从精益生产到精益设计
精益生产心得体会(通用18篇)
精益生产心得体会（通用18篇）精益生产心得体会篇1有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训，使我受益匪浅。
作为一名中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；如何以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。
下面就“精益生产”谈一谈我的一些感想。
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。
工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。
这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。
因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。
现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。
丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中尺寸，粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通，不必要的严格要求应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。
应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，严格管控生产过程，变亡羊补牢为未雨绸缪。
创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。
我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
-03-26精益生产心得体会篇2如果让我用一句话来概括精益思想的话，那就是杜绝一切形式的浪费。
精益生产
零浪费的生产
精益生产(Lean production)是美国麻省理工学 院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本 “丰田JIT(Just In Time)生产方式”的赞誉之称
精,
即少而精,
不投入多余的生产要素,
只
是在适当的时间生产必要数量的市场急需产 品 (或下道工序急需的产品) ; 益 , 即所有
Masaaki lmai:改善协会的创始人和主席
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意识改善-态度是一切工作的开始
心 变 则 态 度 变 态 度 变 行 为 变 行为变习惯随着变 习 惯 变 人 格 变 人格变人生就会变
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认识浪费
what is the wastes
什么是浪费：
不增加价值的活动，是浪费；
尽管是增加价值的活动，所用的资源超 过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
精益管理 体系的建 立与落实
精益生产 的公司试 点与强化 推进
精益生产 目标的设 定和跟进
精益生产 的指导和 教育、与 素养育成
精益生产 的智慧发 挥和改善 实施
精益生产的终极目标
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. “零”转产工时浪费（Products） “零”库存(Inventory) “零”浪费(Cost) “零”不良(Quality) “零”故障(Maintenance) “零”停滞(Delivery) Focus on “零”灾害(Safety) 零浪费
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Cell/Line Flexibility柔性生产线
•Takt=40 sec •Cycle=120 sec •Operators=3
•Takt=30 sec •Cycle=120 sec •Operators=4
精益生产心得体会（4篇）
精益生产心得体会精益生产是一种以精确的计划和无浪费的生产方法来提高效率和质量的生产理念。
通过优化流程、降低成本、提高员工满意度和客户满意度，精益生产可以帮助企业保持竞争优势并实现可持续发展。
在我从事生产管理工作多年以来，我深刻体会到了精益生产给企业带来的巨大价值和优势。
首先，精益生产强调价值流分析，即对生产过程中的每个环节进行深入分析和优化。
通过识别和消除无价值的活动或步骤，企业可以实现更高效的生产过程。
在我所在的企业，我们对每个生产环节进行了细致的分析，发现了一些不必要的步骤和浪费，通过重新设计流程，我们成功地降低了生产时间和成本。
其次，精益生产注重员工参与和持续改进。
有效的生产管理无法离开员工的积极参与和改进意识。
通过培养员工的自主性和团队合作精神，我们成功地激发了员工的潜力和创造力。
他们提出了很多宝贵的改进意见，帮助我们优化流程、减少浪费、增强效率。
在实践中，我们经常组织团队讨论和研讨会，鼓励员工积极参与到精益生产的实施中来，共同推动企业的持续改进。
再次，精益生产鼓励建立弹性供应链。
现代企业面临的市场变化常常是不可预见的，仅仅依靠传统的生产模式很难应对市场的变化。
精益生产的思想告诉我们，企业应当建立一个灵活、高效的供应链体系，通过快速响应市场需求来提高客户满意度。
在我所在的企业中，我们与供应商建立了紧密的合作关系，实现了快速交付和快速调整产能的能力。
这为我们赢得了很多客户的信任和业务。
最后，精益生产倡导持续改进和学习。
在当前竞争激烈的市场环境下，静止就是落伍。
企业需要不断地学习和改进，以适应市场的变化。
研讨会、培训和工作坊是我们常用的学习和改进的方式。
通过学习和交流，我们不断提高自己的能力，优化流程，并且积极寻找新的市场机遇。
精益生产的学习和实践也使我们的团队建立起了一种持续改进和学习的文化，这成为了我们成功的动力。
总之，精益生产在提高效率和质量方面给企业带来了显著的好处。
通过对流程的分析和优化，精益生产帮助企业实现了更高效的生产过程。
精益生产的心得体会8篇
精益生产的心得体会8篇精益生产的心得体会8篇写体会是为了记录我们在生活中得到的启发和收获，在书写体会时我们要凸显个人的真实想法，以下是我精心为您推举的精益生产的心得体会8篇，供大家参考。
精下面是我为大家整理的精益生产的心得体会8篇,供大家参考。
写体会是为了记录我们在生活中得到的启发和收获，在书写体会时我们要凸显个人的真实想法，以下是我精心为您推举的精益生产的心得体会8篇，供大家参考。
精益生产的心得体会篇1在没有学习精益生产之前我认为精益生产是以5s工作方法为代表，以削减成本，提高效益满足客户需求的全面的质量管理体系，在生产、生活、管理等多个领域的文化理念，精益生产心得体会。
然而在学习之后呢，让我更全面，更深刻的了解精益生产的含义：精益是一个有系统的方法，经由不断的改善以找出及削减浪费，并在追求完善的前提下，在客户需求时才拉动生产线进行生产。
最值得我们留意的是不断的改善，持续改善的观念去追求完善！企业的精益管理是个很不错的管理理念，值得运用。
要学习精益生产首先要在思想观念上去转变自己，在价值观上要重塑对事物的看法，在工作中培育，什么是良好的工作习惯，比如观察车间走道上或是推车边有物料没有按要求摆放或乱放了，我们可以主动去订正，从细微的角落去做，防止大的问题发生。
我们每日要做的事情，假如不是要做紧急的事和紧急但不重要的事上，应该把更多的精力应放在重要不紧急的或不重要不紧急的事情上，这些重要的、不紧急的事情做好了就不存在紧急的事情让你工作繁忙，这就形成了工作的一个良性循环。
另一方面就是要知道什么是"价值溪流",其实就是把整个工艺流程看做是一条溪流的话，哪些是堵住溪流畅通的因素，找到问题所在，然后针对性的去分析，想方法去除最终使整个工艺流程更加合理，更加完善，使整个溪流畅通无阻，这就做到了精益生产的真正含义。
要随时去找到可以改进的地方，力求做到完善。
工作中要区分哪些是有价值的工作，哪些是非价值的工作，什么是浪费的工作？在工作安排上要做到合理。
精益生产
精益生产
他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最 终产品及客户没有意义的行为，这就是
浪 费!!!
认识浪费
创造价值的劳动 （a）
浪费＝不必要的操作 (b) 不创造价值的劳动
(c)
马上可以消
除的浪费
(d) 受现有条件限制 ＝ 改变条件即可消 除的浪费 产生的浪费
一是生产要与需求同步化，是指生产部门要按照客 户需要的品种、数量和时间来组织生产。既不能提前，也不 能延迟，既不能少生产，也不能超量生产； 二是生产过程的各个环节要实现同步化，是指制品 在整个生产过程中，始终按照“不停滞、不超越、不堆积、 按节拍”的要求一个一个的流动； 三是零件生产、配件供应要与总成装配同步化。
大量库存造成资金 占用多、成本高、 周转慢，且掩盖管 理中的问题。 低级错误频发， 不良率高， 批量事故多发， 忙于“救火”
零 缺陷
7个“
降低 成本
质量 保证
零
”目标
零 浪费
企业的各种浪费比 比皆是，无处不在
零目标
零 故障 零 等待
目的
现
状
思考原则与方法
·TPM全面设备维护 ·故障诊断与红班维修 ·设备点检与5S ·准时化、一个流 ·同步化、均衡化 ·生产布局改善 ·少人化、多能化
4. “全”理念
“全”有以下几个含义：全员，全局，全过程，全要素，全部门，
全价值链。 全员：上至总经理，下至清扫工，人人参与
全局：局部服从全局，整体优化
全过程：从产品设计、材料采购、生产制造、销售到售后服务的全 过程管理 全要素：对人员、物料、设备、资金、技术、信息等所有的生产要 素进行合理配置与有效控制 全部门：企业的各个部门协调配合，协同作战 全价值链：价值链管理，流程优化，消除浪费
从精益生产到精益设计(齐二石)
齐二石：从精益生产到精益设计2008年11月13—14日，由中国工业工程学会、中国标准化协会主办的“第五届中国精益管理国际论坛”在天津召开。
图为工业工程学会会长齐二石讲课。
齐二石：各位嘉宾、各位代表上午好！我很高兴请我在这里汇报一下关于我这次论坛的演讲题目，就是“从精益生产到精益设计”。
(PPT)我们现在的背景大家都知道，中国是一个制造大国，但是我们现在还不能说我们是一个制造强国，因为我们许多的关键技术还要由海外来引进，而我们的制造企业的效益到今天还不能和真正的世界强国的企业进行竞争，所以大家可以看到我们变成制造业大发展的一个迫切愿望；第二个背景，我们在每一个制造企业成千上万在发展的时候，工厂设计问题出了一定的问题；第三个背景循环制造对企业提出新的要求，现在环保、可持续发展，社会要求越来越多。
(PPT)大家看这里，这样一个环境，我们的效率生产周期质量水平，信息化程度和西方国家在产品开发和制造技术上都有很大的差距，这个差距是我们和西方的差距。
第二我们提到设计问题，大家一提到设计就认为是产品设计，但是今天我们又说我们在制造企业的设计问题，除了产品设计外，还有一个制造系统设计，而且我们做质量的人都知道，产品首先是质量设计的，不是干出来的。
所以同理，我们制造业系统的管理水平首先决定你的设计水平，当前的制造企业的工厂设计和生产组织设计远没有达到发达国家的要求，远没有达到工业工程的要求，这个问题在我们企业这些年知道这个事但是不一定看到这个问题，以前的竞争条件比如说它竞争的焦点集中在效率、质量和成本，是这三个问题上。
现在我们发现效率、质量、成本、知识、服务、管理，现在还提出一个新的理念叫制造服务，实际上更加注重制造业前后环节的重要内容，从采购到销售，还有产品的开发到工厂设计。
(PPT)今天我提出精益设计的理念是从这里开始的。
首先是工厂设计，现在的工厂设计主要干三件事，第一件事工厂成立前给你设计你的工艺，叫工艺设计；第二件事叫生产设备的选型与安装设计；第三件事是公用设施设计，一些泵、管道、基础等等，还有厂房设计也做了，我看设计文本上也有很多市场分析等等，但是很粗糙的。
《精益生产》学习心得范文(三篇)
《精益生产》学习心得范文精益生产是一种高效率的生产管理方法，旨在减少浪费和提高生产流程。
我读完《精益生产》后，对于这一方法有了深刻的认识和理解。
以下是我在学习过程中的心得体会。
首先，精益生产强调的是持续改进。
在传统生产管理中，常常出现因为局限性的思维定式而无法寻求新的解决办法的情况。
而精益生产提倡的是通过不断的改进来实现生产的高效率。
它不仅关注于产量的提高，更注重于提高产品质量以及满足客户需求。
这使我意识到，在现代企业管理中，不断改进是取得持续竞争优势的关键。
其次，精益生产强调的是价值流思维。
价值流指的是完成一个产品所需要的所有流程和活动。
而精益生产的目标是将非价值创造的活动减少至最低。
在学习中，我了解到通过对生产流程的深入分析，可以发现并去除所有无效的环节，从而提高生产效率。
这让我认识到，在管理生产流程时，必须对每个环节进行审视，找到并消除浪费，从而提高整体生产效率。
再次，精益生产注重的是团队合作。
书中提到，要想实现精益生产，必须建立一个具备团队精神的组织文化。
这是因为精益生产需要各个部门之间紧密协作，共同解决问题，而不是各自为战。
在阅读过程中，我了解到只有通过鼓励员工之间的合作和沟通，才能形成高效的团队。
这让我明白，精益生产不仅是一种方法，更是一种组织变革。
只有通过团队合作，才能真正实现生产效率的提高。
最后，精益生产还强调的是标准化管理。
标准化管理是为了提高工作的稳定性和可靠性。
通过标准化，员工可以清楚地知道自己的工作内容以及工作要求。
这让我认识到，在管理生产过程中，必须建立一套稳定的工作流程和标准化的操作方法，以保证生产的稳定和高效。
综上所述，精益生产是一种高效率的生产管理方法，通过持续改进、价值流思维、团队合作和标准化管理来实现生产效率的提高。
通过学习《精益生产》，我对这一方法有了深刻的认识和理解。
在今后的工作中，我将会根据精益生产的原则和思想，不断优化生产流程，提高生产效率，为企业的发展做出贡献。
精益生产心得体会7篇
精益生产心得体会7篇精益生产心得体会1经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。
结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。
以下为此次培训的感想总结：一、消除浪费。
作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。
浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。
消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。
二、准时化与自働化。
后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。
但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。
自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。
相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。
三、5S与目视化管理。
5S要针对所有区域内所有事物。
物品摆放要有相应的目视化要求。
参观的企业中，现场5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。
目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。
目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。
四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。
此外，培训、教育不可缺少。
五、品质管理。
问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。
解决问题时要找到问题的根本原因再解决。
六、标准作业。
标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。
进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。
理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。
现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。
标准作业是工序所有细节（包括人员行动距离、设备摆放位置等）的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。
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■现代管理科学■2010年第3期
一、引言
进入21世纪，实现精益的方法、经验日益丰富和成熟，在这期间数字化制造为精益的实现又提供了更强大的工具，扩展了精益思想在制造企业中应用的范围。
过去我们在生产制造环节讲求质量效能、成本控制，实际上设计过程也需要追求高质量、高效能、低成本，也就是将“精益”的思想从制造向设计环节延伸，在设计的每一个环节、步骤、流程中都尽可能地使用最优的方案，同时又能够在设计活动中对产品设计的流程和状态进行精确控制和优化，实现产品价值最高，成本最低。
因此，我们提出了“全生命周期精益设计”的概念，称之为DLP（Design for Lean Pro-duction），或DTPS（Design for Toyota Production System），是指将精益的思想应用到设计阶段，从设计阶段就杜绝企业将来运作中可能出现的问题。
这种运作方式可以避免从根本上消除企业当中的浪费，避免企业在运作过程中出现了问题再进行改善的“亡羊补牢”式的做法。
二、DLP/DTPS的必要性和现实意义
DLP/DTPS的提出有其深刻的思想和时代背景，一方面它是针对当前理论界、企业界对精益存在片面理解，不能很好推进精益的现状而提出的；另一方面它也是目前经济建设、企业发展新阶段的客观要求。
其必要性和现实意义具体体现在以下三个方面：
1.企业大发展的需要。
今年，我国实行改革开放战略已经三十个年头。
为了学习日本等发达国家推动经济发展的经验，TPS也于1981年被引入中国，政府和不少大中型国营企业不仅聘请丰田汽车公司的专家来中国传授经验，而且还派人员到丰田去取经。
这其中较为典型的企业就是长春第一汽车制造厂。
现在，经过三十年的改革开放，我国的经济建设取得了举世瞩目的成就，经济体制的改革使非公有制经济迸发出前所未有的活力，国有企业经过改制也变得越加灵活，国内企业也已掀起改建、扩建及新建的热潮，这个背景下就应该将精益方式应用到企业的前期规划当中，从精益的角度进行设计并将企业几十年积累的管理经验融入设计阶段，尽可能杜绝企业后期运作过程中浪费发生。
与此同时，将精益生产仅仅当作是生产部门事情的做法，已经日益暴露出其缺陷，客观上也要求企业从整个经营管理系统的高度来实施精益生产，企业局部最优不等于整体最优。
2.当前制造企业设计中的缺点。
尽管当前我国企业掀起了扩建、新建的热潮，但采用的主要模式仅仅是规模的单纯扩大或原有企业简单复制，目的就是增加产量、提高产能。
没有考虑从精益的角度进行产品的设计、工厂的布局设计、物流规划等等。
最终企业不能从设计阶段就控制浪费的发生，不能摆脱出现问题再解决的被动的模式。
而在我国传统的工厂设计方法中，设计者也没有主动考虑如何从消除浪费的角度进行工厂的设计，它们所作的主要工作就是尽量满足企业新建、扩建或改建工厂的要求，实施着近乎常规模式的规划、论证和编制成套设计文
从精益生产到精益设计
●王永升齐二石
摘要：进入21世纪，精益思想的应用取得了飞跃性的发展，已经成为新一轮管理革命的指导思想。
但是，由于精益出身于“生产”、“制造”，长期以来人们存在着将精益与JI T等同的误解，使传统的精益应用多数局限在“生产”、“制造”和JI T/看板上。
文章提出了贯穿产品的整个生命周期的全生命周期精益设计理念，并对其必要性和内涵进行了阐述。
关键词：精益思想；全生命周期；精益生产；精益设计
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名家观察
6
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■现代管理科学■2010年第3期
件的工作，根本没有引入精益思想。
而日本企业，在工厂的规划期就将精益的思想引入到工厂的设计、产品的设计，努力消除工厂后期运作可能预见到的浪费，并做到工厂、产品与环境的协调。
这一点值得我们借鉴。
3.循环经济发展的需要。
尽管我国制造业高速增长，但这种发展过分依赖于廉价劳动力和过分高的资源消耗，劳动力被当作可以随意替换的工具、劳动力低成本作为竞争的重要武器，资源没有好好的被利用，这种“今朝有酒今朝醉”的掠夺式发展隐藏着巨大危机，已经使我们的制造业到了一个瓶颈阶段。
面对这样的情形，政府已提出全面要转变经济增长方式，大力发展循环经济。
企业全面推行精益是实现节约型发展道路的必然途径。
全面实施精益，就是让精益的思想应用到各种行业当中，应用到企业的各个环节的工作当中，包括设计，销售等企业各个环节，也即全生命周期地实施精益。
三、DLP/DTPS的内涵
精益思想的原则是：精确地确定特定产品的价值；识别出每种产品的价值流；使价值不间断地流动；让用户从生产者方面拉动价值；永远追求尽善尽美。
所以，精益的内容和作用范围，应该包括价值创造的全过程，全生命周期的支持和服务过程。
但是，由于精益出身于“生产”、“制造”，长期以来人们存在着将精益与JIT等同的误解，使传统的精益应用多数局限在“生产”、“制造”和JIT/看板上。
仅在生产、研制或供应链单个实体实现精益只能是局部优化或孤岛式的成功。
本文提出的贯穿产品的整个生命周期的全生命周期精益思想（DLP/DTPS）是一个全生命周期的设计、改善和管理系统，精益思想体现在需求分析到设计、投资决策、生产、销售再回归到需求的整个闭环过程，如图1所示。
具体内涵包括以下三部分：
1.产品精益设计方法和技术。
从20世纪50年代开始，基于传统设计开发经验，结合新兴的统计分析技术、管理技术、IT技术和方法论，人们积极寻找先进的设计理论与方法，TRIZ理论、ADT理论、田口设计法、六西格玛设计等一系列新的理论方法应运而生。
公理设计理论的奠基人Nam P.Suh教授曾指出，“经验或对比设计技术与方法极大地限制了实际设计水平的提高，对复杂产品的高效、系统设计显得无能为力，基于新的设计技术与方法理论，建立系统、完整的现代设计方法学和设计平台，是应对设计挑战的关键”。
在设计阶段出现问题，对最终产品质量的影响几乎是致命的，产品设计质量不仅影响最终产品，还会影响制造工艺和生产环节。
严格控制设计开发阶段的质量，是提高产品质量水平的重中之重。
2.“工厂设计”的精益化方法和技术。
以往企业在投资决策之后，绝大多数仅仅进行了传统的工厂设计，即工艺设计、设备选型和公用设计等，而没有进行设施设计，没有将精益思想融入到工厂设计中去，这也就导致了企业的设计生产能力ID与实际生产能力IA存在着很大的差距，全生命周期精益思想将精益思想应用到了工厂设计中去，对的生产组织、物流系统、企业组织以及信息系统都进行精益设计，从而可以极大的缩小企业的设计生产能力与实际
生产能力的差距ΔI（ID-IA），使ΔI→0。
具体内容包括：（1）生产组织设计。
生产组织方式，是指生产过程中劳动力、劳动工具和劳动对象之间组合的方法和形式，也就是生产过程中人、机、料三者的组合的方法和形式。
精益生产已经被证明为最适用于现代制造企业的一种生产组织方式。
精益生产强调“适时、适量、适物”，它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
（2）物流系统设计。
精益物流起源于精益制造的概念。
所谓精益物流，指的是通过消除生产和供应过程中的非增值的浪费，以减少备货时间，提高客户满意度。
精益物流的目标就是根据顾客要求，提供顾客满意的物流服务，同时追求把提供物流服务过程中的浪费和延迟降至最低程度，不断提高物流服务过程的增值效益。
（3）信息系统的设计。
信息系统的开发设计过程，是指从问题提出、开发班子组成、总体规划、系统分析、系统设计、系统实施到系统运行维护和评价的全部过程。
一般可以分为系统规划、系统分析、系统设计、系统实施和系统运行维护和评价5个阶段。
（4）企业组织设计。
简单的说，企业组织设计就是要把组织的事合理分解成部门的事、岗位的事；把合适的人放到适当的岗位上；让各部分、各岗位的人结成最合理的工作关系，按照最有效的规则从事工作和活动。
3.销售服务系统精益设计方法和技术。
精益销售系统的职责就是要在销售领域“杜绝无价值活动”。
销售中的无价值活动包括:顾客选择不当、产品定位不当、顾客利益不当、顾客付出不当、产品定价不当等。
因此精益销售的思想就是要针对这些无价值活动的产生根源采取相应的整体对策，也就是：在恰当的时候、在恰当的地点（渠道）、向恰当的顾客、以其恰当的付出、提供恰当的顾客利益。
四、结论
如我们提出的全生命周期设计理念，企业只有真正能够把精益思想运用到产品设计、生产设计以及销售设计当中，才可以构建一个完全精益化的企业，从而实现在产品整个生命周期的快速响应、减少生产周期和成本等目标，这样的企业可能成为最优化的企业和最具竞争力的企业。
参考文献：
1.吕建中,张雯.精益战略研究.产业与科技论坛, 2007,6(11):98-99.
2.杨海成.精益设计.中国制造业信息化,2007,（12）:1-2.
3.N.A N A N D,R I C H A R D L.D A FT W hat i s t he R i-ght O r gani zat i on D esi gn?O r gani zat i onal D ynam-i cs，2007，36（4）:329-34
4.
基金项目：国家自然科学基金“制造业信息化中管理系统与信息系统匹配模型及方法研究”（70671072）。
作者简介：齐二石，博士，天津大学管理学院教授、博士生导师；王永升，天津大学管理学院博士生。
收稿日期：2009-09-08。
■名家观察
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