油气管道腐蚀检测
《2024年油气输送管道检测方法及安全评价》范文
《油气输送管道检测方法及安全评价》篇一一、引言随着油气工业的不断发展，油气输送管道的安全问题显得尤为重要。
油气输送管道作为能源运输的重要通道，其安全性和稳定性直接关系到国家经济命脉和人民生命财产安全。
因此，对油气输送管道进行定期检测和安全评价，是保障管道安全运行的重要措施。
本文将介绍油气输送管道的检测方法及安全评价，以期为相关领域的研究和应用提供参考。
二、油气输送管道检测方法（一）常规检测方法1. 视觉检测：通过人工巡检、无人机航测等方式，对管道外观进行检查，包括管道颜色、腐蚀情况、泄漏等。
2. 漏磁检测：利用磁场原理检测管道表面裂纹、凹陷等缺陷。
3. 超声波检测：利用超声波对管道内部进行检测，判断管道内部是否存在腐蚀、结垢等现象。
（二）特殊检测方法1. 智能检测：通过安装传感器等设备，实时监测管道的变形、应力、温度等参数，实现管道的智能监测。
2. 无损检测：采用射线、超声波等无损检测技术，对管道进行全面检测，以发现潜在的安全隐患。
3. 地质雷达检测：利用地质雷达技术对地下管道进行探测，了解管道周围地质环境的变化情况。
三、安全评价（一）定性评价定性评价主要是根据检测结果，对管道的安全状况进行评估。
通过对比管道设计参数、运行参数以及实际检测结果，判断管道是否存在安全隐患。
定性评价的结果通常以文字描述或图表形式呈现。
（二）定量评价定量评价是利用数学模型、软件算法等手段，对管道的安全状况进行量化评估。
通过建立管道的数学模型，分析管道在不同工况下的应力、变形等情况，从而判断管道的安全性能。
定量评价的结果通常以数值形式呈现，为制定针对性的安全措施提供依据。
四、安全措施与建议针对油气输送管道的检测和安全评价结果，提出以下安全措施与建议：1. 定期进行管道检测和安全评价，及时发现并处理潜在的安全隐患。
2. 加强管道巡检力度，提高人工巡检和智能巡检的结合程度，确保及时发现并处理问题。
3. 对老旧、腐蚀严重的管道进行更换或修复，提高管道的整体安全性。
油气集输管道腐蚀的防治方向及安全检测
弱 ， 而且 自净 能 力也 和 先进 的 国家有 一 定 的差 距 ，所 以对 油 气集输 管道 耐腐 蚀 检 测 必须 加 大 力 度 。在 管道 建 设初 期 ，就 必须 建 立科 学的 管道 防腐 计 划 ，前 期 对 于 管道损 伤 应 及 时修 复 ，并且 要 确 定好科 学的 中后 期 管道 维护 方案 ． ．
坏 。还有一种情况 ：海底 的油气管道 ，会因为管道 ３ ． １ 硫化氢对油气集输管道的腐蚀
埋 藏 的 外 部 环 境 是 海 水 ， 比较 轻 易 发 生 电化 学 腐 境采 取不 同 的防腐 方案设 计 。
２ ． ２ 防 治办 法
硫 化 氢 在遇 到 水 时 ，很 容 易 发 生化 学 性 水 解 ， 化 学 反应 ； 同时 硫 化 氢 在 有 氧 条 件 下 与 金 属 （ 含
笫 ２ 卷 ｌ
（ ２ ０ １ ： ｛ 川 ） 试验 研 究
油气集输管道腐蚀的防治方向及安全检测
姬 鄂豫 陈 海玲 南阳 理 学院 生物与 化学Ｔ程学院
摘 要 ：油 气集输 管道 的腐 蚀 主要 分为 外 壁腐 蚀 和 内壁 腐蚀 两种 。对 管道 外壁 腐 蚀 主要 采 取
环 氧 涂 层与 阴极 保 护技 术 。油 气 管道 内的腐 蚀 化 学成 分会 慢 慢 与 管道 内壁 发 生 化 学反 应 ，是 管
表１ 为环 氧 涂 层 与 阴极 保 护 技 术 的优 劣 比较 ， 从表 １ 可 以看 ，阴极 保 护技 术 在 电介 质环 境 中 的 保 护作 用 明显 比环 氧涂 层性 价 比要高 ，该技术 常 常
油气管道内腐蚀检测技术的现状与发展趋势
与其他的油气运输模式相比，管道运输是油气藏以及成品油运输中，最具性价比，安全性也最高的一种运输方式。
依据国内权威机构统计出的数据显示，到2018年12月止，我国的油气长输管道的总长度已高达3.8×104km，并且预计还会以每年1200~2500km的速度逐年递增。
值得注意的是，虽然我国的油气运输管较为成熟，但是其中的绝大多数油气运输管线的使用年限超过了25年，并开始步入事故多发期。
油气运输管道会因为受到腐蚀破坏，导致泄漏问题严重，而产生的污染不但破坏了周围的自然生态环境，还给国家与人民造成严重的经济损失，因此要怎么样才能够做好油气管道内腐蚀检测，就成为广大油气从业人员亟待解决的难题。
1 当前油气管道内腐蚀检测技术中存在的问题（1）由于管道测量的目标与环境存在复杂的变化（管道内的压力以及腐蚀的情况等等），而且还受到一些外界因素的影响（比如管道周边的土质或者第三方干扰等等）导致检测所得的精确度下降。
（2）因为管道的内检测环境的特殊性，使得管道的内检测缺陷的探测、定位以及安全性存在一定的问题，导致最终的检测效果受到不同程度的影响，检测设备和技术上仍然存在改进空间。
（3）我国的石油开采主要是以稠油为主，而稠油在管道内所产生的结蜡厚度大，而且在探测之前都必须要对管道进行严格的清洁，可是在检测时仍然会有残存的蜡质，导致检测结果的准确性，无法得到保障。
2 管道内腐蚀检测技术当油气管道出现腐蚀问题时，通常会出管壁变薄，伴有蚀损斑以及应力腐蚀裂纹等现象。
管道内腐蚀检测技术是对油气管道的管壁进行测量与数据分析，并从中获取管道腐蚀的情况与信息。
经过了长期的发展，我国在油气管线内腐蚀问题上做出了大量的技术研究，并开创了不同的检测技术，而且有一些技术受到了世界范围的关注。
2.1 漏磁检测技术漏磁检测技术主要是以钢管或者钢棒等一些具有强磁性材料来作为导体，并通过自身具备的强磁导率来对油气管道的完整性进行检测。
油气管中因为腐蚀而产生的导磁率，会比原油气管的导磁率要小，如果油气管当中没有缺限，那么磁力线就会呈现出均匀分布的情况。
常用的几种管道腐蚀检测方法
常用的几种管道腐蚀检测方法管道运输是石油、自然气运输采纳的主要方式。
目前，在我国近７０%的原油、１００%的自然气是通过管道来进行运输的。
据不完全统计，我国已建成的石油、自然气管道总里程已超过了２万公里，正在兴建和拟建的管道也有近万公里、油田集输管网、炼厂、城市管网累计达数十万公里。
由于输送管线穿越地域宽阔，服役环境简单，位置隐藏，一旦发生失效破坏，往往造成巨大的经济损失，导致人身伤亡等灾难性事故，对环境也会造成很大的破坏。
据统计，我国现有的长距离油气输送管线中已有７０%进入了事故多发期，每年由于管线老化造成的管道事故非常频繁，存在着极大的潜在危急。
为了解决管道平安生产的问题，世界上一些先进国家早在２０世纪６０年月就开头管内检测设备的研制。
经过几十年的进展和完善，目前，这项技术已日渐成熟，被国内外广泛采纳的管道内检测技术有超声波检测法和漏磁检测法两种类型。
这两种检测设备都可以在管道输送介质的驱动下，在线检测出管道上存在的各种缺陷，为管道事故的预防及管道的合理维护供应了科学的依据。
超声波检测技术是利用超声波在匀速传播且可在金属表面发生部分反射的特性，进行管道探伤检测的。
检测器在管内运行时由检测器探头放射的超声波分别在管道内外表面反射后被检测器探头接收。
检测器的数据处理单元便可通过计算探头接收到的两组反射波的时间差乘以超声波传播的速度，得出管道的实际壁厚。
由于超声波的传导必需依靠液体介质，且简单被蜡汲取，所以超声波检测器不适合在气管线和含蜡很高的油管线进行检测，具有肯定的局限性。
漏磁式管道腐蚀检测设备的工作原理是利用自身携带的磁铁，在管壁全圆周上产生一个纵向磁回路场。
假如管壁没有缺陷，则磁力线囿于管壁之内，匀称分布。
假如管内壁或外壁有缺陷，则磁通路变窄，磁力线发生变形，部分磁力线还将穿出管壁之外而产生所谓漏磁。
漏磁场被位于两磁极之间的、紧贴管壁的探头检测到，并产生相应的感应信号，这些信号经过滤波、放大、模数转换等处理后被记录到检测器的海量存储器中，检测完成后，在通过专用软件对数据进行回放处理、识别推断。
浅析油气管道腐蚀的检测技术
油气管道腐蚀检测技术的研究
库 技 术 对 检 测 数 据 管 理 ． 析 干 扰 因 素 对 漏 磁 信 号 的 影 响 ， 用 滤 波 和 数 字 平 滑 方 法 消 除 干 扰 影 响 的 方 法 ， 用 径 向 基 函 数 插 分 采 利 值 方 法 对 漏 磁 信 号 补 偿 和 凹坑 缺 陷 轮 廓 的 局 部 逼 近 ， 出 了 缺 陷 外 形 参 数 的 评 价 方 法 ， 缺 陷 检 测 达 到 定 量 化 ， 套 方 案 实 际 提 使 整
《2024年油气输送管道检测方法及安全评价》范文
《油气输送管道检测方法及安全评价》篇一一、引言随着全球经济的不断发展和工业化的进程，油气作为能源的重要组成部分，其运输需求日益增加。
而油气输送管道作为其运输的主要方式，其安全性、可靠性以及运行效率成为至关重要的考量因素。
因此，油气输送管道的检测方法及安全评价显得尤为重要。
本文将详细介绍油气输送管道的检测方法及安全评价的流程和要点。
二、油气输送管道检测方法1. 常规检测方法常规检测方法主要包括目视检测、超声波检测和漏磁检测等。
目视检测主要是通过人工或机器人进行巡检，检查管道表面是否存在腐蚀、裂缝等缺陷。
超声波检测则是利用超声波的反射和传播特性，对管道内部进行检测。
漏磁检测则是通过测量管道表面的磁场变化，来检测管道的腐蚀情况。
2. 先进检测技术随着科技的发展，一些先进的技术如X射线、γ射线以及相控阵超声波技术也被应用于油气输送管道的检测。
这些技术可以更加精确地检测管道内部的缺陷，并可实现大面积、高速度的检测。
三、安全评价流程1. 收集数据首先，需要收集管道的基本信息，如管道的材质、规格、运行时间等。
同时，还需要收集管道的检测数据，如腐蚀深度、裂纹长度等。
2. 风险评估根据收集的数据，对管道进行风险评估。
风险评估主要包括对管道的腐蚀、裂纹等缺陷进行定性和定量分析，评估其对管道安全的影响程度。
3. 安全评价根据风险评估的结果，对管道进行安全评价。
安全评价主要包括对管道的整体安全性能进行评价，确定其是否满足运行要求。
四、安全评价要点1. 定期检测与维护定期对油气输送管道进行检测和维护是保证其安全性的重要措施。
通过定期检测，可以及时发现并处理管道的缺陷和问题，防止事故的发生。
2. 科学的风险评估方法科学的风险评估方法是保证安全评价准确性的关键。
应采用先进的风险评估方法和技术，对管道的缺陷和问题进行定性和定量分析，准确评估其对管道安全的影响程度。
3. 综合评价与决策支持综合评价与决策支持是安全评价的重要环节。
油气管道腐蚀的检测技术
油气管道腐蚀的检测技术作者：陈培宁来源：《科技与创新》2017年第03期摘要：油气管道是运输天然气、石油的重要运输方式，其安全运行直接影响着天然气和石油的正常使用，而管道腐蚀情况普遍存在于工程中，因此应当重视油气管道的腐蚀检测工作，提高技术应用水平，及时发现、排除隐患，保证油气运输安全。
关键词：油气管道；管道腐蚀；检测技术；水压试验中图分类号：TE988.2 文献标识码：A DOI：10.15913/ki.kjycx.2017.03.080油气管道的运输至今已有150多年的历史，管道建设的施工、机具及相关技术已经得到了很好的发展。
我国的管道技术在经历“西气东输”和“川气东送”两大工程的建设之后也积累了一定的经验。
埋地管道由于受到土壤中的碱、酸、盐和地下水影响，不可避免地会受到腐蚀。
而管道剥离、破损和老化致使管道容易发生腐蚀、泄露和穿孔现象，使企业受到严重的经济损失，造成环境危害。
在我国，油气管道在建造投产一两年之后容易发生腐蚀现象，由此引起的穿孔造成油气损失，使企业停工造成损失，后期的维修又将带来人力、材料上的浪费，因此应当重视管道防腐工作，有计划地进行管道腐蚀检测，判断腐蚀情况，排除隐患。
在新建管道投产之后，通过有效的检测技术进行跟踪监测，主动整治修复。
1 油气管道的腐蚀油气埋地管道由于在地下，所以容易受到地下水、酸、碱、盐的作用，产生化学腐蚀，同时还会受到电化学腐蚀。
1.1 化学腐蚀金属的表面和非电解质接触时会产生化学反应，这种反应带来的破坏便是化学腐蚀。
金属受到化学腐蚀时，在氧化剂之间互相传递电子，过程中不会产生电流。
化学腐蚀分为两种，为气体腐蚀和非电解质溶液腐蚀。
气体腐蚀是指金属于干燥的气体当中产生的腐蚀，比如焊接管道、氧气切割会在金属的表面产生氧化皮；而非电解质溶液腐蚀是指金属在有机液体中受到的腐蚀，例如汽油、苯等。
1.2 电化学腐蚀金属和电解质之间发生的电化学反应所引起的破坏被称为“电化学腐蚀”。
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油气管道腐蚀的检测摘要:油气管道运输中的泄漏事故，不仅损失油气和污染环境，还有可能带来重大的人身伤亡。
近些年来，管道泄漏事故频繁发生，为保障管道安全运行和将泄漏事故造成的危害减少到最小，需要研究泄漏检测技术以获得更高的泄漏检测灵敏度和更准确的泄漏点定位精度。
本文介绍几种检测方法并针对具体情况进行具体分析。
关键字：腐蚀检测涡流漏磁超声波引言：在油气管道运输中管道损坏导致的泄漏事故不仅浪费了石油和天然气，而且泄露的有毒气体不仅污染环境，而且对人和动物造成重大的伤害，因此直接有效的检测技术是十分必要的，油气管道检测是直接利用仪器对管壁进行测试，国内外主要以超声波、漏磁和祸流等领域的发展为代表。
[1]1、涡流检测电涡流效应的产生机理是电磁感应. 电涡流是垂直于磁力线平面的封闭的旋涡!状感应电流, 与激励线圈平面平行, 且范围局限于感应磁场所能涉及的区域. 电涡流的透射深度见图1, 电涡流集中在靠近激励线圈的金属表面, 其强度随透射深度的增加而呈指数衰减, 此即所谓的趋肤效应. [1]电涡流检测金属表面裂纹的原理是: 检测线圈所产生的磁场在金属中产生电涡流, 电涡流的强度与相位将影响线圈的负载情况, 进而影响线圈的阻抗. 如果表面存在裂纹, 则会切断或降低电涡流, 即增大电涡流的阻抗, 降低线圈负载. 通过检测线圈两端的电压, 即可检测到材料中的损伤. 电涡流检测裂纹原理见图2.[2]涡流检测是一种无损检测方法，它适用于导电材料。
涡流检测系统适应于核电厂、炼油厂、石化厂、化学工厂、海洋石油行业、油气管道、食品饮料加工厂、酒厂、通风系统检查、市政工程、钢铁治炼厂、航空航天工业、造船厂、警察/军队、发电厂等各方面的需求.[2]涡流检测的优点为:1.对导电材料和表面缺陷的检测灵敏度较高;2.检测结果以电信号输出，可以进行白动化检测;3.涡流检测仪器重量轻，操作轻便、简单;4.采用双频技术可区分上下表面的缺陷:5.不需要祸合介质，非接触检测;6.可以白动对准_!:件探伤;7.应用范围广，可检测非铁磁性材料。
涡流检测的缺点为:1.只适用于检测导电材料;2.受集肤效应影响，探伤深度与检测灵敏度相矛盾，不易两全:3.穿过式线圈不能判断缺陷在管道圆周上所处的具体位置;4.要有参考标准才能进行检测:5.难以判断缺陷的种类。
[1]2、超声波检测超声波检测的基本原理基本原理见图3所示。
垂直于管道壁的超声波探头对管道壁发出一组超声波脉冲后，探头首先接收到由管道壁内表面反射的回波(前波)，随后接收到由管道壁缺陷或管道壁外表面反射的回波(缺陷波或底波)。
于是，探头至管道壁内表面的距离A与管道壁厚度T可以通过前波时间以及前波和缺陷波(或底波)的时间差来确定：式中，为第一次反射回波(前波)时间，为第二次反射回波(底波或缺陷波)时间，为超声波在介质中的声速、为超声波在管道中的声速。
[3] 不过，仅仅根据管道壁厚度T曲线尚无法判别管道属内壁缺陷还是外壁缺陷，还需要根据探头至管道壁内表面的距离A曲线来判别。
当外壁腐蚀减薄时，距离A曲线不变；而当内壁腐蚀减薄时，距离A曲线与壁厚T曲线呈反对称。
于是，根据距离A和壁厚T两条曲线，即可确定管道壁缺陷，并判别管道是内壁腐蚀减薄缺陷还是外壁腐蚀减薄缺陷。
[3]超声波检测是通过超声传感器将高频声波射入被检管道内，如果其内部有缺陷，则一部分入射的超声波在缺陷处被反射回来，再利用传感器将反射同来的信号接收，可以检出缺陷的位置和大小。
超声检测的常用频率范围为0.5一10MHz。
管道腐蚀缺陷深度和位置的直接检测方法，是利用超声波的脉冲反射原理来测量管壁腐蚀后的厚度，对管道材料的敏感性小，检测时不受管道材料杂质的影响，超声波法的检测数据简单准确，能够检测出管道的应力腐蚀破裂和管壁内的缺陷。
适用于大直径、厚管壁管道的检查。
超声波检测具有检测成本低，现场使用方便，特别适用于检验厚度较大的管道。
[4]超声检测作为一种成熟的无损检测技术有着它白己的优点，但还存在以下几个方面的不足:1.必须去除表面涂层，或者对表面进行打磨处理，增加了劳动强度;2.管材为圆柱曲面，容易造成祸合不良，检测速度慢、时间一长:3.有一定的近场盲区，易造成漏检:4.检测结果带有土观因素，并与操作人员有关:5.腐蚀坑底或腐蚀表面对声波散射严重，造成回波信号降低;6.不适合在气管线和含蜡高的油管线进行检测，具有一定局限性;7.内、外壁回波难以判断，容易发生误判。
3、漏磁检测最适合油管探伤检验的方法是漏磁法, 国内油田现用的旧油管修复检测线80%，[5]以上都采用了漏磁探伤方法漏磁检测是以自动化为目的发展起来的一种自动无损检测技术，国外己经得到广泛应用。
漏磁检测的基本原理是建立在铁磁性材料的高磁导率特性之上的。
铁磁性材料的磁导率远大于其它非铁磁性介质(如空气)的磁导率。
当用磁场作用于被测对象并采用适当的磁路将磁场集中于材料局部时，一旦材料表面存在缺陷，缺陷附近将有一部分磁场外泄出来。
用传感器检测这一外泄漏磁场可以确定有无缺陷，进而可以评价缺陷的形状尺寸。
钢管缺陷瀚磁检测原理是钢管被永久磁铁磁化后，当钢管中无缺陷时，磁力线绝大部分通过钢管，见图:当管壁变薄，管内、外壁局部被磨损，有腐蚀坑、凹坑、通孔等缺陷时，钢管缺陷处的磁阻变大，聚集在管壁的部分磁通向外扩张，磁力线发生弯曲井且有一部分磁力线泄翻出钢管表面，利用磁感应元件(霍尔元件)在钢管表面相对切割磁力线产生感应电信号，通过对感应电信号的特征提取来对缺陷进行定性和定量分析。
[6]真实的缺陷具有比模拟缺陷复杂得多的儿何形状，况且它们千差万别地存在于不同的_1洲冲，要计算其漏磁场是很难的。
在检测中，要使它们的漏磁场达到足以形成明确显示的程度是很有意义的，这里，必须考虑影响缺陷漏磁场强弱的各种因素。
影响缺陷漏磁场的因素主要米口卜列三个方面。
（1）磁化场对漏磁场的影响l)当磁化程度较低时，漏磁场偏小，且增加缓慢;2)当磁感应强度达到饱和值的80%左右时，漏磁场不仅幅值较大，而且随着磁化场的增加会迅速增大;3)漏磁场及其分量与钢管表面的磁感应强度大小成正比;4)漏磁场及其分量与磁化场方向和缺陷侧壁外法向矢量之间的夹角余弦成正比。
（2）缺陷方向、大小和位置对漏磁场的影响l)缺陷与磁化场方向垂直时，漏磁场最强:2)缺陷与磁化场方向平行时，粼磁场儿乎为零;3)缺陷在l:件表面的漏磁场最人，随着离开表面中心水平距离的增加漏磁场迅速减小;4)缺陷深度较小时，随着深度的增加漏磁场增加较快，当深度增大到一定值后漏磁场增加缓慢;5)缺陷信号的幅值与缺陷宽度对应，缺陷长度对翻磁信号儿乎没有影响;6)缺陷宽度相同时，随深度的增加，漏磁场随之增人;（3）工件材质及工况对漏磁场的影响钢材的磁特性是随其合金成分(尤其是含碳坛)、热处理状态而变化的，相同的磁化强度、相同的缺陷对不同的磁性材料，缺陷漏磁场不一样，土要表现为以下二点:(l)对于儿何形状不同的被测物体，如果表面的磁性场相同而被测物体磁性不同，则缺陷处的漏磁场不同，磁导率低的材料漏磁场小:(2)被测材料相同，如果热处理状态不同，则磁导率不一样，缺陷处的漏磁场也不同;(3)当l:件表面有覆盖层(涂层、镀层)时，随着覆盖层厚度的增加，漏磁场将减弱。
[1]同样漏磁检测也存在它自己的特点。
漏磁检测的优点是 1.适用于检测中小型管道;2.不需要祸合，检测速度快，效率高:3.检测灵敏度高，可靠性好;4.可对缺陷进行量化处理:5.同磁粉相比便于操作，改善_l:作环境适合于对壁减和腐蚀坑等形式的缺陷普卉，检测效果突出;6.易于实现白动化。
除此之外漏磁检测也有它的缺点，漏磁检测的缺点是:1.材料只适用于铁磁性金属材料，不适用I 几1卜铁磁性金属;2.被检管道不能太厚，否则容易出现虚假数据:3.很难判断缺陷是在上表面还是在下表面:4.仪器重量比较人。
实例：新疆某油田某天然气管线始于西气东输一线主力气田, 管径为1 016 mm, 管线全长约160 km。
鉴于管道完整性管理要求, 油田特委托ROSEN 公司对该管线进行了基于漏磁通原理的管道金属损失的内检测工作, 其完整的内检测过程主要包括以下几个步骤。
1）管道机械清洗机械清管的主要目的是清出管内的污物、障碍物、沉积杂质和管壁结蜡, 最大程度地保证内检测效果的准确性。
2）管道变径检测管道变径检测是对管道的通过性能( 最小通过直径) 进行测试, 其检测结果用于判断管道能否进行下一步的几何检测和漏磁检测。
3）电子几何清管器的内几何检测( EGP) 电子内几何检测是对管道内的管段、设备进行检测并模拟漏磁通检测的一项检测内容, 用以推论这条管线没有影响ROSEN 公司CDP 检测的主要障碍。
4）漏磁通金属损失检测(CDP)（1）设置定标点由于内检测器的里程轮在如此长距离的管线中行走, 由于打滑或者弯头的影响, 很容易导致累积误差, 导致以后找几何缺陷点出现困难。
为了便于以后对此次漏磁检测工程中检测出来的缺陷点进行开挖验证或是进行维修补强, 必须在管线的沿途对行走距离进行修正。
此次检测共设置了21 个BM5 型跟踪器和30 个BM7 型定标点。
平均每隔5. 32 km设置一个定标点对内检测器在管线的行走距离进行修正。
（2)漏磁通金属损失检测5）数据处理及最终报告6）最终评价。
[4]除了这三种最常用的检测技术之外还有磁粉检测、渗透检测、射线检测等检测方法。
下面对这几种方法进行简单的介绍。
4、磁粉检测磁粉检测方法是美国人霍克(HOKE)1922年提出的口磁粉法是检测铁磁性材料表面或近表面的裂纹、折叠、夹渣等缺陷，并能确定缺陷位置和人小的一种简单易行的方法。
检测时先将管道被检部分磁化，在被检测部位及周围产生磁场。
如果有缺陷，缺陷处磁阻比材料本身磁阻大得多，因此在缺陷处磁力线会产生弯曲绕行现象。
当缺陷位于管道表面或近表面时，一部分磁力线绕过缺陷暴露在空气中，产生所谓的漏磁现象。
在管道表面撒上铁磁粉或涂上磁粉混浊液，则缺陷处的漏磁场会吸住部分磁粉而把缺陷显现出来。
磁粉检测所需的设备简单，操作方便，迅速可靠，对表面缺陷检测灵敏度高，缺陷较直观，成本低。
但缺陷的显现程度与缺陷同磁力线的相对位置有关，当缺陷与磁力线垂直时显现得最清楚，当缺陷与磁力线平行时则不易显现出来。
只能检测出缺陷的位置和在表面方向上的长度，不能检测出缺陷深度，检测灵敏度随缺陷深度而下降。
磁粉检测作为一种成熟的无损检测技术，土要应川在焊缝和l;件表面或近表面裂纹检测。
因为管道土要缺陷形式是壁减和腐蚀坑，如果应用磁粉检测会增人劳动强度，工作环境恶劣，检测效果并不是很好，所以磁粉检测不适用于管道腐蚀的检测工作。
[7]5渗透检测渗透检测是探杏物体表面开口缺陷的一种方法，物体可以是铁或非铁磁性金属材料以及非金属材料[8]。