金属表面处理—喷丸 抛丸 喷砂
喷砂,抛丸,喷丸三种工艺的区别详解
喷砂，抛丸，喷丸三种工艺的区别详解有小伙伴提出，抛丸不就是喷丸吗，也有人说就是喷砂，其实呢，这是三种制造工艺了，今天就来对比一下，要是还不懂，算我输。
喷砂和喷丸的区别喷砂是使用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将砂料，高速喷射到需要处理的工件表面的表面处理工艺。
与喷砂一样，喷丸同样使用压缩空气作为动力，将丸粒喷射到工件表面，对工件表面进行清理或强化的一种工艺。
喷砂所使用的介质是带有棱角的砂粒，如棕刚玉、白刚玉、铁砂等；而喷丸使用的介质则是没有棱角的圆形颗粒，如钢丸，铁丸，玻璃丸以及陶瓷丸等。
喷砂使用不规则的砂粒，对工件表面进行冲击，起到清洁和增加粗糙度的作用，让金属工件获得更好的机械性能还能让镀层更牢固；喷丸则是依靠丸粒的强大冲击力，让工件表面更加紧密，以此让工件更加耐磨，有韧性以及耐腐蚀。
喷砂对设备要求不高，砂粒喷射的速度也并不快，但对工件的加工速度则更快；喷丸则需要使用更先进的设备，因此，加工速度较慢且通常更昂贵。
喷丸与抛丸的区别抛丸是用高速旋转的叶轮，将丸粒高速抛射出去，打到工件表面上，对工件表面进行清理或强化的一种工艺。
抛丸所使用材料有钢丸、铝丸、玻璃珠以及陶瓷丸等。
喷丸与抛丸工艺虽喷射动力和方式不同，但都是高速冲击工件为目的，其效果也基本相同，相比而言，喷丸比较精细，容易控制精度，但效率不及抛丸之高，适用于形状复杂的小型工件；抛丸比较经济实用，容易控制效率和成本，可以控制丸料的粒数来控制喷射效果，但会有死角，适合于大平面单一的工件批量加工。
关于用途，喷砂主要用于除锈，除漆，喷丸抛丸除锈的同时工件表面就像被无数个小锤子锤了一遍，所以也被强化升级了。
喷砂与喷丸动力是压缩空气，抛丸动力是叶轮，力量更大。
喷砂，抛丸，喷丸，所用到的砂，丸都是可以回收再利用的。
这就是它之间的区别。
你看懂了吗？。
抛丸与喷砂的区别
抛丸与喷砂的区别喷砂, 抛丸喷砂, 抛丸抛丸与喷砂的区别抛丸是利用高速旋转的叶轮把小钢丸或者小铁丸抛掷出去高速撞击零件表面，故可以除去零件表面的氧化层。
同时钢丸或铁丸高速撞击零件表面，造成零件表面的晶格扭曲变形，使表面硬度增高，是对零件表面进行清理的一种方法，抛丸常用来铸件表面的清理或者对零件表面进行强化处理。
一般抛丸用于规则形状等，几个抛头上下左右一起，效率高，污染小。
修、造船业，抛丸、喷砂是普遍使用的。
但是无论是抛丸还是喷砂，都是使用压缩空气的形式。
当然并不是抛丸就非用高速旋转的叶轮不可。
在修、造船业一般来说，抛丸（小钢丸）多用在钢板预处理（涂装前除锈）；喷砂（修、造船业用的是矿砂）多用在成型的船舶或者分段，作用是把钢板上的旧油漆和锈除掉，重新涂装。
在修、造船业，抛丸、喷砂的主要作用是增加钢板涂装油漆的附着力。
其实铸造件清理不只是用抛丸，对于大件一般先进行滚筒清砂，就是把铸造件的冒口切除后放在滚筒内滚，由零件在滚筒内互相碰撞，把表面的砂大部分先清掉再进行抛丸或喷丸的。
抛丸丸子大小是1.5mm。
研究表明，就破坏而言，金属材料表面存在拉应力时比压应力要容易的多，表面呈压应力时，材料的疲劳寿命大大提高，因此，对于轴类等容易疲劳断裂的部件通常采用喷丸形成表面压应力，提高产品寿命，此外，金属金属材料对拉伸很敏感，这就是材料的拉伸强度比压缩强度低的多的原因，这也是金属材料一般用拉伸强度（屈服，抗拉）表示材料性能的原因。
我们日常乘坐的汽车的钢板的工作面就是用喷丸来强化的，可以显著的提高材料的抗疲劳强度。
抛丸是用电机带动叶轮体旋转,靠离心力的作用,将直径在0.2~3.0的丸子(有铸丸\切丸\不锈钢丸等)抛向工件的表面,使工件的表面达到一定的粗造度,使工件变的美观,或着改变工件的焊接拉应力为压应力,提高工件的使用寿命.几乎用于机械的大多数领域,修造船\汽车零部件\飞机部件\枪炮坦克表面\桥梁\钢结构\玻璃\钢板\管道\等等.喷砂(丸)是用压缩空气作为动力将直径在40~120目的砂或0.1~2.0左右的丸喷向工件的表面,使工件达到同样的效果.丸粒的大小不同,达到的处理效果就不一样.重点提出:喷丸同样能起到强化的作用.现在国内的设备走进了一个误区,认为只有抛丸才能达到强化的目的.美国\日本的企业用于强化的是抛喷丸并用的!各有各的优势.比如象齿轮这样的工件,抛丸的出丸角度无法改变,只能用变频改变初速度.但它处理的量大,速度快,而喷丸则正好于之相反,抛丸的效果就没有喷丸的效果好喷砂是利用压缩空气把石英砂高速吹出去对零件表面进行清理的一种方法。
抛丸和喷砂
抛丸和喷砂
抛丸和喷砂是目前常用的金属表面处理方式。
在工业制造中，金属的表面处理是非常重要的一环，它能够提高产品的质量，延长使用寿命，增强产品的美观度和耐久性。
本文将分别介绍抛丸和喷砂的工作原理、应用范围、优缺点等方面的内容。
一、抛丸
1、工作原理
抛丸是采用高速旋转的抛丸轮将钢丸、钢砂等抛向被处理的金属表面，利用抛射物的高速冲击力和摩擦力，将表面的氧化皮、锈蚀层、油污等杂质去除，从而达到清理和增强表面粗糙度的目的。
2、应用范围
抛丸适用于各种金属材料的表面处理，包括铸造件、锻件、钢板、钢管、铝合金等。
抛丸可以去除表面的氧化皮、锈蚀层、油污等，提高表面粗糙度，使得表面更容易涂覆、喷涂、电镀等。
3、优缺点
抛丸处理的优点在于处理效率高、处理效果好、适用范围广；缺点在于噪音大、污染环境、易损耗等。
二、喷砂
1、工作原理
喷砂是利用压缩空气将磨料喷向被处理的金属表面，利用磨料的高速冲击力和摩擦力，将表面的氧化皮、锈蚀层、油污等杂质去除，从而达到清理和增强表面粗糙度的目的。
2、应用范围
喷砂适用于各种金属材料的表面处理，包括铸造件、锻件、钢板、钢管、铝合金等。
喷砂可以去除表面的氧化皮、锈蚀层、油污等，提高表面粗糙度，使得表面更容易涂覆、喷涂、电镀等。
3、优缺点
喷砂处理的优点在于处理效果好、适用范围广、成本低；缺点在于处理效率低、易产生粉尘、对环境污染严重。
总的来说，抛丸和喷砂都是有效的金属表面处理方式，可以根据实际情况选择其中一种或两种方式进行表面处理。
在选择时，需要考虑到处理效率、处理效果、环境污染、成本等多个方面的因素，综合评估后选择最适合的表面处理方式。
金属铸件表面处理
金属铸件表面处理
一、预处理
预处理是金属铸件表面处理的第一步，主要涉及清理、去毛刺、去飞边、清洗等操作。
预处理的目的是去除铸件表面的杂质和缺陷，提高表面质量，为后续处理打好基础。
二、喷砂或喷丸处理
喷砂或喷丸处理是利用高速砂粒或弹丸撞击铸件表面，以获得清洁、粗糙表面的过程。
这种处理方法可以有效去除表面杂质、氧化皮和旧涂层，提高表面的附着力和涂装效果。
三、化学处理
化学处理是通过酸洗、浸蚀等化学方法去除铸件表面的氧化皮和杂质，以获得清洁、新鲜的金属表面。
化学处理对于提高涂装质量和防腐性能具有重要作用。
四、电镀
电镀是在铸件表面镀覆一层金属或合金的过程，以提高铸件的耐腐蚀性和美观度。
电镀常用的金属有镍、铬、铜等，可根据铸件的材料和用途选择合适的电镀方法。
五、热处理
热处理是通过加热和冷却等手段改变铸件内部的组织结构和性能，以提高其力学性能和耐腐蚀性。
热处理对于铸件的质量和使用寿命具有重要影响。
六、涂层处理
涂层处理是在铸件表面涂覆一层或多层涂料，以保护铸件不受腐蚀和磨损。
常用的涂层材料有油漆、塑料、陶瓷等，可根据铸件的使用环境和要求选择合适的涂层材料和工艺。
七、机械加工
机械加工是通过切削、磨削等机械手段改变铸件的形状和尺寸，以达到设计要求。
机械加工的精度和光洁度对于铸件的质量和使用性能具有重要影响。
八、抛光处理
抛光处理是利用抛光剂和抛光设备对铸件表面进行光整加工，以提高表面的光洁度和美观度。
抛光处理广泛应用于各种铸件表面的精整加工，可有效提高产品的附加值和市场竞争力。
抛丸、喷砂、喷丸
3.阿尔门（Almen）试验
喷丸强度常用N试片（用于有色金属试验）、A试片（最常用）、C试片（更高强度）来进行测量， A试片和C试片之间关系为近似3倍关系。如用C试片测得强度为0.15-0.20C mm就相当于0.45-0.60A mm。图中厚的为C试片，薄的为A试片。
试验过程中，先测量试片原有变形，然后将卡好该试片的工装置于喷丸箱内，采用与工件相同的工艺进行喷射。喷丸结束，取下试片，测量变形拱高。
2.喷丸强度
影响喷丸强度的工艺参数主要有：弹丸直径、弹流速度、弹丸流量、喷丸时间等。弹丸直径越大，速度越快，弹丸与工件碰撞的动量越大，喷丸的强度就越大。喷丸形成的残余压应力可以达到零件材料抗拉强度的60％，残余压应力层的深度通常可达0.25mm，最大极限值为１mm左右。喷丸强度需要一定的喷丸时间来保证，经过一定时间，喷丸强度达到饱和后，再延长喷丸时间，强度不再明显增加。在喷丸强度的阿尔门试验中，喷丸强度的表征为试片变形的拱高。
4.喷丸覆盖有人对喷丸覆盖率常这样认为：我的喷嘴1上1下喷工件2遍，不就可以满足200％的覆盖率了吗？乍一听觉得有道理，其实不是这样的。
覆盖率的测量是这样的：先在工件表面涂上一层彩釉或萤光釉，然后按工艺参数对工件进行喷丸，每喷表面一遍将工件取出，在显微镜（放大镜）下观察所残留的涂层在表面所占的比例，如还有20％残留，则覆盖率为80％。当残留只有2％，即覆盖率为98％时，可视为全部清除，即覆盖率为100％，此时就有一个时间。若达到400％的覆盖率，就是4倍的该时间。
5.覆盖率的影响因素
影响覆盖率的因素有零件材料硬度、弹丸直径、喷射角度和距离、喷丸时间等。在规定的喷丸强度条件下，零件的硬度低于或等于标准试片硬度时，覆盖率能达到100％；反之，覆盖率会下降。在相同的弹丸流量下，喷嘴与工件的距离越长、喷射的角度越小、弹丸直径越小，达到覆盖率要求的时间就越短。喷丸强化时，应选择大小合适的弹丸、喷射角度及距离，使喷丸强度和覆盖率同时达到要求值。
金属表面处理-喷沙工艺介绍
内容包括喷砂处理应用范围，喷沙工艺流程，以及喷沙工艺注意事项。
喷砂采用压缩空气为动力，以形成高度喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海砂）高速喷射到工件表面，由于磨料对工作表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的清洁度和粗糙度。
1、表面处理功能原理：喷砂与喷丸都是使用高压风或压缩空气作为动力，将喷料吹出去冲击工件表面达到清理效果。
但选择的介质不同，喷砂介质对表面有切削作用；喷砂处理后，工件表面污物被清除掉，工件表面被微量破坏，表面积大幅增加，从而增加与工件与涂/镀层的结合强度。
喷砂表面处理应用范围：⑴工件涂镀、工件粘接前处理⑵铸造件毛面、热处理后工件的清理与抛光：去氧化皮、油污等残留物；抛光工件表面，提高光洁度，使工件露出均匀一致的金属本色⑶机加工工件毛刺清理：喷砂能清理工件表面的微小毛刺；且能在工件表面交界处打出很小的圆角⑷改善零件的机械性能：经喷砂后，在零件表面产生均匀细微的凹凸面，使润滑油得到存储，从而改善润滑条件⑸光饰作用：喷砂能实现工件表面不同的反光或亚光，如不锈钢工件、塑胶、玉器的打磨2、喷砂形成的表面压应力较喷丸、抛丸要小的多。
3、常用于油漆金属表面处理的喷砂种类：冷铸铁砂、碎矿渣①铸铁砂：是使用最广泛的磨料，可有各种等级并有特定的最低硬度。
砂粒密度高，粒子能量大，并且破碎慢但效率高，砂粒上保留了切割边缘。
②碎矿渣：常用的有铜渣、煤渣和铝渣。
但磨料易破碎形成灰尘，不适合回收再利用。
4、表面清洁质量经过喷砂处理的工件表面为金属本色，但是由于表面为毛糙面，光线被折射掉，故没有金属光泽，为发暗表面。
喷砂效果：5、喷砂的工艺流程⑴喷砂前工艺前处理阶段：溶剂清洗、酸洗、手动工具、动力工具⑵喷砂工艺阶段6、喷砂工艺注意事项：⑴储气罐、压力表、安全阀要定期校验。
储气罐两周排放一次灰尘，砂罐里的过滤器每月检查一次；⑵检查通风管及喷砂机门是否密封。
工作前五分钟，须开动通风除尘设备，通风除尘设备失效时，禁止喷砂机工作；⑶压缩空气阀要缓慢打开，气压不准超过0.8MPa，一般为0.2～0.6MPa；⑷喷砂粒度应与工作要求相适应，一般在十至二十号之间适用，砂子应保持干燥；⑸工作完后，通风除尘设备应继续运转五分钟再关闭，以排出室内灰尘，保持场地清洁。
金属表面处理—喷丸、抛丸、喷砂
一、喷丸喷丸使用高压风机或压缩空气作动力，将～2.5mm直径的弹丸喷射出去，冲击金属表面。
广泛应用于金属表面的消光、去氧化皮；提高零件机械强度、抗疲劳性、耐磨性和耐腐蚀性；消除铸、锻、焊件的残余应力等。
1、表面清理功能用喷丸进行表面处理，打击力大，清理效果明显，动力消耗大。
一般喷丸用来消除厚度不小于2～6mm的或不要求保持准确尺寸及轮廓的中型、大型金属制品以及铸、锻件上的氧化皮、铁锈、型砂及旧漆膜，是表面涂（镀）覆前段一种清理方法。
原理：当钢丸打击到工件表面（无论是喷丸或抛丸）使金属基材发生变形，由于Fe3O4和Fe2O3没有塑性，破碎后剥离，而油膜与基材一同变形，所以对有油污的工件，喷丸无法彻底清除油污。
2、喷丸强化功能原理：当钢丸撞击金属零件表面上，宛如一个微型棒锤敲打表面，捶出小压痕或凹陷。
为了形成凹陷，金属表层必定会产生拉伸。
表层下，压缩的晶粒试图将表面恢复到原来形状，从而产生一个高度压缩力作用下的半球。
无数凹陷重叠形成均匀的残余应力层。
最终，零件在压应力层保护下，极大程度地改善了抗疲劳强度。
如：将高速弹丸喷射到弹簧表面，使弹簧表层发生塑性变形，形成一定而形成一定厚度的强化层，强化层内形成较高的残余应力，由于弹簧表面压应力的存在，当弹簧承受载荷时可以抵消一部分抗应力，从而提高弹簧的疲劳强度。
喷丸强化分为一般喷丸和应力喷丸。
一般处理时，钢板在自由状态下，用高速钢丸打击钢板的表面，使其表面产生预压应力，以减少工作中钢板表面的拉应力。
应力喷丸是将钢板在一定的作用力下预先弯曲，然后进行喷丸处理。
3、喷丸使用的丸的种类：铸钢丸、铸铁丸、玻璃丸铸钢丸，硬度一般为40～50HRC，加工硬金属时，可把硬度提高到57～62HRC。
铸钢丸的韧性较好，使用广泛，其使用寿命为铸铁丸的几倍。
喷丸粒度一般在～1.2mm为宜，喷丸强度要求越高，粒度相对加大。
4、表面清洁质量⑴、Sa1—手工刷除清理级（或清扫级）Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑和残留油漆等污物；处理后表面上出现大量分别均匀的金属斑点。
喷砂除锈、喷丸除锈和化学除锈区别
喷砂除锈、喷丸除锈和化学除锈区别喷砂除锈、喷丸除锈和化学除锈差别喷砂、喷丸是除锈的无效方式，用于涂装磷化前处置最多，共酸洗相比，氢坚的答题能够防止。
有时采取扔丸往锈，表点构成压应力状况，可进步整机(如弹簧)的抗疲逸性能和抗应力腐化性能。
喷砂及扔丸除锈：1、大型风静或电动除锈。
重要以电或紧缩空气替能源，拆卸恰当的除锈安装，退言往返运静或旋转活动，以适应各种场所的除锈请求。
如角向磨光机、钢丝刷、风动针束除锈器、风静敲锈锤、齿型旋转除锈器等，属于半机械化装备，工具轻盈、灵活性大，能较彻顶去除锈、陈涂层等，能对涂层入止挨毛处理，效率比手工除锈大小进步，可达1~2m2/h，但不能除往氧化皮，外表毛糙度较老，不能到达劣量的表点处理品质，农效较喷射处置矮。
否在免何部位应用，特殊在建船进程外失去普遍利用。
2、喷丸(砂)除锈。
重要以颗粒喷射冲蚀息用形成的以到达名义干净战合适的毛糙度，装备包含敞启式喷丸(砂)除锈机、稀关式喷丸(砂室)、假空喷丸(砂)机。
敞合式喷丸(砂)机利用较替普遍，能较为彻顶天肃清金属外表所有的纯量，如氧化皮、锈蚀跟陈漆膜，除锈效力高4~5m2/h，机械水平高，除锈品质好。
但对因为磨料个别不能回发，错其余作业有影响，清算隐场麻烦。
所以环境传染较沉，远回逐步被限度应用。
3、低压水磨料除锈。
应用低压水射淌的冲击作用(减下磨料的磨削作用)跟水撬作用损坏锈蚀战涂层错钢板的附着力。
其特色非有粉尘传染，不伤害钢板，小大进步除锈效力，否达15m2/h以下，除锈品质好。
但除锈前的钢板难返锈，须涂装博门的带湿除锈涂料，对个别性能涂料的涂装有较小影响。
4、扔丸除锈。
掷丸除锈非应用高快旋转的叶轮将磨料投向钢铁名义回到达除锈目标，是一种错船体钢料入言除锈的较替后退的机械处置方式，不仅师产效力高，而且用度矮、主动化水平高，否名隐淌火线操息，环境传染长，但仅在室内操作,高空作业。
化教除锈重要非应用酸取金属氧化物产生化教反映，主而除掉金属名义的锈蚀产物的一种除锈方式，便通常所说的酸洗除锈，只能在车间内操息。
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一、喷丸
喷丸使用高压风机或压缩空气作动力，将0.2～2.5mm直径的弹丸喷射出去，冲击金属表面。
广泛应用于金属表面的消光、去氧化皮；提高零件机械强度、抗疲劳性、耐磨性和耐腐蚀性；消除铸、锻、焊件的残余应力等。
1、表面清理功能
用喷丸进行表面处理，打击力大，清理效果明显，动力消耗大。
一般喷丸用来消除厚度不小于2～6mm的或不要求保持准确尺寸及轮廓的中型、大型金属制品以及铸、锻件上的氧化皮、铁锈、型砂及旧漆膜，是表面涂（镀）覆前段一种清理方法。
原理：当钢丸打击到工件表面（无论是喷丸或抛丸）使金属基材发生变形，由于Fe3O4和Fe2O3没有塑性，破碎后剥离，而油膜与基材一同变形，所以对有油污的工件，喷丸无法彻底清除油污。
2、喷丸强化功能
原理：当钢丸撞击金属零件表面上，宛如一个微型棒锤敲打表面，捶出小压痕或凹陷。
为了形成凹陷，金属表层必定会产生拉伸。
表层下，压缩的晶粒试图将表面恢复到原来形状，从而产生一个高度压缩力作用下的半球。
无数凹陷重叠形成均匀的残余应力层。
最终，零件在压应力层保护下，极大程度地改善了抗疲劳强度。
如：将高速弹丸喷射到弹簧表面，使弹簧表层发生塑性变形，形成一定而形成一定厚度的强化层，强化层内形成较高的残余应力，由于弹簧表面压应力的存在，当弹簧承受载荷时可以抵消一部分抗应力，从而提高弹簧的疲劳强度。
喷丸强化分为一般喷丸和应力喷丸。
一般处理时，钢板在自由状态下，用高速钢丸打击钢板的表面，使其表面产生预压应力，以减少工作中钢板表面的拉应力。
应力喷丸是将钢板在一定的作用力下预先弯曲，然后进行喷丸处理。
3、喷丸使用的丸的种类：铸钢丸、铸铁丸、玻璃丸
铸钢丸，硬度一般为40～50HRC，加工硬金属时，可把硬度提高到57～62HRC。
铸钢丸的韧性较好，使用广泛，其使用寿命为铸铁丸的几倍。
喷丸粒度一般在0.8～1.2mm为宜，喷丸强度要求越高，粒度相对加大。
4、表面清洁质量
⑴、Sa1—手工刷除清理级（或清扫级）
Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑和残留油漆等污物；处理后表面上出现大量分别均匀的金属斑点。
⑵、Sa2—商品清理级（或工业级）
Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平米表面的33%，可包括：轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。
如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。
⑶、Sa2.5—近白清理级（或出白级）
Sa2.5级是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。
Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括：轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。
⑷、Sa3—白色清理级（或白色级）
Sa3级是工业上的最高处理级别，清理后的钢材表面呈完全一致的银灰色，有一定的表面粗糙度以提高图层的附着能力。
Sa3级处理的技术标准：与Sa2.5级一样但5%的阴影、疵点、锈蚀等都不得存在了。
喷丸处理的工件表面为金属本色，但是由于表面为球状面，光线部分被折射，工件最终成亚光效果（一般30分钟左右）。
喷丸处理后，工件表面被微量而不破坏，表面件有所增加。
5、表面粗糙度
⑴、表面粗糙度的作用：
①、使涂层与工件表面实际结合面积增加，提高涂层结合力
②、涂层在固化过程中会产生很多内应力，粗糙度的存在可以消除涂层中的
应力集中，防止涂层开裂
③、表面粗糙度的存在可以支撑一部分涂料的重量，有利于消除流挂现象，
对于垂直涂装的表面，作用尤为明显。
⑵、影响粗糙度的因素：
①、磨料的粒度、硬度、颗粒形状
②、工作本身材质的硬度
③、压缩空气的压力及稳定性
④、喷嘴与工件表面间的距离和夹角
⑶、与表面粗糙度相关的几个问题：
①、清理时间与表面粗糙度大小几乎无关
②、喷嘴与表面之间的夹角会影响表面粗糙度，但在45o～90o之间变化不是
很明显
③、用大颗粒磨料清理表面可以提高工作效率，但会使表面粗糙度偏高。
研
究表明，粒度大于1.2mm的磨料造成的粗糙度值偏高。
用小粒度磨料对粗糙度偏高的表面重新清理一遍可以使表面粗糙度降低到规定值。
二、抛丸
抛丸利用高速旋转的飞轮，利用离心力将直径为0.2～3.0mm的弹丸抛向工件的
表面；使表面达到一定的粗糙度；或者改善工件的焊接拉应力为压应力，提高工件使用寿命。
与喷丸相比，喷射动力不同，但效果基本相同；同样的，抛丸也无法彻底清理油污。
特点：
①、抛丸较喷丸效率高，经济适用，易控制效率和成本；
②、不如喷丸灵活、精细；
③、抛丸抛射会有死角，一般使用与形面单一的工件批量加工。
三、喷砂
喷砂采用压缩空气为动力，以形成高度喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海砂）高速喷射到工件表面，由于磨料对工作表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的清洁度和粗糙度。
1、表面处理功能
原理：喷砂与喷丸都是使用高压风或压缩空气作为动力，将喷料吹出去冲击工件表面达到清理效果。
但选择的介质不同，喷砂介质对表面有切削作用；喷砂处理后，工件表面污物被清除掉，工件表面被微量破坏，表面积大幅增加，从而增加与工件与涂/镀层的结合强度。
喷砂表面处理应用范围：
⑴、工件涂镀、工件粘接前处理
⑵、铸造件毛面、热处理后工件的清理与抛光：去氧化皮、油污等残留物；抛光工件表面，提高光洁度，使工件露出均匀一致的金属本色
⑶、机加工工件毛刺清理：喷砂能清理工件表面的微小毛刺；且能在工件表面交界处打出很小的圆角
⑷、改善零件的机械性能：经喷砂后，在零件表面产生均匀细微的凹凸面，使润滑油得到存储，从而改善润滑条件
⑸、光饰作用：喷砂能实现工件表面不同的反光或亚光，如不锈钢工件、塑胶、玉器的打磨
2、喷砂形成的表面压应力较喷丸、抛丸要小的多。
3、常用于油漆金属表面处理的喷砂种类：冷铸铁砂、碎矿渣
①、铸铁砂：是使用最广泛的磨料，可有各种等级并有特定的最低硬度。
砂粒密度高，粒子能量大，并且破碎慢但效率高，砂粒上保留了切割边缘。
②、碎矿渣：常用的有铜渣、煤渣和铝渣。
但磨料易破碎形成灰尘，不适合回收再利用。
4、表面清洁质量
经过喷砂处理的工件表面为金属本色，但是由于表面为毛糙面，光线被折射掉，故没有金属光泽，为发暗表面。
喷砂效果：
5、喷砂的工艺流程
⑴、喷砂前工艺前处理
阶段：溶剂清洗、酸洗、
手动工具、动力工具
⑵、喷砂工艺阶段
6、喷砂注意事项：
⑴、储气罐、压力表、安全阀要定期校验。
储气罐两周排放一次灰尘，砂罐里的过滤器每月检查一次；
⑵、检查通风管及喷砂机门是否密封。
工作前五分钟，须开动通风除尘设备，通风除尘设备失效时，禁止喷砂机工作；
⑶、压缩空气阀要缓慢打开，气压不准超过0.8MPa，一般为0.2～0.6MPa；
⑷、喷砂粒度应与工作要求相适应，一般在十至二十号之间适用，砂子应保持干燥；
⑸、工作完后，通风除尘设备应继续运转五分钟再关闭，以排出室内灰尘，保持场地清洁。