洗煤工艺流程简述
洗煤厂工艺流程讲解
洗煤厂工艺流程讲解
1.原煤处理：
原煤是指从矿井或露天矿采出的煤炭，通常含有杂质，如土、石等。
原煤处理的目的是将杂质分离并减少煤炭的粒度，以便后续工艺的进行。
原煤经过传送带输送到均化仓，然后通过给料机均匀地送入破碎机。
2.破碎筛分：
破碎筛分是将原煤破碎成所需的粒度，并通过筛分将不同粒度的煤炭分开。
原煤经过破碎机破碎后，进入给料斗，然后通过给料机被均匀地送入振动筛进行筛分，分离出不同粒度的煤炭。
3.洗选分级：
洗选分级是将煤炭进行物理或化学处理，去除水分、硫分、灰分等杂质，达到净煤的污染要求。
煤炭通过给料斗进入浮选机，浮选机利用浮选剂产生气泡，将煤炭和杂质分离，然后通过给料斗进入磁选机，磁选机利用磁场将煤炭中的铁矿石等磁性杂质分离，得到洗选好的煤炭。
洗选好的煤炭经过给料斗进入浓缩机，浓缩机利用重力将煤炭中的水分去除，得到干煤。
干煤通过给料斗进入脱硫机，脱硫机利用化学方法将煤炭中的硫分去除，得到净煤。
4.脱水脱泥：
脱水脱泥是将洗选好的煤炭进行脱水处理，减少含水率，并去除泥石等杂质。
洗选好的煤炭通过给料斗进入离心机，离心机利用离心力将煤炭中的水分和泥石分离，得到干煤。
然后干煤通过给料斗进入压滤机，压滤机利用过滤介质将煤炭中的水分去除，得到干净的净煤。
以上是典型的洗煤厂工艺流程，根据不同的煤种和洗煤厂规模，工艺
流程可能会有所不同。
洗煤厂工艺流程的主要目标是将原煤中的杂质去除，得到净煤，以满足燃烧、发电、化工等工业用途的需求。
洗煤厂工艺流程
洗煤厂工艺流程洗煤是指通过物理或化学方法将原煤中的杂质和灰分去除，从而提高煤的热值和质量的过程。
洗煤厂是进行洗煤的专业设备，它通过一系列的工艺流程将原煤中的杂质和灰分去除，得到清洁的煤产品。
下面将介绍洗煤厂的工艺流程。
1. 原煤的筛分。
原煤首先经过筛分的过程，将煤块和煤粉分开，以便后续的处理。
筛分过程通常采用振动筛或旋转筛进行，将原煤分为不同的粒度等级。
2. 粗煤的除石。
经过筛分后的原煤中可能还夹杂着一些石头和其他杂质，需要进行除石处理。
除石通常采用重介质法，即在密度大于1.4g/cm³的重介质中，原煤的密度小于重介质，而石头的密度大于重介质，因此可以通过重介质的浮沉分离原煤和石头。
3. 粗煤的浮选。
经过除石处理后的粗煤进入浮选工艺，利用煤与杂质的比重差异进行分离。
通常采用的是气浮选法，通过向水中通入空气，使煤浮在水面上，而杂质则沉入水底，从而实现煤和杂质的分离。
4. 粗煤的磁选。
经过浮选分离后的粗煤中可能还残留着一些磁性杂质，需要进行磁选处理。
磁选通常采用磁选机进行，利用磁性杂质和非磁性煤的磁性差异进行分离，从而去除磁性杂质。
5. 粗煤的脱水。
经过磁选处理后的粗煤需要进行脱水处理，将煤中的水分去除，以便后续的干燥和输送。
脱水通常采用离心脱水机进行，通过高速旋转将煤中的水分甩出，得到干燥的粗煤。
6. 粗煤的干燥。
经过脱水处理后的粗煤需要进行干燥处理，以便后续的储存和运输。
干燥通常采用热风炉或热风干燥机进行，通过热风将煤中的水分蒸发掉，得到干燥的粗煤。
7. 粗煤的输送。
经过干燥处理后的粗煤需要进行输送，将其送往下游的煤制品加工厂或燃煤锅炉。
输送通常采用皮带输送机或斗式输送机进行，将粗煤按需求输送到指定的地点。
通过以上工艺流程，原煤经过一系列的处理和分离，最终得到了清洁的煤产品，可以满足不同行业的需求。
洗煤厂的工艺流程虽然复杂，但通过科学的工艺设计和先进的设备，可以高效地实现煤的清洁加工，为煤炭行业的发展做出贡献。
洗煤厂流程
洗煤厂流程洗煤厂流程是指将原煤进行物理或化学方法处理，以提高其质量和降低含硫和灰分的工艺过程。
以下是一个常见的洗煤厂流程。
1. 初步破碎：原煤从矿井中运送到洗煤厂后，首先经过初步破碎处理。
原煤通过破碎机进行破碎，将煤块分解成更小的粒度，以便后续的处理。
2. 筛分：破碎后的煤经过筛分，将不同粒度的煤进行分离。
这一步通常使用振动筛或旋转筛进行分离，以便使不同粒度的煤单独进行下一步的处理。
3. 水洗：分离后的煤进入水洗系统。
水洗是利用水的物理性质，将含有泥土、灰分等杂质的煤进行清洗。
在水洗过程中，煤与水发生剧烈的碰撞，使杂质被分散、脱附，并随水一起排出。
4. 脱水：水洗后的煤再经过脱水处理。
脱水是将洗净的煤中的水分去除，以提高煤品质和降低运输成本。
常用的脱水方法有压滤机、离心机等。
5. 浮选：有些煤矿中含有可浮选的硫化矿物等有害组分，需要进行浮选处理。
浮选是利用煤和杂质在浮选药剂作用下的不同特性进行分离。
一般通过加入药剂改变煤和杂质的亲水性或疏水性，使其在气泡的作用下浮起或下沉。
6. 磁选：部分煤矿中含有磁性矿物，需要进行磁选处理。
磁选是利用磁性矿物和非磁性矿物的磁性差异进行分离。
通常通过在煤料中加入磁性材料，利用磁性力场作用将磁性矿物分离出来。
7. 干燥和包装：经过上述处理后，煤的质量得到了提高。
最后，洗净的煤会进一步进行干燥，以去除残余水分，然后分装成适当的包装形式，以便储存和运输。
这是一个一般的洗煤厂流程，实际的流程可能会依煤矿情况和生产要求有所不同。
洗煤厂的目的是通过去除杂质、提高煤质量，以满足煤矿产品对煤质的要求，并减少环境污染。
洗煤厂洗煤的基本工艺流程
洗煤厂洗煤的基本工艺流程洗煤是一项重要的煤炭预处理工艺，其主要目的是通过物理和化学方法来除去煤炭中的杂质和灰分，从而提高煤炭的品质和燃烧效率。
下面就来详细介绍一下洗煤厂洗煤的基本工艺流程。
第一步是煤炭的筛分。
煤炭在进入洗煤厂之前，需要经过筛分工艺进行初步分选。
这个过程将煤炭按照不同的粒度进行分类，其中小于3毫米的细煤则直接进入洗煤工艺，而较大的颗粒则需要通过物理分选等其他工艺进行后续处理。
第二步是浮选。
浮选是洗煤厂中最重要的工艺，它可以有效地去除许多煤炭中的杂质和灰分，并提高煤炭的品质。
在浮选过程中，首先将煤炭与食盐水混合，然后加入泡沫剂。
当气泡形成并浮到液面时，它们会与煤炭颗粒接触并将其浮起。
通过控制泡沫的数量和大小，可以调整浮选的效果。
第三步是重选。
重选工艺主要是对浮选后的浮选精煤、中煤等进行分类，以便进一步去除其中的杂质和灰分。
重选通常使用重介质法，即在重质介质（如磁铁、铁匣、柔性塑料等）的作用下，煤炭颗粒按照比重大小进行分类。
重选产出的产品主要是中筛和精筛煤，还可以进一步筛选出焦炭等其他产品。
第四步是脱水。
脱水是为了去除煤炭中的水份，从而提高煤炭的质量和采热量。
这个工艺通常使用离心机、压滤机等设备，将煤炭浆液分离出来，使煤炭晶体内部的水份逐渐失去，并最终形成干燥的煤炭颗粒。
以上就是洗煤厂洗煤的基本工艺流程。
在实际生产中，不同洗煤厂可能会有不同的工艺流程，但总的来说，这些步骤都是必不可少的。
洗煤厂的工艺技术发展日新月异，未来还将有更多的新技术和新设备被应用到洗煤工艺中，以提高其效率和降低成本，让洗煤成为一项更加经济、高效和可持续的工艺。
洗煤厂工艺流程讲解
洗煤厂工艺流程讲解洗煤厂是一种用于去除煤中杂质和提高煤品质的加工设备，其工艺流程主要包括原煤输送、破碎、筛分、浮选、洗选、脱水等步骤。
下面将详细介绍洗煤厂的工艺流程。
1.原煤输送：原煤从矿山运输至洗煤厂，一般通过传送带、提升机等设备进行输送。
在输送过程中，可以根据原煤的质量和含灰量进行预处理，例如去除一些大块石炭或石炭中的泥煤以提高后续工艺的效果。
2.破碎：原煤通常含有一定的石块和矸石，需要经过破碎设备进行处理。
常用的破碎设备有颚式破碎机、圆锥破碎机等，将原煤破碎成适当的颗粒大小，以利于后续的筛分和洗选工艺。
3.筛分：破碎后的原煤通过振动筛、滚筒筛等设备进行筛分，将原煤分为不同的颗粒大小，以便后续的浮选和洗选工艺。
筛分可以根据需要，将符合不同粒径要求的原煤分别送往不同的处理单元。
4.浮选：经过筛分后的原煤进入浮选池，加入一定数量的洗选药剂（如黄铜绿或石油醚等），通过空气或机械搅拌产生气泡，使煤与杂质分离。
轻质的矿石和泥煤被气泡吸附并浮起，形成泡沫矿石，而重质杂质则下沉到底部，形成底渣。
5.洗选：泡沫矿石进入洗选设备，一般采用重介质分离法进行进一步的洗选。
重介质通常是水和磁铁颗粒混合物，泡沫矿石在重力作用下沉降至底部，与重介质混合物形成的密度梯度分层相互作用，分离出不同密度的煤矸石。
洗选过程可以分为多个阶段，根据煤矸石的密度调整重介质的密度，确保煤矸石的有效分离。
6.脱水：洗选后的煤矿石通过泵送设备进入脱水机或脱水筛进行脱水处理，去除煤矸石中的水分，减少运输成本，并提高煤的热值。
脱水设备通常采用压滤机、螺旋脱水机等，通过物理或机械方法将水分从煤矸石中除去。
7.储存与运输：经过脱水处理后的洗选煤矸石可以直接进行储存或将其运输到目标地点。
煤矸石在储存过程中，通常会采取覆盖和通风等措施，以防止风吹雨淋导致环境问题和煤矿石的丧失。
总结起来，洗煤厂的工艺流程主要包括原煤输送、破碎、筛分、浮选、洗选、脱水和储存与运输等步骤。
洗煤厂的工艺流程
洗煤厂的工艺流程洗煤厂是用于对煤炭进行物理或化学方法进行处理，从而达到去除灰渣、硫化物、碳化物等杂质的目的。
以下是一个通常使用的洗煤厂工艺流程的简化描述：1.煤炭的进料与粉碎：原料煤炭通过运输设备（如皮带输送机）输送到洗煤厂，然后将原料煤炭进行粉碎，以便于后续处理。
2.煤炭的分类与篩分：粉碎后的煤炭通过筛分装置，根据粒径大小进行分类，分为不同的煤炭粒度级别，以便于后续处理。
3.煤炭的洗涤：将分级好的煤炭送入到洗煤设备中进行洗涤处理。
洗煤设备可以采用物理或化学方法来去除煤炭中的各种杂质。
物理方法如重介质浮选，根据杂质和煤炭在密度方面的差异来分离。
化学方法如化学浮选，通过添加药剂来改变煤炭和杂质的浮沉性质，实现分离。
4.密度分离：洗涤后的煤炭会进一步进行密度分离。
一般会采用浮选槽或煤质分选机来进行分离，根据煤炭在浮选槽中上浮或下沉的速度来分离出不同密度的煤炭。
5.煤泥浓缩：洗煤过程中所产生的煤泥含有水分，经过浓缩设备处理将煤泥中的水分去除，获得干燥的煤泥。
6.除水处理：煤泥除水处理是为了减少运输能耗，并提高洗煤生产工艺的经济效益。
一般采用离心除水机对煤泥进行脱水处理。
7.渣炭分离：经过前面的处理后，还会产生一些含有较高杂质的渣炭。
渣炭分离设备将渣炭与煤炭进行分离，以方便后续处理。
8.干燥与热解：经过前述处理的煤炭可以通过热解和干燥工艺来获得干燥的煤炭。
热解是指将煤炭在高温下分解，释放出挥发性物质，获得焦炭。
干燥工艺是为了降低煤炭中的水分含量。
9.产品分级与储存：经过干燥和热解后，得到的煤炭可以根据不同规格和用途进行分级，并储存于相应储存设施中。
10.废水处理与废渣处理：洗煤过程中产生的废水和废渣都需要进行处理，以符合环保要求。
废水一般会经过净化设施进行处理，废渣则可以通过综合利用设备进行处理利用。
以上就是一个典型洗煤厂的工艺流程。
当然，不同洗煤厂可能会根据煤炭的性质、产品需求和环保标准等因素，对工艺流程进行调整和改进。
洗煤厂工艺流程简介
洗煤厂工艺流程简介1 洗煤厂工艺流程洗煤厂是一种把煤炭中的微粒杂质进行清分、分类而提高燃烧性能及烟尘排放性能的设施。
洗煤工艺包括破碎、脱硫、除尘、脱硝、脱水、烘干等综合处理过程。
1.1 破碎破碎是以防止承重型机械的中断现象及节能的目的最终将煤炭破碎。
根据被破碎物料的性质，有多种破碎机。
洗煤厂应采用低粘度破碎机、磨碎机、碎料筛分机等设备，将煤炭碎料破碎到粒度范围内。
1.2 脱硫脱硫是指从煤炭中及其从煤炭蒸汽对应气体（即焦气）中除去硫成分的技术。
脱硫常用的设备包括喷雾脱硫塔、湿法脱硫装置等。
1.3 除尘除尘是指以除去粉尘等固体颗粒的作用，以降低空气污染的技术。
常用设备为除尘器、网袋式除尘器、脉冲除尘压缩机和自吸灰机等。
1.4 脱硝脱硝是指从煤炭及其对应气体（即焦气）中除去氮成分（氨、亚硝酸盐等）的技术，采用常温分解法，可以有效地降低煤烟尘、硝酸盐排放比例。
常用设备有喷雾脱硝塔、吸附脱硝料柜、脱硝本色塔等。
1.5 脱水脱水是指将物料中的水份以温度变化，或以边界膜等方法使用速度加快的方法去除的技术。
常用设备有真空脱水机、回流脱水机等。
1.6 烘干烘干是指以加热器常用空气及水平过滤技术加热，从而降低物料的含水量的技术。
我们可以使用烘箱、风箱、真空烘箱和吸收烘箱等设备进行烘干处理。
洗煤工艺是一个复杂的过程，以上是洗煤厂工艺流程的简要介绍，还有许多工序，细节部分不在此介绍。
洗煤工艺能够有效地保证排放的空气污染物及烟尘的量越低越好的要求，从而为我们的空气环境带来更多的清新和祥和。
洗煤工艺流程
洗煤工艺流程
洗煤工艺是煤炭加工中非常重要的一个环节，它可以有效地去
除煤炭中的杂质，提高煤炭的质量，使之更适合于燃烧和运输。
洗
煤工艺流程主要包括煤炭的破碎、筛分、重介质分选、浮选等步骤。
首先，煤炭经过破碎机进行初步破碎，将大块的煤炭破碎成适
合后续处理的小块。
然后，经过筛分设备进行筛分，将煤炭按照不
同的粒度进行分级，以便后续的处理。
接着，进入重介质分选阶段，利用重介质将煤炭进行分选，较轻的杂质会浮起，而较重的煤炭则
沉入重介质中，实现杂质的分离。
最后，通过浮选设备，将煤炭中
的硫化物等杂质通过浮选的方式去除，得到高质量的洗煤产品。
洗煤工艺流程的关键在于对煤炭进行有效的分选和去除杂质。
通过破碎和筛分，可以将煤炭按照不同的粒度进行分类，使之更易
于后续的处理。
而重介质分选和浮选则可以有效地去除煤炭中的杂质，提高煤炭的纯度和热值，使之更具经济价值。
在实际的生产中，洗煤工艺流程需要根据煤炭的特性和使用要
求进行调整和优化。
不同的煤炭种类和用途，可能需要采用不同的
洗煤工艺流程，以达到最佳的处理效果。
同时，洗煤工艺流程的设
备和操作也需要严格控制，确保每一个环节都能够达到预期的处理效果，提高洗煤产品的质量和市场竞争力。
总的来说，洗煤工艺流程是煤炭加工中至关重要的一环，它可以有效地提高煤炭的质量和经济价值，为煤炭行业的发展做出重要贡献。
因此，在生产实践中，需要不断优化和改进洗煤工艺流程，以适应不同煤种和市场需求，实现煤炭加工的高效、低耗、清洁生产。
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洗煤工艺流程简述一、煤的形成二、煤炭的灰分三、为什么要洗煤四、洗煤的工艺五、浮选柱的工作原理一、煤的形成煤是最主要的固体燃料，是可燃性有机岩的一种。
它是由一定地质年代生长的繁茂植物，在适宜的地质环境中，逐渐堆积成厚层，并埋没在水底或泥沙中，经过漫长地质年代的天然煤化作用而形成的。
在世界上各地质时期中，以石炭纪、二叠纪、侏罗纪和第三纪的地层中产煤最多，是重要的成煤时代。
煤的含碳量一般为46～97%，呈褐色至黑色，具有暗淡至金属光泽。
根据煤化程度的不同，煤可分为泥炭、褐煤、烟煤和无烟煤四类。
成煤作用的两个阶段：第一阶段是腐泥化阶段或泥炭化阶段。
在这一阶段，植物的遗体被微生物分解、化合、聚积，低等植物转变为腐泥，高等植物转变为泥炭。
第二阶段为煤化作用阶段。
由于地壳沉降，植物死亡后形成的泥炭或腐泥埋藏于地下深处，在温度和压力条件下发生固结成岩作用和变质作用。
1、煤的用途火力发电31%，工业锅炉31%，民用20%，炼焦8%，蒸汽机4%，煤化工3%，出口3%2、中国煤的分类14大类：褐煤、长焰煤、不粘煤、弱粘煤、1/2中粘煤、气煤、气肥煤、1/3焦煤、肥煤、焦煤、瘦煤、贫瘦煤、贫煤和无烟煤。
3、煤中矿物质种类粘土矿、碳酸盐矿、氧化物、硫化物、氢氧化物等。
二、煤炭的灰分煤炭的灰分是煤炭质量的基础指标，煤在彻底燃烧后所剩下的残渣称为灰分。
煤炭的灰分又分外在灰分和内在灰分。
外在灰分是来自顶板和夹矸石中的岩石碎块，它与采矿方法的合理与否有很大关系。
外在灰分通过分选大部分能去掉。
内在灰分是煤的原始植物本身所含的无机物，内在灰分越高，煤的可选性越差。
灰分是有害物质。
动力煤中灰分增加，发热量降低、排渣量增加，煤容易结渣；一般灰分每增加2%，发热量降低100kcz1/kg 左右。
冶炼精煤中灰分增加，高炉利用系数降低，焦炭强度下降，石灰石用量增加；灰分每增加1%，焦炭强度下降2%，高炉生产能力下降3%，石灰石用量增加4%。
三、为什么要洗煤从矿井中直接开采出来的煤炭叫原煤，原煤在开采过程中混入了许多杂质，而且煤炭的品质也不同，内在灰分小和内在灰分大的煤混杂在一起。
洗煤就是将原煤中的杂质剔除，或将优质煤和劣质煤炭进行分门别类的一种工业工艺。
洗煤过程后所产生的产品一般分为有矸石、中煤、乙级精煤、甲级精煤，经过洗煤过程后的成品煤通常叫精煤，通过洗煤，可以降低煤炭运输成本，提高煤炭的利用率，精煤是一般可做燃料用的能源，烟煤的精煤一般主要用于炼焦，它要去硫，去杂质等工业过程，以达到炼焦用的标准。
洗煤是煤炭深加工的一个不可缺少的工序。
既然要洗煤，就要有一套科学合理的工艺流程。
四、洗煤的工艺按照洗煤厂的位置与煤矿的关系洗煤厂可以分为：矿井洗煤厂、群矿洗煤厂、中心洗煤厂和用户洗煤厂。
现代化的洗煤厂是一个由许多作业组成的连续机械加工过程。
流程示意图一1、洗煤工艺洗煤工艺大致可分为以下几种：风选、螺旋分选、跳汰、重介、筛分等工艺方法。
2、跳汰洗煤跳汰选煤是选煤工艺中常见的一种选煤工艺方法，跳汰是在垂直脉动的介质中按颗粒密度差别进行选煤过程。
跳汰选煤的介质是水或空气，个别的也用悬浮液。
选煤中以水力跳汰的最多。
跳汰机是利用跳汰分选原理将入选原料按密度大小分选为精煤、中煤和矸煤等产品的设备。
跳汰机原理图一3、洗煤的工艺流程洗煤是一个由许多作业工艺组成的连续机械加工过程。
（如下图所示）洗煤的工艺过程大致如下：受煤、筛分、人工分拣、破碎、跳汰、离心脱水煤泥、浮选、压滤、浓缩等。
（见附图）附图是洗煤厂的工艺流程简图，下面将具体讲述该洗煤厂的工艺流程供参考交流。
五、浮选柱的工作原理浮选柱是洗煤工艺流程中的主要工艺设备之一。
浮选柱将压缩空气透过多孔介质（充气器）对矿浆进行充气和搅拌的充气式浮选机。
该机的主体结构通常是一个带充气器（气泡发生器）的圆柱形筒体（亦可是正方形或矩形柱），筒体内附有给矿装置，泡沫溢出或刮出装置以及泡沫槽、压缩空气输入管网和风包等。
（见附图）浮选柱工作时，经药剂调和好的矿浆由柱体中上部的给矿装置给入；压缩空气经输入管网和风包，然后透过多孔介质（如微孔塑料短管）从柱体底部鼓入，使在柱体内形成大量细小气泡。
矿粒在重力作用下缓缓下降，气泡穿过向下流动的矿浆升浮，矿粒与气泡通过逆流接触与碰撞，实现气泡选择性矿化。
矿化气泡升浮至矿液面聚集形成泡沫层，溢出或用刮板刮出后得泡沫产品（一般为精矿）；尾矿则由柱底借助提升装置排出。
柱体内自矿浆给入口至柱顶称为精选区，主要作用是提高泡沫产品的品位；由矿浆给入口至柱底称为捕集区，主要作用是捕集欲浮出的目的矿物，提高回收率。
浮选柱的特点是结构简单，能耗低、占地面积小，操作控制容易，适用于处理微细粒矿物。
但充气器易结垢堵塞，矿浆在柱体内易上下翻腾以及对各类矿石的适应性不强。
20世纪80年代以后，许多国家都加强了对浮选柱的研究工作，出现了一批比较新颖的的浮选柱，如柱内充以波浪板迭置成的介质床层，分层处于“静态”条件，泡沫层稳定且不用专门的发泡器的充填介质浮选柱；在柱底采用电解发泡方式产生微泡的电浮选柱；在给料下方柱周加线圈，使柱轴向产生纵向磁场，有利于矿浆充分分散的磁浮选柱；内置多孔介质柱体，重选作用和浮选作用相结合，强化浮选效应的的旋流充气浮选柱；柱体高度低、给料与空气预先混合给入，矿化好，浮选速度快的詹姆森（Jameson）浮选柱等。
工业上应用的浮选柱最大直径已达2.5m，高12m。
(见附图)浮选柱具有结构简单、高效节能、对微细粒浮选优势明显且选别指标优越等特点，特别是近年来改进了柱体和发泡器结构之后，浮选柱成为今后新型、高效浮选设备发展的重要趋势之一。
但是，浮选柱的研究虽然已经有了突破性的进展，其结构和分选效果仍有待完善和提高，并逐渐显现了一定的发展趋势。
2 浮选柱的结构及其工作原理2.1 浮选柱的结构浮选柱构造简单。
自溢式浮选柱是由上体、中间圆筒和下体组成，整个柱体为圆形。
刮板式浮选柱还有泡沫刮板和传动装置，其柱体形状为上方下圆形，这种形状不但节省材料，而且受力情况及稳定性也较好。
浮选柱中的给矿管有多种深度，其给矿点数目视柱径大小而异，分别为三、四和八点。
浮选柱的充气是由风源经柱体下端的风室通过风管进入竖置的微孔塑料空气管。
刮板式浮选柱的传动装置采用效率高、重量轻的单轴或双轴圆弧齿圆柱蜗杆减速器。
刮板轴承采用寿命较高的铁基合油石墨球面轴承。
2.2 浮选柱的工作原理浮选柱为一个高达9～15m的柱体，矿浆从上部给矿管给入，由空气压缩机充气，通过下面的竖置空气管形成细小气泡，均匀分布于整个断面上，矿浆在重力作用下缓缓沉降，气泡由下往上缓缓升起，与矿浆中所要选取的有用矿物在柱中不断相遇。
在对流运动中由于浮选药剂的作用，所要选取的矿物便附着于升起的气泡面上，其余矿物则从下面锥底排出成为尾矿，由刮板刮入或自流到泡沫槽中的泡沫为精矿，从而完成整个分选过程。
另外，矿化气泡中可能夹杂部分连生体及脉石粒子。
这是因为，这些粒子的一部分由于表面附着了捕收剂，形成较弱的疏水性，在适当条件下吸附于气泡被带入泡沫。
但是，这些粒子的大部分是由于气泡在矿浆中上升时，因携带矿浆而机械夹杂进来的。
在上述对流过程中，新给入的矿浆及被抑制的下沉与矿化气泡的上升，发生对流冲刷作用，是气泡中夹杂的连生体和脉石粒子被冲落，重又落入矿浆，形成“二次富集作用”，有利于加强分选并能提高精矿品位。
3 选柱的应用3.1 浮选柱在国外的研究与应用各种类型的浮选柱巳在美国、加拿大、澳大利亚、德国、俄同等国家研究成功，并先后用于工业生产。
美国研制的浮选柱用于细粒铁矿浮选及铜-镍矿、铜-钼矿、铜矿浮选厂均取得良好效果。
加拿大孔明口有限公司研制的浮选柱已成功用于铁矿浮选厂、铜矿浮选厂及铜-钼矿浮选厂。
俄罗斯生产的浮选柱主要用于铅、锌、铜-镍、铜-钼矿及金、银等选矿厂。
近年来，随着在气泡发生器、给料方式与排料方式和应用最新流体动力学成果，以及降低浮选柱高度等方面所取得的较大进展，浮选柱也已成为钢铁、煤炭、非金属矿、环保工程、化工行业等选矿或水处理的主要设备。
3.2 国内的应用情况随着人们对浮选柱的不断认识，国内对其研究的力度也在逐步升级，已研制开发了充填介质式、机械搅拌式、顺流喷射式、微泡式等多种类型的浮选柱。
目前选矿厂在使用浮选柱，如内蒙古敖伦花矿业有限公司铜钼分离作业采用四台浮选柱，其中三台用作精选，一台用作扫选，四台浮选柱均采用外置式微泡发生器，部分实现了自动化控制；柿竹园有色金属公司的一粗三精流程采用旋流-静态微泡浮选柱，稳定获得了高品位合格萤石精矿，相对于以浮选机为选别设备的一粗二扫九精二精扫的十四段选别，其流程大大简化；江西铜业公司引进1台D214×10m 浮选柱替代2台浮选机，浮选柱系列总的回收率比系列浮选机高出2.13个百分点；洛阳栾川钼矿集团选矿一公司对原浮选系统改造后，粗选选用1台Φ3800×11000mm浮选柱，精选作业分别用1台Φ1200×7200mm和Φ800×6000mm浮选柱，使精矿回收率大幅度提升到84.19%，品位由原来的46.12%提高到49.88%[10,11]。
4 浮选柱的优缺点4.1 浮选柱的优点与常规浮选机相比，浮选柱无机械搅拌装置，结构简单，基建投资省，总投资仅为浮选机的55%；另外其能耗比同等处理量的浮选机低很多，约为50～60%。
在生产过程中，其能使流程大大简化，操作管理方便，易于实现自动控制，不仅浮选效率高，富集比也很高；同时它的单位处理量特别大，尤其适合于细粒矿物的回收。
4.2 存在的问题根据浮选柱中气泡与颗粒作用的理论和柱浮选方程，高效浮选柱要求在较大的表观充气速率下产生微小气泡，而现行大多数浮选柱的共同缺点是要产生小气泡时，必须采用低的表观充气速率和比较小的处理量，这样使其气泡发生器易堵塞，运转不稳定，影响生产效率；同时，其对粗粒矿物的分选效果不佳，受矿浆浓度变化的影响较大，淋水用量约为入料量的50%, 加大了洗水处理的难度。
另外，浮选柱外形较高 ,对厂房高度要求大，还需要另设提升装置。
5 浮选柱的发展趋势（1）工业浮选柱的大型化和节能降耗是今后相当长时期内的研究热点。
通过改进充气结构等设计，完善充气方式以及实现设备大型化和自动化，可降低浮选柱单位能耗，减轻设备零部件的磨损和提高浮选效率。
（2）降低浮选柱柱体高度和气泡发生器外置是浮选柱技术发展不可忽视的重要问题。
为增强浮选柱对不同物料的适应性，应着力开发外置式微泡发生器及射流式充气器。
通过发泡装置的改进和矿浆流动方式的优化，可降低浮选柱高度。
（3）应加强浮选过程和浮选设备的自动化研究，结合选矿行业特殊性，研发适用、灵敏的检测元器件，实现浮选柱液位、精矿品位的在线检测。
6 结语（1）与传统浮选机相比，浮选柱具有分选效率高，易于控制，缩短精选作业流程，提高精矿品位的优点，其在国外选矿等行业的应用获得了巨大成功。