橡胶硫化常见问题及解决方法
硫化车间常见质量问题及解决办法
5
脱模开裂
1，过硫。
2，脱模时模温过高，橡胶分子仍处于剧烈的运动中，遇冷空气时局部先行冷却，与后冷却的部分形成内应力，极易造成脱模裂伤。
1，应查明原因，采取相应措施。
2，应适当增加压力。
3，缓缓加压，时模具慢慢闭合。
4，缓压应掌握时机，过早过迟都不利于排气，带来其它弊病。
5，对于结构复杂制品，应采用多镶块式模具，这样有利于气体从模具缝处逸出；对易出现气孔的地方可加开跑气槽：上模板型腔不宜太深等。
6，装料时尽量使胶料均布模腔。
7，提高胶料热炼质量。
8，对于厚的产品采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法。
9，调整配方。
4
分层，开裂
1，返回胶（胶料热炼后没有用完剩下的胶料又与新胶料合在一起热炼，选种剩余胶料称返回胶)与新胶料一起热炼时混合不均匀，致使硫化程度不一致，造成分层。
2，胶料或模具被油脂或其他杂质污染，在被污染的地方造成分层。
3，脱模剂喷洒太多，使部分浸入胶料中，造成产品分层，开裂。
5
硅橡胶
收缩率不易掌握，产品尺寸较难保证，
6
氟橡胶
7
乙丙橡胶
8
聚氨酯橡胶
3，这常常是造成厚制品抽边的主要原因。制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态．如果这时降压启模，内部硫化反应中的挥发物就会迅速外溢，同时由于温度下降，胶料严重收缩。这两方面的因素使得对合线处抽边。应当调整硫化条件．采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
浇口设计不合理
浇口设计不合理，导致充型困难或产 生气孔等缺陷。
模具加工精度低
模具加工精度不高
导致模具配合不良，出现飞边、 溢料等问题。
模具表面粗糙
模具表面粗糙导致制品表面质量差 。
模具材料不当
使用不当材料制作模具，导致制品 不符合要求。
设备性能不良
注射机精度不高
注射机精度不高，导致注射不稳 定，制品出现气泡、银纹等缺陷
配方比例不当
橡胶配方中各种原材料的 比例不当，会影响橡胶产 品的性能。
配方设计不合理
硫化体系不合理
硫化体系是橡胶配方设计 的重要部分，硫化剂、促 进剂等配比不当，会影响 橡胶产品的性能。
补强体系不合理
补强剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的强度 和耐磨性等性能。
增塑体系不合理
增塑剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的柔软 度和耐寒性等性能。
建立完善的设备维护和保养制度 ，定期对设备进行检查、维修和
更换。
保持生产环境的清洁和卫生，减 少污染和杂质对产品质量的影响
。
加强产品使用及环境监控
对产品使用进行严格的监管和控制，避免滥用和误用。 对产品使用环境进行评估和监控，确保其符合产品要求。
建立完善的质量检测和监控体系，对产品进行定期检查和测试。
压力不均
总结词
压力不均是指在橡胶加工过程中，压力 分布不均匀，导致橡胶制品出现鼓包、 厚度不均等问题。
VS
详细描述
压力不均的原因包括模具设计不合理、压 力控制不稳定、注射速度过快或过慢等。 此缺陷会导致橡胶制品形状变形、精度降 低，影响使用性能和外观质量。
时间控制不当
总结词
时间控制不当是指在橡胶加工过程中，时间控制过长或过短，导致橡胶制品出现老化、不耐用等问题。
硫化橡胶制品常见故障分析及过程控制
硫化橡胶制品常见故障分析及过程控制摘要：橡胶工业在国民经济中占有极其重要的地位，发挥着十分重要的作用。
在工程应用中，材料大致可以分为两大类：一类是结构材料（主要用其强度、弹性等力学性能）；另一类是功能材料（主要用其声、电、光、磁等功能）。
橡胶既是重要的结构材料，又具有一定的功能特性，所以，它是一种非常重要的工程材料。
橡胶工业从1839年发现硫化法至今已150多年，目前用橡胶制造的各种制品达5万多种，汽车行业橡胶品种也不胜枚举，但汽车行业橡胶制品大多均使用硫化工艺，市场上也存在各类质量问题，涵盖安全类及外观质量类等，对品牌形象及顾客满意度等造成不良影响，引起各界高度关注。
本文主要为结合个人经验及理论知识，对橡胶、硫化工艺进行介绍，并结合具体案例着重对汽车行业主要硫化橡胶制品的故障测试方法及步骤进行阐述，便于及时有效的解决各类问题。
关键词：硫化橡胶、故障测试方法、性能1、前言随着国民经济的日渐提升，汽车技术的飞速发展，80年代人们遥不可及的汽车如今已进入千家万户。
2016年中国汽车产销量再创新高，而汽车产业大发展也带动了相关行业的发展，其中橡胶材料的发展尤为明显。
随着汽车技术现代化的发展，对汽车橡胶制品的要求也日趋严格和苛刻，如要求橡胶制品耐老化，耐低温，耐新型燃油以及优异的动态疲劳性能，耐久的使用寿命等，可以看出橡胶材料技术的发展与汽车技术的发展息息相关。
硫化是橡胶制品加工的主要工艺过程之一，也是橡胶制品生产中的最后一个加工工序。
在这个工序中，橡胶要经历一系列的化学变化，有塑料的混凝胶变为高弹性的交联橡胶，从而获得更完善的物理机械和化学性能，提高和拓宽了橡胶材料的使用价值和使用范围。
因此，硫化对橡胶及其制品的制造和应用具有十分重要的意义。
本文系统的介绍了橡胶在汽车上的应用，硫化橡胶的发展概况，硫化过程中的性能变化；以及硫化橡胶的常见故障模式及测试方法，未后续针对橡胶制品的质量问题分析提供依据。
本论文主要是总结自己学习和工作经验，结合硫化制品的工艺流程和过程控制要点，对硫化橡胶制品的常见故障进行分析和阐述；通过结合质量案例，对如何追溯到生产过程并加以控制进行举例说明。
橡胶硫化常见问题及解决方法
7.导致局部疏松的原因很多，如模具合缝不严，胶料从缝隙中流出过多，装料方法不当等~
8.如果在胶料表面已经硫化后再缓压，常使对合线开裂。
3
鼓泡、气泡
1.硫化不充分，温度过低或时间过短，使得硫化时产生的挥发物没有排除干净；
2.硫化压力不足，模腔内滞留的气体和硫化挥发物不能及时排出。
3.加压太快，合模迅速，气体来不及排出；
4.缓压不当，或没有缓压；
5.模具结构不合理；
6.装料方法不当，模腔内空气不易排出；
7.胶料中有空气或水分；
8.硫化温度偏高，胶料表面过早硫化，妨碍了胶料中水蒸气，空气的自由析出。
9.胶料硫化速度过快。
1.应查明原因，采取相应措施。
2.应适当增加压力。
3.缓缓增压，使模具慢慢闭合。
3.硫化温度高，时间短；
4.装模时间过长，胶料过硫；
5.设备压力波动；
6.胶料硫化速度过快；
7.对合线处局部疏松，胶料之间结合强度小；
8.缓压太迟。
1.增加或检查压力波动的原因。
2.使硫化压力降低到合适的水平，防止过大或过小。如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽，有条件时，可使模具在压力下冷却，然后启模，这样因冷却收缩可以部分或全部抵消上述体积增大现象，减少或杜绝对合线开裂。
8.加压太快，胶料未填满模腔之前就被挤出模腔外，使飞边加厚而产品缺料；
9.压力不够，胶料不能充满模腔。
1.控制预成型半成品质量；
2.在产品允许的情况下，增加胶料塑性，在工艺上适当增加压力或在模具表面涂一层硅油
3.适当降低模温，另，硅胶没有严格的正硫化点，胶料可以在较低的温度下装模
4.改进配方。
5.提高操作技能
硫化工序常见问题分析及解决方法
硫化工序常见问题分析及解决方法１表皮气泡（１）硫化不充分，导致制品表面有气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状。
解决方法：延长硫化时间，提高硫化温度。
保证足够的硫化压力；调整配方，提高硫化速度。
（２）有气体裹入胶料，不易排除，随胶料一起硫化，导致制品表面出现气泡。
解决方法：增加模具合模后的放气次数，对模具进行抽真空；提高混炼胶温度，采用门尼粘度较大的橡胶；入料前挑破胶料上的气泡，改进模具的排气槽。
（３）胶料配方中有易挥发物。
解决方法：适当调节硫化条件，温度不宜太高；应注意原料使用前的防潮，必要时可进行干燥；减少低沸点增塑剂、填充油和软化剂的使用。
２胶料表面发粘（１）模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化。
解决方法：对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空状态；增加模具合模后的放气次数；在模具上设置排气槽。
（２）模具型腔不对称、有死角，传热不均匀导致硫化不均匀。
解决方法：调整胶料配方，使硫化曲线平坦期延长；延长硫化时间或提高硫化温度。
（３）胶料挤出或压延夹入气体。
解决方法：改进挤出、延压条件和工艺。
３分层（１）胶料表面污染，特别是油污。
解决方法：清洁胶料表面或换用干净的胶料。
（２）喷霜。
按喷霜方法解决。
（３）胶料混合不均匀。
解决方法：在配方设计时选用相容性好的胶种。
４橡胶－金属粘接不良（１）金属件表面处理不良。
解决方法：金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘和杂质等。
（２）胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太少、漏涂、少涂或残留溶剂。
解决方法：认真操作，防止胶浆漏涂和少涂；涂好胶浆的金属件应干燥完全，让溶剂充分挥发。
（３）胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致。
解决方法：改进配方以保证充足的焦烧时间；模具和配方改进，使胶料以最快的速度到达粘合部位；改进硫化条件（温度、时间和压力）；减少易喷霜物和增塑剂的使用；尽量使用新鲜的胶料。
（４）压力不足。
解决方法：增大硫化压力，保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大；注意溢料口、抽真空槽的位置和尺寸，防止局部与大气过多沟通。
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5
脱模开裂
1、过硫
2、脱模时模温过高，橡胶分子仍处于剧烈运动中，遇冷空气时局部先冷却，与后冷却的部分形成内应力，极易造成脱模裂伤
6、按规定清洗模具
2、胶料或模具被油脂或其他物质污染，在被污染的地方造成分层
3、脱模剂喷洒太多，使部分侵入胶料中，造成分层、开裂
4、混炼不均或喷霜
5、胶料塑性太差
1、适当增加薄通次数
2、如果油污发生在制品表面，该处就有开裂的可能，因此，胶料要妥善保管，模具在使用前要清理干净
3、处粘模部分外，其他地方可不涂或少涂
4、胶料在使用前要经过充分热炼，可以部分消除混炼不均和喷霜现象，热炼好的胶料最好立即使用，不能停放太久，否则，喷霜现象还可能发生
7、对合线处局部疏松，胶料之间结合强度小
8、缓压太迟
1、增加或检查压力波动的原因
2、使硫化压力降到合适的水平，防止过大或过小。如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽，有条件时，可使模具在压力下冷却，然后启模，这样因冷却收缩可以部分或全部抵消上述体积增大现象，减少或杜绝对合线开裂
3、这常常是造成制品抽边的主要原因，制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态，如果这是降压启模，内部硫化反应中的挥发会迅速外溢，同时由于温度下降，胶料严重收缩，这两方面的因素使得对合处抽边，应当调整硫化条件，采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法
1、压力不足或压力波动，使硫化过程中胶料内部压力大于硫化压力
2、硫化压力过大，胶料被严重压缩，起模时，压力急剧下降，硫化胶体积增大，制品其他部分因受模具限制无法膨胀，而模具对合线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就导致开裂
橡胶制品烧边、炸边、翻遍厚和修边方法
橡胶模压制品烧边橡胶制品在硫化时在合模线位置产生明显开裂的融合不良的现象，一般把它称为“烧边”，一但出现，往往产生大量的废次品，严重影响生产的正常进行，下面就对这一现象进行分析，希望对问题的解决有所帮助。
橡胶的硫化是一个复杂的化学反应。
由于高温的作用，其间会产生大量的挥发份，当橡胶合模硫化时，由于高压的作用，橡胶在一个密闭的开腔内成型反应，硫化产生的挥发份无法外泄而形成一定的压力，随着硫化反应的进行，挥发份越来越多，内压也越来越大，终于冲破密闭的型腔沿合模线外泄，而此时硫化已进行了段时间，表层的椽胶已经硫化失去流动性，因大量挥发份外泄冲击而形成的缺陷无法弥补，留在最终的制品上，造成“烧边”。
以上的分析还只是一种设想，如果是正确的，那么“烧边”这种现象就容易发生在具有下面特点的橡胶制品上：1、厚壁制品因为橡胶热传导比较困难，内外层胶料不容易同步硫化，因此，这类制品容易造成制品表层已硫化而内部尚未硫化的烧边条件。
2、低硬度制品因为这类制品在配方设计时往往加入大量的软化剂，其间会含有更多的低沸点挥发份，在硫化时大量逸岀。
与高硬度的胶料相比，更容易岀现“烧边”现象。
3、模具结构设计上容易造成集中排气的制品。
例如圆柱、圆筒形状的制品，采用两个半圆组合的分模方式，所有的硫化产生的挥发分都集中从中间分模线位置排出，往往因排气过于集中而造成“烧边”。
生产实跋表明，烧边的橡胶制品往往具有上述特点，如果同时具备，“烧边”出现的机会就更大了。
了解了问题产生的原因，就可以采取相应的措施来预防和避免。
技术硏发的角度来说，解决问题的更佳方式是预防问题的出现，而不是出现了问题再来想办法解决。
1、生产工艺从常用的模压，压注和注射三种成形方式来说，对于相同的一种胶料，出现烧边的机会依次递减。
尤其是注射方式可以把胶料在注入形腔前就预热到较高的温度，有效缩短了胶料进入形腔后胶料热传递产生硫化反应的过程，特别对于低硬度的厚壁制品，在防止和解决烧边问题上具有无可比拟的优越性。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
橡胶层之间存在气泡或杂质
3
脱皮
• 外部环境恶劣（如紫外线、氧化等）导致脱皮
脱皮
提高粘合剂质量，确保各层材料粘合牢固 在产品表面添加保护层，提高抗紫外线性能
解决措施
加强原材料和生产过程中的质量控制，避免气泡 产生
CHAPTER 02
原材料及配方因素
原材料质量不良
01
02
03
原材料污染
使用受污染的原材料，如 化学试剂、金属离子等， 会导致产品性能下降。
增塑剂不当
增塑剂种类、用量选择不 当，如石蜡、邻苯二甲酸 酯等，会影响产品加工性 能及物理性能。
配合剂分散不良
粉状配合剂分散不均
粉状配合剂在胶料中分散不均匀，如碳酸钙、滑石粉等，会影响产品外观及性 能。
液体配合剂分散不均
液体配合剂在胶料中分散不均匀，如机油、硅油等，会影响产品加工性能及物 理性能。
调整硫化工艺，确保硫化过程合理
变形
01
原因
02
产品结构设计不合理
硫化过程中内部残留应力未完全消除
03
变形
• 产品受外部环境影响（如温度、湿度等）导致变形
变形
解决措施 采用后硫化工艺消除内部应力
加强产品结构设计，确保稳定性 控制产品存放环境，避免受温度、湿度等影响
脱皮
原因
1
2
橡胶与金属或其他材料粘合不良
优化原材料配方
根据产品性能要求，调整原材料配方，以提高产品性能并减少缺陷 。
建立原材料质量标准
制定详细的原材料质量标准，确保进厂原材料符合生产要求。
优化加工工艺及设备参数
调整加工温度
根据原材料性质和生产要求，合理调整加工温度，以避免过热或过 冷导致的缺陷。
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NO.
问题
原因
解决方法
1
缺胶，表现为表现为产品疏松，麻面或有空洞
1.半成品重量或尺寸不足；
2.胶料流动性太差；
3.温度过高，胶料部分焦烧，流动性降低；
4.胶料焦烧，时间太短；
5.胶料摆放位置不当，胶料不易充满模腔；
6.装模，合模速度，引起焦烧；
7.模具结构不合理，胶料不易充满模腔；
4.胶料在使用前要经过充分热练，可以部分消除混炼不均和喷霜现象，热练好的胶料最好立即使用，不能停放太久，否则，喷霜现象还可能发生。
5.例如某些氟橡胶塑性很差，当胶料以片状、块状、条状装模时，各胶片、胶块、胶条之间正常硫化温度下融合就很困难，常有分层，开裂现象发生，若采用低温硫化，问题会更严重，预防措施：热练要充分、采用与制品相似的毛坯装模、尽量采用高温硫化
6.检查胶料硫化点或调整配方
7.导致局部疏松的原因很多，如模具合缝不严，胶料从缝隙中流出过多，装料方法不当等~
8.如果在胶料表面已经硫化后再缓压，常使对合线开裂。
3
鼓泡、气泡
1.硫化不充分，温度过低或时间过短，使得硫化时产生的挥发物没有排除干净；
2.硫化压力不足，模腔内滞留的气体和硫化挥发物不能及时排出。
3.这常常是造成厚制品抽边的主要原因，制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态，如果这时降压启模，内部硫化反应中的挥发物就会迅速外溢，同时由于温度下降，胶料严重收缩，这两方面的因素使得对合线处抽边，应当调整硫化条件，采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法。
4.控制装模时间。
5.检查设备压力情况；
4.缓压应掌握时机，过早过完都不利于排气。
5.对结构复杂制品，应采用多镶式模具，这样有利于气体充模具缝处逸出，对易出现气孔的地方可以开跑气槽，上模板型腔不易太深等。
6.装料时尽量使胶料均布模腔。
7.提高胶料热练质量。
8.对于厚的产品采用低温长时间硫化法或分段升温硫化法。
9.调整配方。
4
分层、开裂
1.返回胶（胶料热练后没有用完剩下的胶料与新胶料混合在一起热练，这种剩余胶料叫返回胶）和新胶料一起热练时混合不均，致使硫化程度不一致，造成分层。
2.胶料或模具被油脂或其他杂质污染，在被污染的地方造成分层。
3.脱模剂喷洒太多，使部分侵入胶料中，造成分层，开裂。
4.混炼不均或喷霜。
5.胶料塑性太差
1.适当增加薄通次数。
2.如果油污发生在制品表面，该处就有开裂的可能，因此，胶料要妥善保管，模具在使用前要清理干净
3.除粘模部位外，其他部位可不涂或少涂。
3.加压太快，合模迅速，气体来不及排出；
4.缓压不当，或没有缓压；
5.模具结构不合理；
6.装料方法不当，模腔内空气不易排出；
7.胶料中有空气或水分；
8.硫化温度偏高，胶料表面过早硫化，妨碍了胶料中水蒸气，空气的自由析出。
9.胶料硫化速度过快。
1.应查明原因，采取相应措施。
2.应适当增加压力。
3.缓缓增压，使模具慢慢闭合。
2.一些机械强度不高的橡胶，如硅橡胶此种缺陷较多，出现这种情况时，应适当降低出模温度。
3.在容易撕裂处多喷洒脱模剂
4.按作业指导书生产作业。
5.改进模具设计
按规定清洗模具
6
3.硫化温度高，时间短；
4.装模时间过长，胶料过硫；
5.设备压力波动；
6.胶料硫化速度过快；
7.对合线处局部疏松，胶料之间结合强度小；
8.缓压太迟。
1.增加或检查压力波动的原因。
2.使硫化压力降低到合适的水平，防止过大或过小。如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽，有条件时，可使模具在压力下冷却，然后启模，这样因冷却收缩可以部分或全部抵消上述体积增大现象，减少或杜绝对合线开裂。
5
脱模开裂
1.过硫。
2.脱模时模温过高，橡胶分子仍处于剧烈的运动中，遇冷空气时局部先行冷却，于后冷却的部分形成内应力，极易造成脱模裂伤。
3.未使用脱模剂，或使用不足。
4.脱模方法不当。
5.模具结构不合理。
6.模腔污染。
1.因过硫制品弹性不够，出模时易造成机械拉伤，一般情况下，适当降低硫化温度，缩短硫化时间。
6.加强操作人员操作培训
7.改进模具
8.减慢加压速度，使胶料在压力下缓缓流入模腔
9.适当增加压力
2
对合线开裂，表现为模具对合处产品开裂，有时候飞边内缩现象。
1.压力不足或压力波动，使硫化过程中胶料内部压力大于硫化压力；
2.硫化压力过大，胶料被严重压缩，起模时，压力又急剧下降，硫化胶体积增大，制品其他部分因受模具限制无法膨胀，而模具对合线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就导致开裂；
8.加压太快，胶料未填满模腔之前就被挤出模腔外，使飞边加厚而产品缺料；
9.压力不够，胶料不能充满模腔。
1.控制预成型半成品质量；
2.在产品允许的情况下，增加胶料塑性，在工艺上适当增加压力或在模具表面涂一层硅油
3.适当降低模温，另，硅胶没有严格的正硫化点，胶料可以在较低的温度下装模
4.改进配方。
5.提高操作技能