压延工艺的质量问题

压延作业(尤其是纺织物挂胶)是橡胶制品加工中一项很精细、复杂的工艺过程。

由于压延速度较快，生产过程中稍有不慎、工艺操作掌握不准、工艺条件控制不严等就有可能会产生不合格半成品，直接影响生产及产品的成本和质量。

所以，必须严格执行工艺流程，精工细作，及时处理出现的质量问题。

1.压延工艺中常见的质量问题及改进措施影响胶料压延工艺的因素很多，不同的胶种、不同的压延工艺(方式)都会产生工艺上的波动和差异，从而产生一些质量毛病。

在此针对不同的压延方式所产生的毛病及解决措施进行分述。

压延工艺常见的质量毛病是：内部气泡、表面不光和厚度不均、胶片厚度不均、杂质、色斑、污点、规格不符合要求、喷霜、两边不齐、掉皮(露白)、跳线弯曲、胶布出兜、胶布压坏罗线、胶布打折等。

1.1气泡1.1.1产生原因气泡存在会影响产品质量，产生气泡的原因很多。

①胶温、辊温过高或过低(温度过低是指对丁基橡胶、三元乙丙橡胶而言)。

②胶料中配合剂含水率高、软化剂挥发性大，返回胶中含水多。

③供胶卷过松、窝藏空气、胶卷放入的方式不当。

④压延积胶量过多。

⑤压延胶片太厚。

另外细粒子补强剂吸附了大量气体也会把它们带到混炼胶中形成气泡，一般当温度升高时，气体体积是膨胀的，例如在80℃压延温度下，少量气体就足以形成大量的气泡。

1.1.2改进措施①严格控制胶温、辊温。

②对吸水配合剂进行干燥处理。

③改善胶片供料方式。

④按工艺要求调节积胶量。

⑤厚度较厚的胶片采用多层贴合。

1.2.3消除气泡的措施停放胶料在塑炼、混炼、压延工序之间，给予一定的停放时间，因为在冷却过程中，空气在胶料中的溶解度也随之减少而逸出。

采用刺泡装置这种装置安装在普通压延机上。

压延机运转时，通过机械手段以直径6mm的尖头沿轴向在包辊胶表面做周期性的往复划缝，把在胶片里面的空气及时导出。

实践证明，使用此种装置，需掌握好以下几点。

①针刺移动速度与辊筒线速度之比宜为1：3.3，速比过大，消弱刺泡效果；过小则会出现缺胶现象。

②刺泡装置必须和辊筒联动。

③刺针方向应和压延旋转方向一致。

设置辊速差上、下辊若以不同转速回转时，由速度差而引起的摩擦有助于将胶料内包空气驱出，但是这对出片光度是不利的。

因此一般三辊压延机的中、下辊采用等速，而上、中辊之间设置速度差，这样即能起到除泡作用又不影响半成品的表面光滑。

适当安排压延存胶在辊缝处保留一定的压延存胶，可以防止空气进入，原来存在于胶料中的空气也可借压延存胶回转排出，是除气的有效措施。

压延存胶的形状，以纺锤形(两头尖、中间大)为最宜，可以把空气和杂质从中央驱向两端。

压延存胶的除气效果还跟胶料配方有关，一般来说，含胶量以40%左右为佳。

含胶量过高，胶膜强力较高除泡不易；含胶量过低则挺性差，不能很好回转且易粘辊，故配方中宜加石蜡、机油之类的润滑剂，以防粘辊。

1.2表面不光皱缩和痕纹表面痕纹有两种：一种称作“齿轮纹”，是齿轮转动啮合不够精密引起，呈横条状；另一种是“冷斑”，呈V字形，是辊温过低或可塑度不足所引起，只是提高辊温及可塑度即可消除。

1.2.1产生原因①胶料可塑度低、收缩率大。

②胶料与返回胶配比不均、热炼不足、不均(以致胶料本身软硬不一)致使胶料收缩不一致等。

③辊温过低。

④胶料焦烧。

⑤辊筒表面粗糙度大，或在压延过程中受了损伤，所以辊筒的表面应保持一定光滑度(特别是中、下辊)，而且在镀铬，以提高其牢韧度。

1.2.2改进措施①提高胶料的可塑度。

②改进热炼，保证热炼均匀充足，控制返回胶掺用比(一般不超过20%)。

③控制好辊温。

④防止胶料焦烧可适当降低热炼温度及压延机辊温，焦烧后胶料不得使用。

⑤辊筒表面保持一定的光洁性。

1.3胶片厚度不均1.3.1产生原因①胶料可塑度小、辊温低、压延速度大。

②胶料有自硫胶粒等。

③可塑度不均匀、胶温波动大、产生收缩不均。

④操作时两侧辊距不一致，或卷取松紧不一，压延速度与冷却速度配合不一致等也会影响胶片厚度。

1.3.2改进措施①提高胶料可塑度、压延辊温和降低压延速度。

②如果胶料中有自硫胶粒右进行滤胶清除。

③热炼充分均匀保证胶料可塑度和胶料温度均匀。

④调节辊距保证两侧均匀一致，卷取均匀松紧一致。

1.4杂质、色斑、污点1.4.1产生原因①原材料不纯。

②设备打扫不干净。

③配合剂分散不均匀。

1.4.2改进措施①加强原材料质量管理，不合格的原材料不进入下一工序或进行加工处理(筛选等)。

②清洗设备保证清洁干净。

③混炼充分保证配合剂分散均匀。

1.5厚度、宽度规格不符合要求1.5.1产生原因①热炼温度波动或热炼不充分。

②压延温度波动。

③胶料可塑度不一致。

④卷取松紧不一致。

⑤调距未调准。

⑥压延机振动或轴承不良。

⑦压延积胶调节不当。

⑧压延速度不一致。

1.5.2改进措施①改进热炼条件。

②控制好辊温。

③加强胶料可塑度控制，固定返回胶掺用比例。

④调整卷取机构。

⑤调节辊距。

力求恒定。

⑥改进设备防振性能。

⑦调节好压延积胶量。

⑧以微调为主，保持线速一致。

1.6胶布、胶片喷霜胶布、胶片喷霜是指胶料中的配合剂迁移至胶料表面的现象，与下霜相似。

喷霜会影响胶料表面外观质量，影响胶布和胶片的粘合性。

1.6.1产生原因①胶料混炼不良(分散不均)。

②混炼温度过高。

③胶布、胶片贮存温度偏低。

④胶布、胶片停放时间过长。

⑤胶料配方设计不合理(某些配合剂用量超过溶解度)。

1.6.2改进措施①检查、提高混炼胶质量。

②控制混炼工艺条件。

③应确保贮存室室温。

④减少贮存定额。

⑤改进胶料配方。

1.7两边不齐1.7.1产生原因挡胶板不适当或割胶刀未掌握好。

1.7.2改进措施调换挡胶板，调好割胶刀。

1.8胶片与纺织物附着不好，掉皮1.8.1产生原因①纺织物未干燥好、含水率较高。

②纺织物温度太低。

③胶料热炼不足，可塑性太低或压延温度太低。

④纺织物表面有油污或粉尘。

⑤辊距过大，使胶料渗入纺织物的压力不足。

⑥压延速度过快。

⑦配方设计不合理，胶料粘性小。

1.8.2改进措施①控制纺织物含水率在2%以下。

②加强纺织物预热。

③加强热炼、提高压延温度，提高胶料可塑度。

④纺织物表面清理干净。

⑤调小辊距。

⑥调节压延速度。

⑦修改配方，使用增粘性软化剂，降低胶料粘度，提高粘性。

1.9胶布跳线弯曲1.9.1产生原因①纺织物受潮后伸张不一，纬线松紧不一。

②胶料软硬不一。

③中辊积胶太多，局部受力过大。

④布卷过松。

⑤胶料热炼不足，胶料软硬不均匀。

1.9.2改进措施①控制压延张力，使其均匀。

②控制胶料可塑度，热炼均匀。

③减少中辊积胶，使积胶均匀。

④做到均匀卷取。

⑤胶料热炼充足并均匀一致。

1.10胶布出兜在纺织物的压延工程中，经常出现两边紧中间松，即打兜的现象，由此极易产生胶布在裁断时出现大头小尾、裁断角度超公差等问题。

1.10.1产生原因出现打兜的现象大致有原材料和压延工艺两大方面的原因。

A 原材料(即白布)。

①纺织物(特别是帘布)在纺织过程中，由于经纬(帘线)的排布不均，同一轴纺织物所用丝线的生产批次不同，及生产时批次间的温度和湿度波动，造成白布打兜，这一现象应属纺织物的质量问题。

②纺织物(特别是锦纶帘布)吸潮，若包装不严，停放、存放时间过长，存放时环境湿度较大，都会因吸潮而造成打兜现象，同等条件下，尼龙6比尼龙66更易吸潮，打兜现象更为明显。

B压延工艺①中辊积胶过多，纺织物中必受力较大。

②中辊积胶宽度小于纺织物宽度，中部受力过大。

③下辊温度过高，使胶面粘附下辊力量较大。

④纺织物干燥不充分，干燥辊温度较低，则达不到干燥作用，水分不易烘干出现打兜。

压延工艺的质量问题⑤压延速度过快，压延速度主要影响干燥和冷却时间。

若压延速度过快，干燥和冷却时间则较短，则易出现压延出兜的现象。

⑥胶布的停放时间对胶布打兜亦有重要影响，若压延好的胶布停放时间过长(超过工艺规定天数)，胶布在停放过程中吸潮，胶布打兜的现象会明显增加。

1.10.2改进措施①加强纺织物的检验，不合格的纺织物不得进入压延工艺。

②改善纺织物的存放环境和控制存放时间。

③控制好积胶量不能过多。

④保证积胶的宽度大于纺织物宽度。

⑤降低下辊温。

⑥纺织物进行充分干燥。

⑦适当降低压延速度。

⑧胶布停放时间不超过工艺规定的时间。

1.11 胶布压坏、罗线1.11.1产生原因①操作配合不好，两边递布速度不一。

②辊筒间积胶量过多。

③胶料可塑性偏低。

④胶料中有杂质、熟胶疙瘩。

⑤压延张力不均。

⑥压延辊距保证两边大小一致。

1.11.2改进措施①递布要平稳一致。

②调整积胶量。

③强化热胶工艺。

④控制胶料质量。

⑤调节好张力。

⑥压延辊距保证两边大小致。

1.12 胶布打折1.12.1产生原因①压延速度与冷却辊速不一致。

②两边续布操作不一致。

③纺织物伸张不均匀。

④垫布卷取过松。

1.12.2改进措施①调节压延速度与冷却辊速一致。

②加强操作，保证两边续布一致。

③控制纺织物伸张均匀。

④垫布卷取均匀。

以上为橡胶加工技术读本之“橡胶压延成型”一书中所得，供参考之，谢谢大家！。