油气管道腐蚀与防护(第二章-腐蚀的定义及分类)
油气管道腐蚀原因及腐蚀防护措施
油气管道腐蚀原因及腐蚀防护措施油气管道腐蚀受到外部环境、输送介质等因素的影响，其腐蚀主要分为土壤腐蚀、杂散电流腐蚀、大气腐蚀以及油气管道内腐蚀。
1.土壤腐蚀：油气长输管道80%～90%处于埋地状态，土壤中腐蚀性成分的含量、杂散电流以及细菌等直接影响到管道的腐蚀速率。
2.杂散电流腐蚀：如果在杂散电流流动的地方，埋有地下金属构件（如油气管道）时，杂散电流就会从金属构件上流入和流出，流入处形成阴极区，流出处形成阳极区，金属产生腐蚀。
3.大气腐蚀：位于大气环境中的管道，如跨越管段及站场地上管道，其腐蚀均属于大气腐蚀。
金属表面的潮湿程度是决定大气腐蚀的主要因素。
4.油气管道的内腐蚀：（1）输油管道的内腐蚀：原油中的腐蚀性成分主要是水、硫化氢、二氧化碳、细菌以及各种的盐类物质。
但是，在长距离输送之前经过油水分离、泥沙净化等处理环节的原油，其腐蚀性成分含量一般很微小。
成品油的主要成分为各种的烃类，属于非电解质，所以长距离原油、成品油管道的内腐蚀具有腐蚀速度较低的特点。
在输油管道的低洼地段、弯头等部位，油品中所含的一些水分及固体性杂质如泥沙会沉淀下来，引起管道的内腐蚀，如孔蚀。
若油品中存在腐蚀性细菌，会加速管道内壁的电化学腐蚀。
（2）输气管道的内腐蚀：天然气中含有水、硫化氢、二氧化碳等影响金属腐蚀的成分。
在输气过程中，这些成分会引起管道内壁严重的电化学腐蚀，尤其是硫化氢是威胁管道的大敌。
油气管道腐蚀会导致各种渗漏问题、设备结构强度问题、工作效率降低或者失效问题等，直接影响企业的安全连续生产，并隐藏着极大的安全隐患。
同时也造成了大量资源的浪费和成本的增加。
所以油气管道腐蚀防护工作迫在眉睫。
重防腐涂料是指相对常规防腐涂料而言，能在相对苛刻腐蚀环境里应用，并具有能达到比常规防腐涂料更长保护期的一类防腐涂料。
常用管道防腐涂料有很多种，例如环氧沥青漆，有机硅耐高温漆，丙烯酸聚氨酯面漆，具体可看什么样的管道以及怎么的防腐条件，我感觉大致可以分为两种，一种是地埋管道封闭式的管道防腐，一种是露天管道开放式管道防腐。
管道的腐蚀与防护培训(输油工)
• 涂层要求：
• 普通级：涂层总厚度≧620µm • 加强级：涂层总厚度≧7000µm
双层熔结环氧粉末涂层生产过程
Spraying of the adhesive
Surface Cleaning
Heating
Spraying of epoxy powder
IR-Heaters Annular die
属的腐蚀，这种方法叫做阴极保护。
阴极保护2种方法：
1.牺牲阳极 :将被保护金属和一种电位更负的金属或合金
（即牺牲阳极）相连，使被保护体阴极极化以降低腐蚀 速率的方法。 2.强制电流法(外加电流法)阴极保护 ：将被保护金属与外 加电源负极相连，辅助阳极接到电源正极，由外部电源
提供保护电流，以降低腐蚀速率的方法。其方法有：恒
五、管道的外防腐层
管道外防腐层的作用 使金属构件与土壤介质隔离开 来，使腐蚀电池的回路增大，以阻 碍腐蚀作用，从而减缓金属的腐蚀 速度。
1、管道防腐层的基本要求
（1）与金属有良好的粘结性； （2）电绝缘性能好； （3）防水及化学稳定性好； （4）有足够的机械强度和韧性，耐热和抗低 温脆性； （5）耐阴极剥离性能好； （6）抗微生物腐蚀； （7）破损后易修复，并要求价格低廉和便于 施工。
2、管道阴极保护
• 牺牲阳极法：在管道上连接一种电位更负
的金属和合金，如镁、铝等，连接上的金属 成为牺牲阳极，使管道成为阴极受到保护
• 外加电流法：将被保护的管道与直流电源
的负极相连，把辅助阳极与电源正极连接， 使管道成为阴极受到保护。
3、排流保护
• 直接排流保护：当杂散电流的极性稳定时
（直流干扰），管道接干扰源的负极，在排流 的同时管道得到保护。
油气长输管道的腐蚀与防护
油气长输管道的腐蚀与防护一、油气管道的腐蚀掌握1.油气管道腐蚀掌握的根本方法应依据油气管道腐蚀机理不同，所处的环境条件不同，相应承受的腐蚀掌握方法。
概括起来有以下几个方面：1.1选用该管道在具体运行条件下的适用钢材和焊接工艺；1.2选用管道防腐层及阴极保护的外防护措施；1.3掌握管输流体的成分，如净化处理除去水及酸性组分；1.4使用缓蚀剂掌握内腐蚀；1.5选用内防腐涂层；1.6建立腐蚀监控和治理系统；2.油气管道外防腐的方法2.1防腐绝缘层防腐绝缘层是埋地输油管道防腐技术措施中重要的组成部分，同时它将钢管与外部土壤环境隔绝而起到良好的防腐保护，对阴极保护常用措施的设计、运行和保护效果具有很大的影响。
外表防腐材料及涂层有石油沥青、煤焦油陶瓷、聚乙烯胶带，聚乙烯塑料等。
2.2阴极保护管道的阴极保护就是利用外加的牺牲阳极或外加电流，管道在土壤中腐蚀原电池的阳极区，使管道成为其中的阴极消退区，从而受到保护。
阴极保护分为牺牲阳极法与外加电流法两种。
2.3排流保护杂散电流也可能引起管道的电解腐蚀，而且腐蚀强度和范围很大。
但是，利用杂散电流也可以对管道实施阴极保护，即排流保护，有直流排流保护，极性排流保护和强制排流三种。
3.油气管道的内腐蚀防护由于某些自然气中含有H2S 和C02 水蒸气或游离水、还存在铁锈及砂土等杂质，可能造成管内壁腐蚀。
可选取耐蚀材料、净化处理管输介质、参加缓蚀剂和选用内防腐涂层的措施。
二、管道掩盖层保护1.管道外防腐层的作用机理金属外表掩盖层能起到装饰、耐磨损及防腐蚀等作用。
对于埋地管道来说，防腐蚀是主要目的。
掩盖层使腐蚀电池的回路电阻增大，或保持金属外表钝化的状态，或使金属与外部介质隔离出来，从而减缓金属的腐蚀速率。
2.埋地管道防腐层的使用状况2.1沥青类防腐层沥青是防腐层的原料，分为石油沥青、自然沥青和煤焦油沥青。
沥青类防腐层属于热塑材料，低温时硬而脆，随温度上升变成可塑状态。
石油沥青防腐层适用于不同环境或使用温度下的防腐层等级与构造，只要正确选用，并与阴极保护协同作用就可以获得良好的保护效果。
油气管道腐蚀与防护技术研究
油气管道腐蚀与防护技术研究第一章：引言油气管道对于能源行业而言具有重要的地位，为保证管道运行安全与延长使用寿命，防止腐蚀问题的发生十分必要。
因此，针对油气管道腐蚀问题的防护技术研究备受重视。
本文将对油气管道腐蚀与防护技术方面的研究进行探讨和总结，以期提供有用的参考和启示。
第二章：油气管道腐蚀原因大多数在使用中出现的油气管道腐蚀问题是由于化学、电化学或生物作用导致的。
其中，电化学腐蚀是最为常见的。
电化学腐蚀是由于阳极和阴极之间存在电荷差而引起的。
在油气管道中，阳极和阴极是不可避免的存在。
阳极通常是由于金属在外部环境中暴露而形成的，而管道内部和外部的液体介质则充当了阴极的角色。
这个微小的电化学电池会导致阳极不断失去电子，最终导致金属的腐蚀。
化学腐蚀是由于管道所处环境的化学特性造成的，如含高浓度的酸或碱。
生物腐蚀是由于生物对金属的腐蚀作用造成功能。
例如，在水中生长的微生物可以产生酸性环境，从而加速腐蚀的进程。
第三章：腐蚀的危害油气管道腐蚀问题的出现会对管道的使用寿命、安全和成本等方面带来很大的影响。
管道的腐蚀会导致管道的壁厚减薄，使其变得脆弱易碎，从而增加了管道管损坏的风险，更容易发生事故，并可能造成人员伤亡。
腐蚀还会影响管道的运行效率。
在发生腐蚀时，管道中断面积变小，从而增加了流体的阻力，使燃料流失，降低了管道的传输能力。
此外，腐蚀还会使管道的修理和更换成本大大增加，因此加强油气管道腐蚀的防护技术显得极为重要。
第四章：油气管道腐蚀防护技术针对油气管道腐蚀问题，人们已开发出了许多不同的防护技术。
其中，主要包括物理防护、化学防护、电化学防护和复合防护。
物理防护技术主要是通过增加管道壁厚以及防护层的选择来提高管道的耐腐蚀性。
物理防护技术包括了添加管道外壁缠绕物料、瓷砖内衬、橡胶内衬、塑料内衬等。
化学防护技术是通过在管道内部添加化学腐蚀抑制剂，防止管道内表面出现腐蚀，从而达到延长管道寿命的目的。
常见的化学防护技术包括聚酰胺及其衍生物，缓蚀剂、氨基化合物以及含有氮杂环分子的高效缓蚀剂等。
油气田的腐蚀与防护 ppt课件
（a）
（b）
图2.1 P110试样表面腐蚀产物膜结构和特征。（a）呈现蜂窝状腐 蚀，（b）口小底大烧瓶型
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16
5. 温度对二氧化碳腐蚀机理的影响
低温，腐蚀产物膜 中 温 ， 100oC 左 右 ，高 温 ， 约 大 于
少，均匀腐蚀
膜局部破裂，局部 150oC ， 膜 致 密 ，
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3.二氧化碳腐蚀常见形态
– 国际研究普遍认为：
CO2局部腐蚀有以下三种典型机理 – 台地状腐蚀 – 蜗旋状腐蚀 – 点状腐蚀 – 我们研究发现，腐蚀后试样表面呈现为图2.1所示的蜂窝状和 底 大口小的烧瓶型点状腐蚀
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4.微观腐蚀形态
（a）
闭塞电池效应很强：外大阴极，
(1-1)
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几种典型腐蚀介质的腐蚀速率对比图
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11
三 二氧化碳腐蚀简介
1. 反应机理： 阳极反应机理 Fe=Fe2+ +2e
Fe + HCO3-=FeCO3 +2e+H+ Fe+CO32-=FeCO3 +2e 也有认为初始腐蚀产物为Fe(OH)2，或Fe(HCO3)2 Cr+ 3OH- =Cr(OH)3+ 3e
» —— 高温和/或高压环境
» —— H2S、CO2、O2、Cl-和水分是主要腐蚀物质
» H2S、CO2、O2 是 腐蚀剂
» 水
是 载体
» Cl-
是 催化剂
– 就H2S、CO2和O2三种腐蚀剂来说，其腐蚀速率相对
石油天然气管道的腐蚀与防护
石油天然气管道的腐蚀与防护石油天然气管道是石油和天然气运输的重要设施，它承载着国民经济发展的重任。
管道在长期运行中会出现腐蚀问题，如果不加以有效的防护，将对管道的安全和运行造成严重影响。
石油天然气管道的腐蚀与防护是一个重要的话题，本文将从腐蚀的原因、影响和防护措施等方面进行探讨。
一、腐蚀的原因石油天然气管道腐蚀的原因主要有以下几点：1.化学腐蚀：管道运输过程中，石油和天然气中的硫化氢、二氧化碳、氯化物等物质会与金属管道发生化学反应，导致管道腐蚀。
2.电化学腐蚀：在地下管道中，由于土壤中的电化学环境的不同，会产生电位差，导致管道发生电化学腐蚀。
3.微生物腐蚀：地下水中存在大量微生物，它们会分解管道表面的保护层，加速管道的腐蚀速率。
4.机械腐蚀：管道在运输过程中受到机械损伤和挤压，也会导致管道的腐蚀。
二、腐蚀的影响管道腐蚀会对管道的安全和运行产生严重影响，主要表现在以下几个方面：1.管道强度下降：管道一旦发生腐蚀，金属的强度会大大降低，容易导致管道破裂、漏油等事故。
2.管道壁厚减薄：管道的壁厚是保证管道安全运行的重要参数，腐蚀会导致管道壁厚减薄，增加管道的风险。
3.管道泄漏：管道腐蚀引起的管道破裂、漏油等事故，不仅会对环境造成污染，还会损害人民群众的生命财产安全。
三、腐蚀防护措施为了有效防止管道腐蚀，可以采取以下几种措施：1.防腐涂层：在管道表面涂覆防腐材料，形成防护层，阻止外界介质对管道的侵蚀，是一种常见的管道腐蚀防护措施。
2.阴极保护：通过在管道表面安装阳极，使管道产生电化学反应，形成保护电流，从而保护管道免受腐蚀。
3.合金材料：选择一些耐腐蚀性能好的合金材料，制作管道，能够有效减少管道的腐蚀问题。
4.定期检测：定期对管道进行腐蚀检测和监测，早发现、早处理，及时消除隐患。
四、结语石油天然气管道的腐蚀问题是一个长期存在的问题，解决腐蚀问题需要政府、企业和社会各方的共同努力。
政府应制定相关法律法规，强化对管道腐蚀防护的监管；企业应加强管道管理，提高管道腐蚀防护技术水平；社会应加强环境保护宣传，提高公众对管道安全的认识。
石油天然气管道的腐蚀与防护
石油天然气管道的腐蚀与防护石油和天然气是现代社会最重要的能源之一，为满足日益增长的能源需求，石油和天然气管道建设已成为必然趋势。
然而，由于管道系统常年承受介质的冲击、摩擦以及自然环境的侵蚀等多种因素的影响，管道腐蚀风险十分高。
高速腐蚀不仅会降低管道的安全性和可靠性，还可能引发环境污染和生命财产损失等严重后果。
因此，在石油天然气管道建设和运行中，腐蚀防护是非常关键的。
一、腐蚀的类型及原因腐蚀可分为电化学腐蚀、微生物腐蚀、局部腐蚀和普遍腐蚀。
其中，电化学腐蚀和微生物腐蚀是造成管道损坏最为常见的形式。
电化学腐蚀主要是由于管道内外环境的不均匀性，形成电化学反应，产生金属离子和电子流，从而加速金属表面的腐蚀。
电化学腐蚀的主要原因包括缺口、腐蚀性体系中氧化还原电位的变化、金属与环境温度和pH值的变化等。
微生物腐蚀主要是由于管道内的微生物在厌氧环境下代谢，产生腐蚀介质，形成一定的局部腐蚀。
微生物腐蚀的形成与多种因素有关，包括水质、介质成分、管道金属材质、应力、温度、缺氧和微生物的种类等。
二、防腐措施为了确保石油天然气管道安全可靠地运行，必须采取有效的防腐措施。
常见的防腐方法包括物理防护、化学防护和电化学防护。
物理防护主要是采用外部涂层技术来防止管道腐蚀。
常用的制备工艺包括光滑铝箔、环氧树脂涂层、粘合剂、砂石颗粒、合金镀层等。
化学防护的目的是使用化学物质、添加剂将管道保持在一种不侵蚀的环境中。
基于化学防护原理的方法包括阳极保护、溶液抑制、阻垢和缓蚀器等。
电化学防护技术是为了保护金属，通过在金属表面加一定电压或电流，避免金属表面与环境中的介质接触，从而阻止电荷转移和防止金属腐蚀。
除了防腐措施外，管道的长期监测和维护也是非常重要的。
及时检测管道的腐蚀状况，采取重点改善和维护，不仅有助于延长管道的使用寿命，还可以降低管道损坏的风险和减少环境污染。
三、结论石油和天然气管道的腐蚀防护是保障管道安全运行的重要环节。
防腐措施的选择应根据管道的特点、环境条件和预算等多种因素加以考虑。
油井的腐蚀及防护
III）腐蚀体系气体总压力P 及H2S 分压PH2S ：对于环境 的腐蚀性有较大的影响 。PH2S 升高, 从而XH2S 升高, 最 终导致pH 值下降。溶液酸性增大, 氢去极化腐蚀加剧。 NACE 用H2S 的临界分压PH2S=0.034 8 MPa 来区分其 腐蚀性强弱, 当PH2S <0.034 8 MPa时, 称为非酸性 气; 而当PH2S>0.034 8 MPa时, 称为酸性气。 IV） pH 值影响 ：pH 值不同, 溶解在水中的H2S 离解 成HS- 和S2- 的百分比不同，对腐蚀的影响不同： ( 1) pH<4.5 时，主要是H+的去极化，腐蚀速度随溶液 pH 值升高而降低;( 2) 在4.5<pH<8 , HS-是阴极去极化 剂，腐蚀速度随溶液pH 值的升高而增大; ( 3) pH>8 , H2S 可完全离解并形成较为完整的硫化铁 保护膜。
II）CO2的分压：在中低温时，pCO2增大，腐蚀速度加 快；在高温时， pCO2增大，腐蚀速度减小。 III）流速的影响：流速增大，去极化速度加快，且阻碍 着保护膜的生成，从而腐蚀加剧，甚至导致严重的局 部腐蚀。 IV）pH值和介质成分的影响：pH值的增大，降低了原 子氢还原反应速度，从而腐蚀速率降低。 钢铁在3％NaC1的盐水溶液中腐蚀最为严重。 Ca2+ 、Mg2+的存在，通过影响钢铁表面腐蚀产 物膜的形成和性质来影响腐蚀特性，具体降低CO2的全 面腐蚀，加剧局部腐蚀；另外，溶解氧的存在也会引 发严重的局部腐蚀。 另外，金属材料本身的组成、处理工艺不同，对 CO2腐蚀的敏感性也有较大的差异（13Cr）
腐蚀给油田的生产带来巨大的损失
胜利油田管线材料费直接经济损失就达3亿元， 由于腐蚀更换管柱、管线频繁作业和影响生产， 导致间接经济损失达10亿元左右。 全国各大油田的管线和管柱总计高达10亿余米， 这方面的损失更分别高达100亿元和1000亿元之 多。
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按作用原理分类
电化学腐蚀
电化学腐蚀指金属与电解质因发生电化学反应而产生 的破坏。任何一种按电化学机理进行的腐蚀反应至少包含 有一个阳极反应和一个阴极反应，并与流过金属内部的电 子流和介质中定向迁移的离子联系在一起。阳极反应是金 属原子从金属转移到介质中并放出电子的过程，即氧化过 程。阴极反应是介质中的氧化剂夺取电子发生还原反m2.h）
金属的表面积m2
法拉第常数 96.500
金属溶解为离子价数
1 9
金属腐蚀速度的表示方法
2.5.2 局部腐蚀的腐蚀速度 局部腐蚀程度评定较为复杂，没有统一的定
量评定标准。金属的局部腐蚀形式很多，反映在 物理和机械性能方面的变化也各不相同。例如小 孔腐蚀，只在小孔处反映出腐蚀深度的变化，而 其他部位并无明显改变。又如晶间腐蚀，虽然金 属的重量和外形尺寸并没有发生多大变化，但其 机械强度却下降很大。
强度降低率
金属材料腐蚀后的强度极限，MPa
1 2 100 % 1
强度降低率，%
2 2
1 1
金属腐蚀的的分类
按腐蚀介质的种类划分
化学介质腐蚀 大气腐蚀 海水腐蚀 土壤腐蚀 工业水腐蚀 高温腐蚀 液态金属腐蚀 熔盐腐蚀 燃气腐蚀
重点讨论：按作用原理划分
化学腐蚀( 气体腐蚀、在非电解质溶液中的腐蚀） 电化学腐蚀（一个短路的原电池电极反应的结果）
1 2
按作用原理分类
化学腐蚀
金属的化学腐蚀是指金属表面与非电解质直接发生纯 化学作用而引起的破坏。化学腐蚀是在一定的条件下，非 电解质中的氧化剂直接与金属表面的原子相互作用，即氧 化还原反应是在反应粒子相互作用的瞬间于碰撞的那一个 反应点上完成的。在化学腐蚀过程中，电子的传递是在金 属与氧化剂之间直接进行，因而没有电流发生。过去，普 遍的观点认为，金属的高温氧化属典型的化学腐蚀。
1 4
按作用原理分类
电化学腐蚀的特点：
➢介质为离子导电的电解质。 ➢金属／电解质界面反应过程必须包括电子和离子在
界面上的转移。 ➢界面上的电化学过程可以分为两个相互独立的氧化
和还原过程。 ➢电流的产生。
1 5
腐蚀的定义及分类
2.5 金属腐蚀速度的表示方法
2.5.1均匀腐蚀的腐蚀速度
均匀腐蚀或全面腐蚀程度一般采用平均腐蚀速率表示。 平均腐蚀速率又有腐蚀率和侵蚀率两种表达方法。单位时 间内单位面积上的腐蚀量称为腐蚀率(重量法，厚度法）； 单位时间内侵入的深度称为侵蚀率。
重量法1：
金属试件的初始重量，g
V W W1 At
消除腐蚀产物后的金属试件重量，g
腐蚀进行的时间，h
1 6
试件表面积，m2
金属腐蚀速度的表示方法
重量法2：
带有腐蚀产物的金属试件经腐蚀后的重量，g
V W2 W0 At
消除腐蚀产物后的金属试件重量，g 腐蚀进行的时间，h
试件表面积，m2
1 7
金属还没有腐蚀到严重变质的程度，但足以造成设备事 故或损坏
3
腐蚀的定义及分类 2.3 金属腐蚀环境
腐蚀的实质→金属材料和环境的反应过程
材料所处的介质、温度、压力
几乎所有介质都有一定的腐蚀
一般：温度和压力升高会使腐蚀加剧，介质 的流速也是影响腐蚀的重要因素 。
4
腐蚀的定义及分类 2.4 金属腐蚀的分类 按腐蚀机理
2
腐蚀的定义及分类
2.2 金属发生腐蚀的特点 (帮助我们判断腐蚀状况)
破坏总是从金属表面逐渐向内部深入（因金属腐蚀的过 程发生在金属与介质面上的多相反应）
金属在发生腐蚀过程时，一般也同时发生外貌变化（如 疡斑、小孔、表面有腐蚀产物、金属材料变薄）
金属的机械性能，组织结构发生变化（如金属变脆，强 度降低，金属组织结构发生相变）
金属腐蚀速度的表示方法
厚度法：单位时间内单位面积耗损金属的厚度
Vt V 365 24 10 V 8.76
1002
(mm/a)
1 8
金属腐蚀速度的表示方法
用腐蚀电池中阳极金属的溶解表示，即：腐蚀电 流的大小能代表金属的腐蚀速度
法拉第定律
腐蚀电流A
金属原子量
K 3600IA FnS
点蚀（Pitting）
又称小孔腐蚀。这种破坏 常集中在某些活性点上，并向 金属内部深处发展，通常其腐 蚀深度大于其孔径，严重时可 使金属穿孔。如不锈钢在含有 氯离子的溶液中常呈现这种破 坏形式。
图2.2 点蚀照片
8
局部腐蚀
应力腐蚀开裂(Stress Corrosion Cracking)
它在局部腐蚀中居首 位。根据腐蚀介质的性质 和应力状态的不同，裂纹 特征会有所不同，显微裂 纹呈穿晶、晶界或两者混 合形式，裂纹呈树枝状， 其走向与所受拉应力的方 向垂直。
第二章 腐蚀的定义及分类
1
腐蚀的定义及分类
2.1金属腐蚀的定义
材料腐蚀
材料受环境介质的化学、电化学或物理作用而破坏的现象。
金属腐蚀 金属和它所处的环境介质之间发生化学或电化学作用而
引起的变质和破坏称为金属腐蚀，同时包括上述因素与机械 因素或生物因素的共同作用。
不包含化学变化的纯机械破坏不属于腐蚀范畴，例如钢 索断裂，这是材料本身性能的失效。
电化学腐蚀→金属与介质发生电 化学反应的腐蚀
化学腐蚀→发生化学反应的腐蚀
5
金属腐蚀的的分类
按腐蚀形态划分
全面腐蚀（General Corrosion）
—腐蚀分布在整个金属表面上（均匀/不均匀)
局部腐蚀 (Localized Corrosion）
—腐蚀主要集中在金属表面某一区域
点蚀（Pitting） 电偶腐蚀（Galvanic corrosion） 氢脆 应力腐蚀开裂（SCC） 晶间腐蚀 选择性腐蚀（Selective leaching)等
2 0
局部腐蚀的腐蚀速率
评价局部腐蚀不能用简单的重量变化或外形尺 寸的变化来进行评定，需要根据腐蚀形式采用合适 的物理、机械性能变化指标来进行评定。目前对点 蚀的评价采用点蚀密度、平均点蚀深度、最大点蚀 深度等指标进行综合评价。晶间腐蚀和应力腐蚀则 采用腐蚀前后机械强度的损失来进行评定。
2 1
局部腐蚀的腐蚀速率
6
电解材质料溶在液静中拉，伸不应同力的与金腐属蚀按接介触腐质时作蚀，用由形下于态腐分蚀电类
发生的破坏现象。主要是晶间腐，蚀脆作断用。以也基本相同的速度在整个金属表面同时 有位穿差晶引。起在电氮位化低物的，金碱属性在进氮接行氧触。金化部危属物位害在或腐性交其蚀小变它的，应现可力象估和。计腐腐蚀蚀介速质度的。作例用：下碳发钢生在。强产酸生 水如溶碳性钢介与质黄中铜常在有海发水生中。接中触的。腐腐蚀蚀坑和大量裂纹，显著降低钢的疲劳强度
钢制轻烃罐的腐蚀开裂
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局部腐蚀
氢脆（Hydrogen embitterment）
在某些介质中，因腐蚀或其他原因所产生的氢原子可 渗入金属内部，使金属变脆，并在应力作用下发生脆裂。 如含硫化氢的油、气输送管道中常发生这种腐蚀。
1 0
金属腐蚀的的分类
按腐蚀温度划分 低温腐蚀 高温腐蚀
按腐蚀介质的状态划分 干腐蚀→一般为化学腐蚀 湿腐蚀→一般为电化学腐蚀
发生在金属表面局部区域，点蚀形成后迅 在金属速图材向2料深.1晶处腐界发蚀部展形位，态的最示腐后意蚀穿图。透腐金蚀属沿。晶出间现进后行就，及使时晶 粒之间磨的光结或合涂力漆大，大避削免弱进，一机步械深强入度。急不剧锈降钢低，。铝不及锈
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钢，铝其镁合合金金，。钛及其合金在氯离子介质中易发生。
局部腐蚀