6S管理推行计划和措施
6s管理工作计划
6s管理工作计划在当今竞争激烈的商业环境中，企业要想保持高效运作和持续发展，必须注重内部管理的优化和提升。
6S 管理作为一种行之有效的管理方法，已经在众多企业中得到了广泛的应用和验证。
为了在本企业中成功推行6S 管理，提高工作效率，提升工作质量，营造良好的工作环境，特制定以下 6S 管理工作计划。
一、6S 管理的目标通过推行 6S 管理，实现以下目标：1、提高工作效率：通过整理、整顿工作场所，减少寻找物品的时间浪费，使工作流程更加顺畅，从而提高工作效率。
2、保证工作质量：创造一个整洁、有序、规范的工作环境，减少因环境因素导致的工作失误，提高工作质量的稳定性。
3、降低成本：减少浪费，优化资源配置，降低生产成本和管理成本。
4、保障安全：消除安全隐患，提高员工的安全意识，确保工作场所的安全。
5、塑造良好的企业形象：展示企业的规范化管理和高效运作，提升企业的社会形象和市场竞争力。
二、6S 管理的具体内容1、整理（SEIRI）将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的是腾出空间，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2、整顿（SEITON）把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的是工作场所一目了然，消除寻找物品的时间浪费，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3、清扫（SEISO）将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的是稳定品质，减少工业伤害。
4、清洁（SEIKETSU）将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
目的是创造明朗现场，维持上面 3S 成果。
5、素养（SHITSUKE）每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的是培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
6、安全（SECURITY）重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
6s管理推进计划与方案7篇
6s管理推进计划与方案7篇6s管理推进计划与方案（篇1）1.目的：为落实公司6S星级管理要求，推进检修中心6S规范化管理，提升检修中心形象，提高工作效率，增加员工企业归属感，特制定本方案。
此方案目前仅涵盖了检修中心办公区、机修(机加、钳焊)作业区、辅助作业区、检修(除尘、维修)作业区、电仪作业区，旨在将检修中心打造成为合格的6S星级样板区域，同时促进现场管理水平再新台阶。
2.职责：2.1安全环保科职责2.1.1设立现场管理小组，负责现场管理整体推进工作，并且每月汇总现场管理工作推进进度，在月末会议上做针对性分析，并列出下月推进计划。
2.1.2负责每周组织进行现场清洁日、推进计划落实情况检查，并对存在问题提出整改要求。
2.1.3负责对未能按期整改单位进行通报处罚，并要求制定整改计划落实整改。
2.2各科室、工段2.2.1各单位设置一名现场管理员，作为现场管理推进责任人，负责本单位现场工作推进，同时作为现场管理小组成员，负责配合安全环保科现场管理推进工作。
2.2.2各单位现场管理员每周制定本单位现场管理改善计划及实施方案，报安全环保科，督促实施改善。
2.2.3负责对单位内部检查问题进行通报处罚，并督促落实整改。
2.2.4综合办公室负责月末现场管理考核的执行.3.推进步骤：3.1第一阶段(2-4月份)：完成现场管理基础相关标准工作编制策划，宣传教育培训，统一全员思想，认识到创建的必要性和紧迫性，为下一步全面推进做好先期基础。
3.2第二阶段(5-9月)：分批创建“6S”星级样板区，5月份机修作业区机加工段，6月份辅助作业区，7月份机修作业区钳焊工段，8月份检修作业区，9月份检修中心办公区。
3.3第三阶段：(10-12月)，逐个申报样板区，竞赛评比，巩固成果，。
4.实施措施及要求：4.1安环科每月下发“6S”管理培训资料，各单位组织员工认真学习，并建立学习笔记。
4.2各单位不论当月申报与否，必须积极认真推进，确保申报时高质量、一次性通过验收。
6s管理实施计划
3.负责跟踪检查各项生产任务完成情况，发现问题组织有关部门协调解决。
4.负责整理各车间“产品日报表”，和“质量报表”交厂长审阅，并统计分析各车间生产任务完成情况，和不合格发生状况。
5.负责指导监督和管理下属车间的生产工作情况定期评定其工作业绩。
车间主管岗位职责
确认不良品放置场
各现场的标示有无
确认现场标识
在通路上有无纸屑等脏物
观察通路、现场
是否遵守6S的时间
日常工作计划表
资料管理
材料、部品放置场有无标示
确认放置场的标示
能否知道资料的过盛或不足
调查资料管理表
有无过期的资料
不良对象品
治工具管理
模具治工具的整理、整顿是否好
观察放置场
有无模具治工具管理台帐
调查管理台帐
模具治工具管理状态如何
观察工具架
现场是否放有不用的工具
调查作业现状
人员管理
是否维持了出勤率
调查出勤管理表
离开工作现场的人员去向是否请楚
确认不在者
现场管理
现场的整理、整顿如何
调查作业现场
是否作业标准书进行作业
调查作业标准书
安全卫生状况如何
调查劳动灾害率
评价
水准：5分清楚
3分不太清楚
1分不清楚
第四实施6S管理时间段的划分和管理人员的分工
品质
6S
处罚
总计
评语
第三步6S定义和实施要诀，以及6S的效果和查检表
一、整理：将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要，除了有必要留下来，其它的都清除掉。
目的：腾出空间，活用空间，误用、误送。塑造清爽的工作场所。
6S管理推行计划和措施
6S管理推行计划和措施6S管理推行计划和措施6S管理推行计划和措施第一阶段：筹建6S管理推行委员会，制定6S管理推行计划，6S管理的全员教育普及，通过协同软件系统、张贴宣传资料、培训等达到全体人员都明白6S 到底是什么，及怎么执行，标准是什么，奖惩的相关细则等。
这一阶段在内完成。
第二阶段：1、选择一个时间全公司开始推行6S管理，进行整理整顿，可以开个誓师大会。
2、整理、整顿阶段后开始红牌作战，初期第2-4个月每月举行一次红牌作战。
6S管理辅导结束后，从每月举行一次转变到每季度一次。
红牌实施对象：（1）生产现场的不必要物。
（2）需要改善的事情、地点、物品。
包括：过期的标语、通告，物品变质者，物品可疑者（不明之物），物品混杂者，不用又舍不得丢的物品，过多的东西（虽要使用但过多）。
（3）有油污、不清洁的设备。
（4）卫生死角。
红牌作战实施细则：（1）6S管理推行委员会指定专门人员负责红牌作战，针对生产现场有问题的对象进行实施。
（2）红牌作战使用的定制红牌、张贴用胶带、笔、垫板等准备齐全。
（3）6S管理推行委员会成员到各区域找问题、贴红牌。
每张发行的红牌都要按区域进行记录。
（4）记录表按部门整理、发放。
对每次红牌发行数量、按期整改结果等进行统计、公布，并可考虑在宣传栏揭示。
（5）6S管理推行委员会按时间检查整改结果。
（6）要求整改时间一般可分为：立刻、2天、1周、3周、1个月、待定6种。
（7）对于故意损坏、丢失红牌及未及时予以整改者，给予相应处分.定点摄影：定点摄影主要是通过对现场情况的前后对照和不同部门的横向比较，给各部门造成无形的压力，促使各部门做出整改措施。
（1）实施要点：同一照相机、同一地点、同一方向。
（2）摄影地点：任何不符合6S管理要求的地点。
（3）实施顺序：找到不合理点，确定拍摄地点，拍摄并张贴红牌。
将所拍照片公布，并通知责任者改善。
改善完毕后，使用同一照相机、在同一地点、同一方向拍摄。
将两张照片进行对比，观察改善带来的变化。
做好6S管理的28种常用方法和10大要点
做好6S管理的28种常用方法和10大要点一、6S管理定义整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SECURITY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。
整顿是6S管理的其中一部分内容，主要是指在现场每一项物品都必须放置在正确的地方，在需要的时候随即可取用。
每项物品应有一个特定的位置，而且必须放在该位置。
地面上的标线，是否正确地标示出来？通道上没有障碍物吗？整顿做得好的话，任何物品都有定位，就很容易看得出来。
二、6S管理推行的28种方法1、突出重点、各个击破：推动6S活动是大工程，如决议要推动，却半途而废，或推动不力，往往造成不良的影响，最好先由小单位做试点推行，建立模范的个人或单位后，产生（可行）的信心，排除不可行的心理。
有了成功的小单位，再扩大到各层面去；2、出巡：于推动前、后、中期等阶段，由企业经营者、部门主管组织不定期的对全厂进行巡视检查，针对现场的问题立即提出“待改善”的项目；3、蟑螂搜寻法：蟑螂喜阴暗、潮湿和肮脏，能发现蟑螂出没的地方，就是6S运动的工作对象；4、用设施重点法：公共厕所在人们的印象中是脏、恶臭，如果6S推动从厕所开始，重新塑造文明厕所，那么6S就会事半功倍；5、天空捕蝉：一般人走路不会向上看，形成天花板也是一个死角的现象，应该采取“永久对策”解决空中不文明的现象；6、地毯搜索：既然向上看是很重要，试试向下看也然成为6S的重点之一。
例如地板清洁度、管线不良、抹布乱放、料桶排放混乱、制品满地等等；7、扩大空间法：人们都有念旧的情绪，个人抽屉，仓库死角，杂物堆….等经常保留一些“舍不得丢弃”的东西，就象老太婆长期收敛的瓶瓶罐罐，实在有碍观瞻；8、下班后检查法：一个推动6S的公司，在下班后，巡视空无一人的车间，此时最能明了推动6S的活动的真正“现实面”了。
材料、零件用毕是否归位？工作结束，有没有为明天做准备？9、老鼠觅食法：如同老鼠的特性，沿着墙角行走找食物往往有意外的收获，我们把堆积的物品移走，或把柜子移动会发现许多（宝物）：灰尘、毛发、杂物等，真是触目惊心，这是根绝脏乱源头的做法；10、定点摄影法：爱整洁的人都会照镜子来整理自己的仪容。
6s管理推行计划及方案
6s管理推行计划及方案一、引言。
小伙伴们！咱们公司要是能把6S管理推行得妥妥当当的，那可就像给咱们的工作环境和工作流程来了一场超级酷炫的大变身。
6S管理就是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）。
现在，咱们就来好好规划一下怎么把这6S搞起来。
二、推行计划。
1. 准备阶段（第1 2周）成立6S管理推行小组。
从各个部门挑选一些有活力、有责任心的小伙伴，就像组建超级英雄团队一样。
这里面要有各个部门的代表，这样才能保证每个部门的声音都能被听到。
比如说，生产部门来个熟练工，行政部门来个组织小能手，财务部门来个细心的会计，大家凑一块儿，这个小组就齐活了。
培训宣传。
组织全体员工参加6S培训。
这个培训可不能搞得干巴巴的，得像讲段子一样把6S的内容讲清楚。
比如说，整理就像是给咱们的工作空间来一场减肥大赛，把那些没用的东西都减掉；整顿呢，就是给剩下的东西找个合适的家，让它们都规规矩矩地待着。
在公司里到处张贴6S的宣传海报，海报上可以画一些有趣的小漫画，像整理就是一个人把一堆乱七八糟的东西扔到垃圾桶里，旁边写着“不需要的，拜拜咯”。
再在公司内部网站、微信群里也发一些关于6S的小知识、小案例，让大家随时都能看到。
2. 试点推行阶段（第3 6周）选定试点区域。
咱们先挑一个小范围的区域来做试点，就像先在小花园里种朵小花试试土肥不肥。
比如说，先选一个小办公室或者一个小车间。
这个区域要有代表性，这样咱们在这个区域推行成功了，就可以把经验推广到其他地方。
实施6S。
在试点区域按照6S的要求开始大变身。
整理的时候，让大家把办公桌上、工作区域里那些积了灰的、好几年都没用过的东西都找出来，能扔的扔，能回收的回收。
整顿的时候，给办公用品、工具都画上可爱的小标识，贴上小标签，让大家一眼就能看到东西该放哪儿。
清扫的时候，来个大扫除，把每个角落都打扫得干干净净，就像给这个地方做个全身SPA。
6S管理推行计划方案
（5）所有通道需以黄色线条标出，常保通道畅通，不得放（暂）置物品。在十字路口或丁字路
口标识方向指示箭头。
（6）所有区域必须有明确的责任人。
5.3“清扫”
5.3.1“清扫”的对象是工作场所。
5.3.2“清扫”的目的是目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。
（1）公司全体成员必须遵守公司相关管理制度；
（2）消防器材要定期的进行检查；
（3）消防器材前不可放置物品,堵塞消防通道；
（5）厂区主要出口张贴逃生平面图；
（6）下班前确认电器、气、水等线路关闭；
（7）宿舍不放置危险化学物品、凶器等；
（8）宿舍私人电器不得使用超过500W（含500W）以上的电器；
（9）定期对员工进行安全培训及消防培训；
1、目的：为使“6S”活动在公司有效的推行并培养员工良好的工作习惯，提高工作效率、减少浪费、节约物料成本和时间成本，提升产品质量、企业形象及市场竞争力。
2、范围：适用于公司厂区和宿舍区“6S”管理。
3、定义：
3.1 “1S”——“整理”（seiri）：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
3.2 “2S”——“整顿”(seiton)：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
（1）标准化的制订：制定目视管理、颜色管理的标准。借助整顿之定位、划线、标示，彻底塑造一个地物明朗化的现场，而达到目视管理的要求。一个被定为放置“叉车”的地方，却被放置了“半成品”，一个放置“不良品”的地方却被放置了“工具盒”即可显示“异常”，应加以处理。
（2）稽核：制订具体的稽核方法。
a）建立清洁点检表；
5、管理办法：
5.1“整理”
办公室6s管理推行
6s管理核心理念
01
02
03
现场管理
6s管理强调对现场进行规 范化、标准化管理，营造 整洁、有序、高效的工作 环境。
员工素质
6s管理注重提高员工素质 ，培养员工良好的工作习 惯和职业素养，增强团队 意识和协作精神。
清洁：维持良好状态
1 2
维持清洁卫生
保持办公室的清洁卫生，防止细菌、病毒等传播 。
定期检查
定期对办公室进行清洁检查，发现问题及时处理 。
3
培养良好习惯
鼓励员工养成良好的卫生习惯，共同维护清洁的 办公环境。
素养：提升员工素质
培训教育
定期开展员工素质培训，提高员工的职业素养和综合能力 。
遵守规章制度
办公室6s管理推行
演讲人：
日期：
目 录
• 6s管理概述 • 办公室现状分析 • 6s推行计划制定 • 6s推行措施落实 • 监督检查与持续改进 • 成果展示与经验分享
01
6s管理概述
6s起源与发展
6s起源于日本，是一种以现场管理为基础，通过提高员工素质、养成良好习惯、 创造安全环境等手段，提高工作效率、减少浪费、强化安全生产和质量管理的管 理方法。
针对问题和不足，制定相应的改进措 施，并纳入下一次的推行计划中。
06
成果展示与经验分享
展示推行成果图片或视频
办公室环境改善前后对比图
通过图片展示办公室在推行6S管理前后的环境变化，包括整理、 整顿、清扫、清洁等方面的改善。
员工个人工作区域改善展示
展示员工个人工作区域在推行6S管理后的整洁、有序状态，激励其 他员工效仿。
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6S管理推行计划和措施第一阶段：筹建6S管理推行委员会，制定6S管理推行计划，6S管理的全员教育普及，通过协同软件系统、张贴宣传资料、培训等达到全体人员都明白6S到底是什么，及怎么执行，标准是什么，奖惩的相关细则等。
这一阶段在内完成。
第二阶段：1、选择一个时间全公司开始推行6S管理，进行整理整顿，可以开个誓师大会。
2、整理、整顿阶段后开始红牌作战，初期第2-4个月每月举行一次红牌作战。
6S管理辅导结束后，从每月举行一次转变到每季度一次。
红牌实施对象：（1）生产现场的不必要物。
（2）需要改善的事情、地点、物品。
包括：过期的标语、通告，物品变质者，物品可疑者（不明之物），物品混杂者，不用又舍不得丢的物品，过多的东西（虽要使用但过多）。
（3）有油污、不清洁的设备。
（4）卫生死角。
红牌作战实施细则：（1）6S管理推行委员会指定专门人员负责红牌作战，针对生产现场有问题的对象进行实施。
（2）红牌作战使用的定制红牌、张贴用胶带、笔、垫板等准备齐全。
（3）6S管理推行委员会成员到各区域找问题、贴红牌。
每张发行的红牌都要按区域进行记录。
（4）记录表按部门整理、发放。
对每次红牌发行数量、按期整改结果等进行统计、公布，并可考虑在宣传栏揭示。
（5）6S管理推行委员会按时间检查整改结果。
（6）要求整改时间一般可分为：立刻、2天、1周、3周、1个月、待定6种。
（7）对于故意损坏、丢失红牌及未及时予以整改者，给予相应处分. 定点摄影：定点摄影主要是通过对现场情况的前后对照和不同部门的横向比较，给各部门造成无形的压力，促使各部门做出整改措施。
（1）实施要点：同一照相机、同一地点、同一方向。
（2）摄影地点：任何不符合6S管理要求的地点。
（3）实施顺序：找到不合理点，确定拍摄地点，拍摄并张贴红牌。
将所拍照片公布，并通知责任者改善。
改善完毕后，使用同一照相机、在同一地点、同一方向拍摄。
将两张照片进行对比，观察改善带来的变化。
看板管理：就是将希望管理的项目通过各种管理看板揭示出来，使管理状况众人皆知。
管理看板通过各种形式（如标语、现况板、图表等）把相关信息揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的信息，从而能够快速制定并实施应对措施。
因此看板管理是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段。
看板管理的载体与内容：（1）看板管理的载体：生产现场的墙壁、黑板报、宣传栏等都可以作为看板管理的载体。
（2）看板管理的内容：每日生产图表，质量信息（如每日、每周及每月的不合格品数值和和趋势图），交货期的信息（如每日生产图表），机器故障情况，各种通知、奖惩决定。
检查表管理：检查表是6S管理执行进度的标准。
检查表可以用于检查6S管理中各项工作的执行进度，还可以作为采取改善方案的参考依据。
检查表的主要内容是在6S评比活动中对各个项目的检查。
整理的方法：主要就是整理、区分必要物与不必要物。
包括了每个人的工作区域。
不必要物是指不经常使用的物品，主要包括两种：一种是很长周期内才能使用到的物品，另一种是对工作没有任何帮助的、要报废的物品。
判定物品流程：1、部门主管对可能需要废弃的物品贴上红牌，提出物品废弃申请，2、报董事长做出最终废弃处理决定。
验来判断。
循环整理：生产主管可以在每天下班前利用几分钟时间对生产现场进行循环整理，如工作台、地面等，并进行检查考核。
整理不是突击，生产现场也并非一成不变，所以整理工作必须日日做、时时做，作业人员必须养成良好的循环整理的习惯。
整顿的方法：1、常用近放、少用远置：在整理的过程中，我们整理了必要物与不必要物。
依照必要物的使用频率，可再对必要物的位置进行划分。
例如，对于每小时都要使用的物品，可放置在工作台上或随身携带，一天使用一次或几次的物品，可放置在工作台附近，一周内使用一次或几次的物品可放置在车间或仓库内等。
2、划线标示划线标示是指为了保持生产现场面积的最大利用率，保持通道畅通，利用油漆或彩色胶带在地面刷上或粘贴线条来划分各使用功能不同的区域，一旦区域划定后，各物品不能随意移动，移动后也必须归位。
常用的划线种类有通道线、区域线、斑马线、止步线、停放线、在原处刷油漆。
3、三定法4、看板管理是可视化管理的一种表现形式，利用标语、宣传栏、等形式，如生产管理看板、工作安排进度看板、日常绩效考核看板等，使生产现场的作业人员都能够随时掌握相关信息。
清扫的方法：1、关于设备的清扫：对设备的清扫需要注意以下7点：（1）明确设备的构造、性能，明确清扫方法后再实施清扫。
（2）清扫时用棉纱和碎布片等擦拭设备。
（3）检查设备容易脏的地方，清扫注油口、仪表表面的灰尘、污垢和锈迹。
（4）检查操作部分、旋转部分和螺丝连接部分有无松动、破损，运转部分有无发热现象。
（5）检查对设备性能起关键作用的仪表和开关，检查油面指示灯、电流表、电压表等仪表的玻璃表面，看液位、刻度是否清晰。
（6）定期检查设备内部，包括油压系统，如油槽是否漏损等，润滑系统，控制系统，如控制台是否有污垢、配电线是否通畅等。
（7）要经常打扫，不留死角。
2、常用清扫方法：（1）区域责任制：采用目前的卫生分担区域责任制，对于无人负责的公共区域，可以采取轮流值日的方式。
（2）规定每个月大清扫一次。
（3）每日的清扫不局限一次，如果有本人分担区被弄脏的、必需还要进行维护清洁。
清洁的方法：办公室卫生管理制度为有一个干淨、整洁、舒适的办公环境，提高工作质量和公司形象，特规定如下：第一条：值日人员每天要将各自的卫生分担区清扫干净，并负责搞好本人卫生分担区环境的维护工作。
第二条：全体人员每天要搞好个人办公桌、地面等卫生；收拾好茶杯、茶托，垃圾框内的垃圾每天要清理干净；第三条：废弃的纸张等不需要物应及时处理，不得堆放在桌上，以及其他地方，办公桌上物品要摆放整齐，不可摆放无用的多余物品，办公桌抽屉内物品也要保持规整，储物柜物品摆放整齐规整，保持好办公室干净、整洁的环境。
第四条：办公室人员每天将自己使用的电脑、主机及键盘等擦洗干净。
第五条：适时浇花，保持花草的生命力、花叶无灰尘。
保持饮水机的清洁，第六条：垃圾要及时清理，保持办公室无异味。
第七条：保持墙面无蜘蛛网、无灰尘，墙面上的挂件的表面和框架无灰尘污垢，位置端正，各种插座等保持清洁。
第八条：每天下班前收拾好整理好自己桌上的书籍、文件和资料，整齐的摆放在办公桌上或抽屉内，座椅放好，将一切电源切断后即可离开。
以上制度办公室人员要严格遵守，各部门主管每天都要检查督导。
6S 管理推行委员会也会不定期进行检查，对于打扫及维护不好的要及时指出，并扣取相应考核分数。
素养的方法：当每个人都持续实践上述的4S时，便成了自律的习惯。
这时便可以提升6S的内涵。
比如：（1）微笑：微笑是生产现场沟通的融合剂，所以6S修养的第一步是要让作业人员在与人勾通时学会微笑。
（2）语言：作业人员要经常使用问候语、感谢语、致歉语等礼貌用语：礼貌用语表（3）标语：标语可以在6S管理中的任何一个S中使用，在提升6S管理方面，可以应用以下标语，如“形成制度，养成习惯”，“养成良好习惯，提升整体素质”，“做一个对企业有价值的人”等。
标语可以配以图片，便于记忆，可悬挂在车间墙壁、厂区出入处等显眼之处。
（4）照片或录像：这种方法类似于“定点摄影”，即把不好的素养表现通过照片、录像展示出来，引起作业人员的重视并着手改进。
同时，还应把改进后的状态通过照片或录像展示出来，让作业人员感受到前后的变化，从而提高工作的积极性。
（5）手册和表格：各部门主管可以编制作业指导书等手册和表格，使作业人员养成按规则作业的良好习惯。
安全实务的方法：生产活动中不安全状态大致有以下两大类。
1、人的不安全行为：包括现场管理者的不安全行为和作业人员的不安全行为。
现场管理者的不安全行为主要表现在：现场检查不细致，对生产现场的电源和周围环境未查清，现场管理混乱，分工不明确，安全措施的制定存在漏洞，不完善。
作业人员的不安全行为主要表现在：操作动作不正确，习惯性违章，使用安全防护用具不正确等。
2、物的不安全状态：物的不安全状态是曾引起或可能引起事故的物的状态。
在生产过程中，物的不安全状态极易出现。
大多数物的不安全状态都与人的不安全行为或人的操作、管理失误有关。
物的不安全状态反映了物的自身特性，也反映了人的素质和决策水平。
事故发生的直接原因一般是物的不安全状态。
因此，正确判断物的不安全状态并控制其发展，对预防和消除事故有直接现实意义。
企业安全生产管理的重要任务之一是在生产设计、工艺安排和具体操作时，针对物的不安全状态的形成与发展，采取有效的控制措施，把物的不安全状态消除在生产活动开展之前或引发为事故之前。
员工安全培训：进行考核。
隐患预警管理：6S管理的目的是为了创造安全、整洁、高效率的现场，可一旦存在事故隐患，这种建立良好现场的愿望就会被打破，隐患管理就是维持6S 现场良好状态的一剂稳定剂。
生产主管在巡视过程中，按照以下步骤进行：(1)发现并记录隐患。
（2）按级别对隐患分类建档，把隐患分为3类，A类为sss一般隐患、B类为重大隐患、C类为特大隐患。
（3）根据隐患的档案将隐患向上汇报，由上级决定是否就一些隐患加大整改力度。
（4）整改完成后，巡视人员或6S推行成员或公司领导对整改结果进行验收。