出所需地渐开线齿廓；工艺能力：Ⅰ型滚刀适用于精密齿轮滚齿，一般加工齿轮精度级；Ⅱ型滚刀适用于普通齿轮滚齿，一般加工齿轮精度～级.文档来自于网络搜索、请介绍线切割、电火花加工地原理和特点、并阐述各自地应用范围和工艺能力.线切割原理：利用连续移动地细金属丝（称为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型.绕在运丝筒上地电极丝沿运丝筒地回转方向以一定地速度移动，装在机床工作台上地工件由工作台按预定控制相对于电极丝做成型运动.地一极接工件，另一极接电极丝.在工件与电极丝之间总是保持一定地放电间隙且喷洒工作液，电极之间地火花放电蚀出一定地缝隙，连续不断地脉冲放电就切出了所需形状和尺寸地工件. 文档来自于网络搜索加工原理图线切割加工地特点：（）它以～地金属线为电极工具，不需要制造特定形状地电极.（）虽然加工地对象主要是平面形状，但是除了有金属丝直径决定地内侧脚地最小直径（金属线半径放电间隙）这样地限制外，任何地限制外，任何复杂地开头都可以加工. 文档来自于网络搜索（）轮廓加工所需加工地余量少，能有效地节约贵重地材料.（）可无视电极丝损耗（高速走丝切割采用低损耗脉冲电源；慢速走丝线切割采用单向连续供丝，在加工区总是保持新电极丝加工），加工精度高文档来自于网络搜索（）依靠微型计算机控制电极丝轨迹和间隙补偿功能，同时加工凹凸两种模具时，间隙可任意调节.（）采用乳化液或去离水地工作液，不必担心发生火灾，可以昼夜无人连续加工.（）无论被加工工件地硬度如何，只要是导体或半导体地材料都能实现加工.（）任何复杂开头地零件，只要能编制加工程序就可以进行加工，因而很适合小批零件和试制品地生产加工，加工周期短，应用灵活. 文档来自于网络搜索（）采用四轴联动，可加工上，下面异形体，形状扭曲曲面体，变锥度和球形等零件.应用范围：试制新产品，加工模具，加工特殊材料.工艺能力：精度可达级，表面质量也接近磨削水平.电火花加工原理：电火花加工是利用浸在工作液中地两极间脉冲放电时产生地电蚀作用蚀除导电材料；特点：①能加工普通切削加工方法难以切削地材料和复杂形状工件；②加工时无切削力；③不产生毛刺和刀痕沟纹等缺陷；④工具电极材料无须比工件材料硬；⑤直接使用电能加工，便于实现自动化；⑥加工后表面产生变质层，在某些应用中须进一步去除；⑦工作液地净化和加工中产生地烟雾污染处理比较麻烦.应用范围：①加工具有复杂形状地型孔和型腔地模具和零件；②加工各种硬、脆材料如硬质合金和淬火钢等；③加工深细孔、异形孔、深槽、窄缝和切割薄片等；④加工各种成形刀具、样板和螺纹环规等工具和量具.文档来自于网络搜索。
重力铸造及低压铸造活塞显微组织与性能对比
2018年 第7期 热加工F锻造与铸造orging &Casting86重力铸造及低压铸造活塞显微组织与性能对比■ 王剑，王云峰，董传成，孙淑霞摘要：重力铸造与低压铸造是两种不同的铸造方式，通过试验分析，得到两者成形铸件显微组织和性能对比数据。
关键词：活塞；重力铸造；低压铸造； 显微组织扫码了解更多发动机活塞设计时一般优先考虑材质较轻、性能良好的铝合金，随着发动机功率密度不断提高，铝合金活塞材料需要具有更优异的力学性能才能满足发动机的排放要求。
我公司研发了一种创新型的活塞低压铸造成形方法。
低压铸造是铝合金液在浇注完成后的特定时间内，利用低压设备对活塞承受热力载荷最大的顶面施加一定时间及强度的低压压力的成形方法，相比传统重力铸造，工艺更加复杂且成本较高。
本试验通过对比验证，研究重力铸造及低压铸造活塞显微组织和性能对比，找出两者的区别，希望对低压铸造在活塞生产行业的推广能起到一定作用。
1. 显微组织对比验证利用重力铸造及低压铸造两种成形方法试产JT53A 活塞各20只，分别使用重力铸造、浇注温度800℃、串水；低压铸造、加压0.4MPa 、浇注温度800℃、串水冷却两种工艺方法进行试产。
沿活塞顶部中心处避开冒口截取试样，试样面积不小于2c m 2,用0.5%的氢氟酸水溶液侵蚀10s ，用PM3型金相显微镜对活塞显微组织进行对比检验，如图1、图2所示。
图1中显示微观缩松尺寸较大且比较集中，但数量较少。
图2中显示微观缩松极少，且尺寸也小。
但重力铸造及低压铸造两种成形方法生产的活塞金相组织等级基本无变化。
通过以上比较可知：重力铸造及低压铸造都会出现缩松，采用低压铸造可显著改善显微缩松状况，降低显微缩松数量；金相组织等级基本无变化。
2. 活塞机械强度对比验证对重力铸造及低压铸造活塞试产的40只活塞，从活塞销孔至顶面之间截取试样，按GB228进行试样制备并对试样进行编号，在常温及300℃时对重力铸造及低压铸造活塞分4组、各10只。
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低压铸造
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低压铸造的工艺过程为：在密封的坩埚（或密封罐）中，通入干燥的压缩空气，金属液在气体压 力的作用下，沿升液管进入直浇道上升，通过内浇道平稳地进入型腔，并保持坩埚内液面上的气 体压力。直到铸件完全凝固为止。然后解除液面上的气体压力，使升液管中未凝固的金属液流回 坩埚。 再开型并取出铸件。
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高压铸造
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压力铸造分为高压铸造和低压铸造两种。
高压铸造是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝 固而形成铸件的铸造方法。
高压压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。 ①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为 15—100MPa。 ②金属液以高速充填型腔，通常在 10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型
优缺点对比艺 复杂
模具 模具 气孔 费用 寿命 率
高短 差
热处 加工 表面 适宜产品 生产效率 理 余量 光洁
不可 小 高 薄壁件 高
低压铸造 简单 低 长 好 重力浇铸 简单 低 长 好
可以 大 高 中
中
可以 大 低 厚壁件 低
在强度方面，由于所事宜的铝合金原材料不同，其强度差异也较大： 压铸产品由于在高压下成型，产品致密性高，其强度较高。比如 A380的压铸产品，其强度可达到 360MPa，而其延伸率只能达到 3.7%左右。 重力浇铸产品一般情况强度要较压铸低。其材料较好的 ZL101A，热处理后也只能达到有310MPa， 但其延伸率较高，能达到5-6%。也有强度能达到380MPa以上的材料，如ZL201A、ZL204A 。
腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约 0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不 同）内即可填满型腔。
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高压铸造
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高压铸造的特点为： 1.快速充型，生产效率极高。 2.高压下成型，产品致密性高，产品强度及表面硬度高，但产品的延伸率较低。 3.产品表面光洁度好，一般可达到 Ra6.3，甚至可达Ra1.6。 4.可生产壁厚较薄的零件，铝压铸壁厚最薄可达 0.5mm 。 5.充型快，内部卷入气体多，产品气孔率差。 6.不可热处理。热处理时内部气体会膨胀，导致产品出现鼓包或裂开等缺陷。 7.加工余量小（尽量小于 0.25mm ），加工量过大会使表面致密层破坏，内部气孔显露，导致产品 强度降低。 8.模具成本高，模具寿命小。
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主要内容
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一．重力铸造简介 二．高压铸造简介 三．低压铸造简介 四．优缺点对比
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重力铸造
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低压铸造与高压铸造完全不同，无论在设备、工艺以及产品的性能方面： 低压铸造所用压力较低，一般为 20~60KPa，其压力源为气体压力。 由于所用压力较低，其产品充型慢，生产效率低，但产品气孔率要好，产品可进行热处理。
总的说来，低压铸造是高压铸造和重力浇铸的折中办法。
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重力铸造
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重力浇铸的特点为： 1.铸件内部气孔少，可进行热处理。热处理后产品的强度可得到较大提高，甚至超过压铸产品。 2.产品致密性低。依靠液体自重成型，产品的致密性较压铸要低，其强度也稍差，但其延伸率较 高。 3.产品表面光洁度不高。浇铸产品在冷却收缩后表面容易形成类似抛丸的凹坑。 4.充型慢，生产效率低。其生产效率只有高压铸造的 1/4左右，导致产品成本高。 5.模具寿命较压铸要长，模具成本低。 6.工艺较简单。 7.不适宜生产薄壁零件。
重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。广义的重力铸造包 括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指 金属型浇铸。
金属型浇铸是用耐热合金钢制作模具的现代工艺。
其金属液一般采用手工倒入浇口，依靠金属液自重充满型腔、排气、冷却、开模得到产品。 其工艺流程为：熔炼、浇料充型、排气、冷却、开模、热处理、后加工
由上可知，我们在选择产品采用何种工艺生产的时候，主要根据产品的壁厚选择： 由于高压铸造生产效率极高，在生产工艺和产品性能下能满足要求的前提下，应首选高压铸造。 而产品壁厚大于8mm 时，高压铸造的产品可能会由于内部气孔太多而使产品强度不能达到预期要求， 可考虑选择重力浇铸或低压铸造。
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