(完整word版)精益生产的延伸——精益设计
精益生产方案
精益生产方案精益生产（Lean Production）是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法，旨在提高生产效率、降低成本并提升产品质量。
以下是一个针对精益生产方案的详细介绍：一、方案背景精益生产得到了广泛的应用，它的目标是通过消除浪费，优化生产流程并最大程度地满足顾客需求。
为了更好地实施精益生产，公司决定制定一套个性化的精益生产方案，以期达到持续改进和卓越绩效。
二、方案目标1. 提升生产效率：通过流程优化、减少等待时间和缩短生产周期等措施，实现生产效率的提升。
2. 降低生产成本：通过消除浪费、减少库存和减少不必要的环节，以降低生产成本。
3. 提高产品质量：通过改进现有工艺、加强质量控制和培训员工等手段，提高产品质量。
4. 增强员工参与：倡导员工的积极参与和思考，培养团队合作精神。
三、方案实施步骤1. 现状分析：对现有生产流程进行全面的分析，找出存在的问题和潜在的改进点。
2. 流程优化：根据现状分析的结果，对生产流程进行优化设计，避免不必要的等待和环节。
3. 绩效评估：制定评估指标，对优化后的生产流程进行绩效评估，以确保方案的有效性。
4. 培训与协作：提供员工培训，加强他们在精益生产中的理解和参与，并促进部门之间的合作。
5. 持续改进：推行持续改进的理念，定期开展评估和改进活动，确保方案能够不断适应市场和客户需求的变化。
四、方案预期效果1. 生产效率提升：生产周期缩短、交货时间得到保证，客户满意度提高。
2. 生产成本降低：减少浪费、降低库存成本，实现生产成本的有效控制。
3. 产品质量提高：加强质量控制手段，提升产品的一致性和可靠性。
4. 员工参与度提升：员工积极参与，主动改进工艺和流程，增强团队凝聚力和合作精神。
五、总结与展望精益生产方案是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法，可以有效提高生产效率、降低成本并提升产品质量。
通过实施这一方案，公司将能够实现持续改进和卓越绩效，从而在激烈的市场竞争中保持竞争优势。
精益生产策划方案
精益生产策划方案引言概述：精益生产是一种以最大限度地减少浪费为目标的生产管理方法，通过优化流程、提高效率和降低成本来实现持续改进。
为了实现精益生产的目标，企业需要制定一份全面的精益生产策划方案，以指导和规范生产过程。
一、目标设定1.1 确定精益生产的具体目标：企业需要明确要达到的效益和成本控制目标，以便为精益生产策划方案制定明确的指导方向。
1.2 设定时间节点和里程碑：为了监控和评估精益生产的实施效果，企业需要设定时间节点和里程碑，以便及时调整策略。
1.3 制定量化指标：为了评估精益生产的效果，企业需要制定一系列的量化指标，如生产效率、成本控制率等，以便进行绩效评估。
二、流程优化2.1 价值流分析：通过对生产流程进行价值流分析，找出存在的浪费和瓶颈，以便优化生产流程。
2.2 优化作业布局：根据价值流分析的结果，重新设计作业布局，减少作业之间的等待时间和运输时间，提高生产效率。
2.3 实施标准化作业：建立标准化的作业流程和操作规范，提高作业的稳定性和可控性，减少变动和浪费。
三、绩效改进3.1 建立绩效管理体系：制定绩效评估指标和考核机制，激励员工积极参与精益生产，促进绩效的持续改进。
3.2 培训和技能提升：组织培训课程和技能提升计划，提高员工的专业素养和操作技能，以适应精益生产的要求。
3.3 持续改进机制：建立持续改进的机制和流程，促进员工参与改进活动，不断优化生产流程和管理方法。
四、成本控制4.1 成本分析与优化：对生产成本进行详细分析，找出成本的主要构成和影响因素，制定成本控制策略和优化方案。
4.2 供应链管理：优化供应链管理，降低采购成本和库存成本，提高供应链的效率和灵活性。
4.3 资源节约与再利用：鼓励员工节约资源，提高资源利用率，减少浪费，实现资源的再利用和循环利用。
五、持续改进5.1 建立PDCA循环：实施持续改进的PDCA循环，不断检查、调整和改善精益生产策划方案，提高生产效率和质量水平。
上海通用公司精益生产培训报告柔性化共线生产精益制造技术
上海通用公司供应商联合发展中心“精益生产”培训报告上海公司·制造工程科前言上海通用公司供应商联合发展中心于11月1日至5日在苏州举办了“精益生产”培训，我有幸参加了此次培训。
此次培训除了通用供应商联合发展中心教员讲授了精益生产相关理论与实例之外，还特别邀请了上海德尔福资深教员讲授了价值流程图的基础知识。
报告是对此次培训的概要总结。
第一部分精益生产一、精益生产的概念精益生产（Lean Production）是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的一种管理方法，也可以说是一种制造模式。
其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
精益生产的基本目的是，要在一个企业里同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性；在生产组织上，不是强调过细的分工，而是强调企业各部门相互密切合作的综合集成。
综合集成并不局限于生产过程本身，还包括重视产品开发、生产准备和生产之间的合作和集成。
精益生产不仅要求在技术上实现制造过程和信息流的自动化，更重要的是从系统工程的角度对企业的活动及其社会影响进行全面的、整体的优化。
三、精益生产与大批量生产方式的差异精益生产体系从企业的经营观念、管理原则到生产组织、生产计划与控制、作业管理以及对人的管理等各方面、都与传统的大批量生产方式有明显的不同。
精益生产与大批量生产方式差异主要体现在：（1）优化范围不同大批量生产方式强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。
而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。
精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。
（2）对待库存的态度不同大批量生产方式的库存管理强调一种风险管理，即面对生产中不确定因素（主要包括设备与供应的不确定因素）．因此，适当的库存是用以缓冲各个生产环节之间的矛盾、避免风险和保证生产连续进行的必要条件。
01 精益战略转型系统.pdf
DANTOTSU® = 绝对领先精益战略转型系统杨凯精益战略顾问DANTOTSU® = 绝对领先精 益 管 理精益战略转型框架精益研发精益营销精益生产精益物流精益供应链精 益 思 想推进规划1实施路径2精益系统5推进管控3过程评价4精益人才6变革管理7精益领导8思想规划推进动力战略部署9DANTOTSU® = 绝对领先中国制造业的趋势随着制造业再次成为全球经济稳定和发展的驱动力，世界各国都加快了工业发展的步伐：从美国的“制造业复兴”到德国的“工业4.0”战略，再到“中国制造2025”发展规划，制造业正成为各国经济发展的重中之重，而未来制造也成为一个全球性的重要命题。
趋势挑战全球竞争 产品生命周期更短个性化的需求人工成本上升 可持续和绿色制造政策中国的“制造2025”明确在制造业实现智能制造。
美国奥巴马总统启动“先进制造计划”德国默克尔总理启动未来项目“工业4.0”全球化 环境变化城市化 老龄化DANTOTSU® = 绝对领先精益思想的演变1973 第一次石油危机后，丰田脱颖而出，引起世人的关注 1986 改善思想由今井正明介绍给西方社会 1990 MIT 出版改变世界机器，精益生产方式开始为世界了解1993 精益思想在全球范围内广泛传播深入研究丰田生产系统核心，得以在各行各业全面推广2003DANTOTSU® = 绝对领先精益的内涵精益是90年代美国MIT 学者为改善思想起的名称改恶 + 改善 + 改革 => 精益过 程结果KAIAKUKAIZENKAIKAKU传统方式DANTOTSU® = 绝对领先项目型精益如建筑工程和软件设计精益创新如产品开发和市场开拓精益服务如财务、采购部门精益供应链如工厂、仓储、配送和供应商工作特点价值形态项目型重复型实物信息精益思想应用的领域6DANTOTSU® = 绝对领先精益思想适用范围7生产制造 仓储物流 采购管理 市场销售 行政管理 顾客服务 产品研发 工程设计按职能制造行业 超市零售 快递物流 金融机构 医疗机构 高科技企业 建筑公司 公共服务按行业DANTOTSU® = 绝对领先•目前精益思想已在全球制造业得以广泛应用• 并逐步扩展到非制造领域，其中包括服务、医疗和公共服务等各行业。
精益建造的理论特点及应用.doc
精益建造的理论特点及应用一、前言精益生产是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是麻省理工学院在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式研究和总结的基础上，于1990年提出的一种生产管理方法和制造模式。
精益思想包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等一系列思想，其核心是以较少的人力、设备，在较短的时间和较小的场地内创造出尽可能多的价值，同时越来越接近客户，给他们提供确实需要的东西。
精益建造是由精益生产延伸而来，精益生产是流动的产品和固定的人来生产，建筑施工是固定的产品，流动的人员来生产。
建筑项目具有复杂性和不确定性，所以精益建造不是简单的将精益生产的概念应用到建造中，而是根据精益生产的思想，结合建造的特点，对建造过程进行改造，形成功能完整的建造系统。
二、精益建造与精益生产的比较1、生产体系的理论精益生产运用生产转换理论和生产流程理论，生产转换理论让生产者了解需要做的工作，流程理论让制造者从浪费的角度实施管理。
一切工作流之外的活动都是无效劳动和浪费，不能创造价值。
精益生产通过流程管理来消除这些浪费，从而实现“零浪费”。
而精益建造是对生产转换理论、生产流程理论和价值理论进行整合，形成一套新的理论－TFV（Transformation-Flow-Value）理论。
由于建筑项目具有唯一性、复杂性和不确定性，建筑业需运用这三种理论来进行生产。
生产理论提供一个确定的生产过程，流程和价值的管理可减轻现场变化给任务造成的不利影响。
2、流程精益生产通过“一个流”生产[3]，最大限度消除无价值造成的浪费[18]。
“一个流”生产的前提条件是单件流动，单件流动时尽可能使设备的布置流水线化。
根据“IO一致”原则，作业区设备的布置一般采用“U”型。
精益建造运用过程与价值并存的流程生产。
过程流主要是通过物流和信息流，运用拉动式准时化生产的思想实现“零浪费”。
价值流首先要识别价值流，使得价值流通畅地流动，最后让顾客来拉动价值。
重点精益工具运用介绍[1]
![重点精益工具运用介绍[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/7899af66caaedd3383c4d321.png)
需要指出的是虽然这种方法被称作5Y， 需要指出的是虽然这种方法被称作5Y，实际上所问的 为什么可以少于或者多于5 为什么可以少于或者多于5个，一个原则就是直到找到可能的 根本原因为止。 根本原因为止。
精益设计、精益质量、精益生产、精益管理
问题叙述：车门内饰板漏水 问题叙述
2W ：WHERE 在哪儿发现？ 淋雨检测线 WHEN 什么时候发现？ 从投产之初开始
工厂主体计 划
行动的结合
部门主体计划
展开目标
工作小组主体 计划
精益设计、精益质量、精益生产、精益管理
四、PDCA
PDCA是一种解决问题，持续改善的工具和手段， PDCA是一种解决问题，持续改善的工具和手段，其具体 是一种解决问题 含义为：P（Plan）计划、D（Do）执行、C（Check）检查、 Plan）计划、 Do）执行、 Check）检查、 含义为： A（Action）标准化。对总结检查的结果进行处理，成功的经 Action）标准化。对总结检查的结果进行处理， 验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，未解 验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结， 决的问题放到下一个PDCA循环里 决的问题放到下一个PDCA循环里。 循环里。
意义 防呆法，其义即是防止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的 人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。 狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。 广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程 度。 因此，更具体的说“防呆法”是： 1、具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注 意力。 2、具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉。 3、具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需 要专门知识与高度的技能。
精益生产(完美版)(PPT109页)
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
No.2 确定设计、采购和生产产品的整个价值流中的 步骤，找出不增加价例 能力需求：100件/H
项目 能力 达成率 奖金 效率
工序1 100件/H
100% 标准产量奖金 个别效率合格
工序2 125件/H
125% 125%奖金 个别效率高
工序3 80件/H
80% 0
个别效率低
工序4 100件/H
80% 0
个别效率低
≠ 个别效率
整体效率
专业化作业有利于提高个别效率，不少企 业因此实行计件工资。
精益生产(Lean Production)
-----------現場管理實務
第一部分 精益生产簡介
很多精益技术源于日本企业的生产管理方法， 如看 板管理、全面质量管理(TQM)、快速换模等技术 都是 在丰田等日本公司的生产管理（NPS)中产生的。美国 的丹尼尔·琼斯教授等人通过大量细致的研究，并与 当 时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这 些生 产管理方式使得日本企业(如丰田汽车公司)迅速成为 世界级的公司。这些管理思想和原则就是精益生产。
· 三不主义
77个个““零””目目标标 不良
保证
不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
精益生产简介
精益生产简介《编者按》一月三十日公司召开2003年工作报告会，总经理顾德庆在报告中提出“用三年时间推行精益生产”。
为使公司员工了解什么是“精益生产”，我们根据有关资料，编辑了这份“精益生产简介”，供大家一阅。
一、“精益生产”诞生的背景。
精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
“精益生产”的实践，源于日本丰田汽车公司，“精益生产”的理论，则是由美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
第二次世界大战结束，以美国福特制为代表的大量生产方式是统治世界汽车工业的生产模式，这种生产模式以流水线形式少品种、大批量生产产品。
在当时，大批量生产方式即代表了先进的管理思想与方法，大量的专用设备，专业化的大批量生产是降低成本，提高生产率的主要方式。
与处于绝对优势的美国汽车工业相比，日本汽车工业相当落后，丰田汽车公司从成立到1950年的十余年间，其总产量甚至不及福特公司一天的产量。
为此，日本派出大量人员前往美国考察。
丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂后，认为“那里的生产体制还有些改进的可能”。
回到日本后，丰田和大野进行了一系列的探索和实验，根据日本国情（社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神），建立了一整套新的生产管理体制，采用精益生产方式组织生产和管理，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶，变成世界汽车之王。
日本丰田汽车公司崛起，引起了美国管理理论界的重视。
1985年，美国麻省理工学院组织一批教授，化了近五年的时间对世界90多家汽车厂进行对比分析。
他们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，在1992年出版的《改造世界的机器》一书中，把丰田生产方式定名为精益生产，并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。
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精益生产的延伸——精益设计
1 引言
精益生产源于日本丰田管理方式(Toyota Production Systern，TPS)，它的核心思想是消除浪费、持续改善。
它融合了单件生产方式及大规模生产方式各自的优点，并同时避免了前者高成本的不足及后者低柔性的缺点。
丰田公司正是凭借这种独特的管理方式取得了骄人的业绩。
2007年，丰田的产量已超过通用，成为全球第一大汽车制造商，在全球170多个国家的年汽车销售量超过937万辆；2007年度，丰田的利润约合150亿美元，而通用、福特的利润均为负值。
精益生产是一种被实践证明了的科学的管理理念，并逐渐被越来越多的企业所学习和借鉴。
为提升竞争力，我国部分企业于上世纪80年代末开始学习丰田生产方式，一汽集团、上海大众、东风汽车等企业先后进行了精益生产的应用与推广。
在20多年的摸索实践中，部分企业取得了明显的成绩，但仍有不少企业未能取得满意的效果，其主要原因在于不少企业在应用精益生产的实践中存在着理解上的误区，影响了精益理论在我国的广泛推广。
实践中，部分企业仅仅将精益生产看作是企业改善的工具或手段，同时精益生产的应用也被局限在企业生产环节，即在强大的市场竞争压力下，对已经出现问题的生产系统、物流系统、设备布置等进行改善。
这种意识及应用上的误区，从根源上讲是没有把握精益生产的内涵，这严重影响了精益理念在企业改善方面的应用。
2 精益设计的提出
精益生产从本质上讲是一种理念、一种精神，它的精髓是消除浪费、持续改善、追求卓越，所以它的应用范围不应仅仅局限于企业的生产环节。
在生产环节应用精益生产进行改善括动，虽然也可以取得一定的改善效果，但这种改善所带来的效果提升有限。
进一步说，这种改善是在企业的生产过程中已经出现浪费问题的情形下进行的，所以不能从根本上消除浪费发生的根源，只能起到“亡羊补牢”的效果。
若想从源头消除企业浪费产生根源，应将精益思想扩展到企业的设计环节，设计环节不仅影响着企业固定资产的投资，也与企业在投产运行后能否适应环境变化及战略调整具有密切关系。
从工厂设计阶段开始应用精益理念，这样可以起到“根治”浪费的效果，所以本文提出精益设计的理念，希望企业在精益生产的应用中摆脱误区的束缚，将精益设计的理念应用到企业管理的实践中，进而为提升我国企业的管理水平提供一个新的平台。
精益设计就是将精益理念应用到工厂的设计阶段，从工厂的设计阶段或者工厂运行早期就尽可能杜绝企业将来运作过程中可能发生浪费的根源，避免带有明显缺陷的工厂设计方案被付诸实施。
可以说实施精益设计是实现精益生产的基础，一个没有进行精益设计的企业若想在后期取得显著精益改善效果是相当困难的；另外，从工厂设计阶段或前期进行消除浪费的工作可以取得更加明显的效果。
即精益思想应用的时间越早，实施改善活动的柔性就越大，改善活动成功的概率越大，系统所能得到的期望改善效果越显著。
另一方面，早期导入精益设计的理念可以弥补设计院在工厂设计过程中的不足。
当前设计院对工厂的设计仅涉及到工厂布局、场地规划、设备布置等粗线条的活动，而对于设备加工能力匹配问题、物流成本问题、中间在制品问题及设备
的人员布置等问题没有给予足够的考虑，设计过程中存在的问题经过实际运行逐渐显现，有些问题会给企业造成巨额浪费，精益设计的实施则可在相当程度上弥补设计院对工厂设计工作的不足。
3 精益设计的框架及特点
3．1精益设计的概念架构
精益设计的核心理念就是将消除浪费、持续改善的观念引入到工厂设计领域，打破人们对精益生产应用范围存在的认识误区。
通过精益理念与工厂设计的融合，借助先进的管理理念、信息技术及优化工具，可实现企业消除浪费根源的目的，从而为企业实施精益生产、提升竞争力奠定基础。
精益设计的概念框架如图l所示。
图1中，精益理念包括所有以消除浪费、持续改善为目的的精益手法，如在确定企业规模时，要使企业规模在满足企业当前需要的同时，适应环境的变化及企业战略规划的需要；在布置生产线时，要体现物流流动的一个流及同期化，员工的多工程化及多能工化等特征，充分考虑U型生产线及成组技术；人员配备方面要由传统的“定员制”生产向“少人化”方向发展；同时，实现体现精益思想的物流系统，将物流服务过程中的浪费和延迟降至最低程度，等等。
图1 精益设计概念构架
工厂设计是指要充分利用传统工厂设计人员的知识和经验，与之进行密切沟通与信息交流，汲取当前工厂设计中的精华。
实现精益思想与工厂设计的结合离不开先进的管理理念、优化工具及信息技术的辅助。
设计开始阶段要成立工厂设计联合小组，成员包括具备精益思想的知识人员、企业内部管理人员、工厂设计人员等，联合小组成员实行团队式的合作，综合运用系统工程、并行工程的管理理念；设计方案评价过程中需要借助各种科学优化工具实现方案的调整优化；设计过程中应用仿真技术可实现设计过程的可视化，同时通过对设计参数的调整可以较方便地实现设计方案的优选。
3．2工厂精益设计的特点
工厂精益设计足激烈的市场竞争环境下，企业为更好、更快地响应顾客多样需求的必然选择，信息技术的发展、各种先进管理理念的出现等等都为工厂精益设计的实现奠定了基础。
作为先进的管理理念，工厂精益设计与传统的设计方式相比具有明显的优势，见表1所示。
表1 精益设计的特点
4 仿真工具在工厂精益设计中的应用
传统上工厂设计的理论方法可以分为定性方法与定量方法两类。
其中定性方法主
要有缪赛提出的系统布置设计(SLP)方法、Reed的工厂布置方法；定量化方法主要有作业单位两两交换法、CRAFT法、图论法、混合整数规划(Mixed Integer Programming，MIP)等。
目前也有学者将智能化算法，如模拟退火、遗传算
法应用到工厂设计当中。
这些方法都从某种程度上为决策者进行科学的工厂设计、快速地选择设计方案起到了积极的作用，但这些方法也都有一定的不足，如当部门较多、部门形状非矩阵形等情况下难以得到理想解。
实践中，设计院在进行工厂方案设计时多采用专家意见法，设计过程中的主要依据是设计人员的经验。
这种方法主观性强，且静态的设计模式难以反映各部分之间的相互关系，同时设计方案的实际运行状况难以显示，不能适应环境变化及企业战略调整的需要。
目前仿真技术凭借其在智能化、可视化等方面的明显优势，应用范围越来越广泛，将仿真技术应用到工厂的精益设计当中，不仅可以解决部门多、工艺复杂的设计问题，同时它还可以使工厂设计具有柔性”’，更好地在设计阶段发现问题、消除
浪费。
具体讲，仿真技术应用在工厂设计中具有以下优势‘：
(1)直观、可视。
通过一个三维的、直观的、可交互的仿真模型，使决策者清晰
地了解各工厂设计方案的运行情况，为科学决策提供信服的依据。
(2)能处理复杂的设计方案。
通过参数的调整、实体的改变，可以较理想地处理
部门较多、工艺复杂的设计方案。
(3)良好的柔性。
可以实现对诸如产品调整、订单变更、机器故障等各种动态的、
难以预测的状态进行仿真，实现各种例外情况下对设计方案的分析与评价。
(4)较强的数理统计功能。
仿真技术可以提供各关键指标的统计数据、图表，为设计者进一步分析原有企业或设计模型存在的问题提供了便利。
(5)合理的时间消耗。
通过实体参数调整及仿真速度控制，可以在较短的时间内
模拟工厂一个季度、一年及更长时间的运行情况，可以分析企业近期及中期的经营状况，为工厂设计者节约大量时间及资本投入。
5 结论
企业在导入及应用精益生产的过程中，应牢牢把握精益思想的内涵。
精益工厂设计的提出及应用可以打破人们在应用精益生产的实践中存在的种种误区，同时为
企业进行改善活动提供了一个新的角度。
从设计环节开始应用精益思想消除浪费环节，能够在相对可控的前提下避免浪费的发生，并提高设计方案对环境变化及战略调整的适应能力，进而提升改善活动的成功率，改善成效也会显著提升。
精益设计在实践中的广泛应用，定能为我国企业提升绩效、消除浪费提供一个理想的平台。