CAE 分析报告样板及说明
CAE分析报告样板详解演示文稿
流入量分布图
10.0
26.3
43.3
53.8
65.0
42.7
16.8
13.0
18.1
23.4
28.7 24.2
27.0 24.4 66.3 55.3 41.0 32.8
流入量分布图
流入量说明
现场调试时确保坯料流入量和模拟结果相近（最好小于5mm）是非 常重要的，在试模坯料流入量达到模拟值前,CAE分析报告缺乏参考性。
由于冲床状态，加工精度，钳工研配对拉延筋和压料面间隙影响较 大，CAE分析在准确模拟压边力和拉延筋锁料能力方面存在一定难度， 所以容易发生制件单初时坯料流入量和成型分析结果偏差较大的情况， 这种情况下应先调整压边力，拉延筋强度和压料面间隙使现场流入量和 模拟结果相近。然后再调整分模线以内的补充型面，最后再调整产品型 面。
一般模具设计时加工面边界是在理论坯料边界均匀外扩1020mm，故单初件坯料定位时在理论坯料和加工面边界四周 留均匀的距离可保证定位和CAE分析情况一致
加工面边界
1800
坯料边界
1030
Forming process:The blank gravity （重力状态）
Forming process:The binder closing
现场测量流入量的最好方法就是在确认压边圈闭合状态和模拟情况 一致时（必须先解决板料定位，压边圈行程等问题），在压边圈上用油 笔画出闭合后的板料边界，和板料拉延完毕后的轮廓比较即可得出流料 分布。
（料厚分布图）
蓝色减薄量大，红色减薄量小
从模拟结果上看出:此处最大减 薄22.8, FLD图上此区域为黄色 区域处于破裂临界状态，调试 时注意模面光洁度,示意图见第 六页B图。
cae分析报告
VACUUM VESSEL END FLANGE CAE分析报告产品名称：VACUUM VESSEL END FLANGE分析软件：Autoform4.2分析材质：14301实质材质：304L料厚：3mm成形类型：拉延毛坯尺寸：φ2010产品及工艺补充形状：产品成形性评估分析结果（Draw）板料变薄量图结论：由于现有的材料库没有304L,现用14301进行替代模拟，分析结论本零件拉延基本成功。
THERMAL SHIELD END FLANGE CAE分析报告产品名称：THERMAL SHIELD END FLANGE分析软件：Autoform4.2分析材质：6016 T4实质材质：6061 T6料厚：6.35mm成形类型：拉延毛坯尺寸：φ2124产品及工艺补充形状：产品成形性评估分析结果（Draw）板料变薄量图结论：由于现有的材料库没有6061-T6,现用6016-T4进行替代模拟，分析结论本零件拉延基本成功。
下面是赠送的团队管理名言学习，不需要的朋友可以编辑删除谢谢1、沟通是管理的浓缩。
2、管理被人们称之为是一门综合艺术--“综合”是因为管理涉及基本原理、自我认知、智慧和领导力；“艺术”是因为管理是实践和应用。
3、管理得好的工厂，总是单调乏味，没有任何激动人心的事件发生。
4、管理工作中最重要的是：人正确的事，而不是正确的做事。
5、管理就是沟通、沟通再沟通。
6、管理就是界定企业的使命，并激励和组织人力资源去实现这个使命。
界定使命是企业家的任务，而激励与组织人力资源是领导力的范畴，二者的结合就是管理。
7、管理是一种实践，其本质不在于“知”而在于“行”；其验证不在于逻辑，而在于成果；其唯一权威就是成就。
8、管理者的最基本能力：有效沟通。
9、合作是一切团队繁荣的根本。
10、将合适的人请上车，不合适的人请下车。
11、领导不是某个人坐在马上指挥他的部队，而是通过别人的成功来获得自己的成功。
12、企业的成功靠团队，而不是靠个人。
CAE 分析报告样板详解
Filename
Page 3 of 24
CAE Group – Forming Simulation Report （成型分析报告）
A图 B图
绿色点为20%安全裕度 地成型极限曲线以下的 安全点
考虑20%安全裕度地成型极限曲线，黄色的点表示该 区域的材料有破裂的危险，这种模拟结果处于临界 状态，必须设法予以改善，如工艺上无法改善，则 应该在分析报告中指明现场解决该问题的方向
粉色为起皱点，但FLD一般不作为起皱判断的依据
Filename
Filename
Page 5 of 24
CAE Group – Forming Simulation Report （成型分析报告）
FLD 成型极限图
理论成型极限曲线，图中的点表示某区 域材料的变形状态，所有在该曲线以上 的点为红色，表示对应区域的材料已经 破裂失效，这种模拟结果不可接受
蓝色为有起皱趋势的点Filen源自mePage 8 of 24
CAE Group – Forming Simulation Report （成型分析报告）
危险状态的模拟结果(Marginal)应该是
材料最大变形点在成型极限曲线以下， -20%安全裕度地成型极限曲线以上，减 薄量>20%,小于30% (不同材质的允许减薄量相差较大，具体材质应具体分析） 外板成型不够充分 考虑到位置以及材料拉应力的和谐变化，在外表面区域内的最小板料厚度减薄 大于2%。小于3% 起皱和波纹（通过成型过程中的板料形状和应力状态来判断） -- 整个变形过程中有皱纹或镦粗，难以判断这些皱纹在下死点时能否出现表 面损伤； -- 补充面或则零件的不可见区域有小皱褶或波纹 ，但不会导致功能故障（非 安装面、法兰或坡口连接处），也不会在模具表面造成损伤。
CAE分析实例
浇口位置如图所示，热流道直径为16mm，浇口尺寸为15*2*2 2.流动情况
图中红色部分最后充填。
图中所示红线为溶解痕。
4．注射压力
最大注射压力约为55Mpa。
图中红色位置注意设排气。
浇口位置如图所示，热流道直径为16mm，左边浇口尺寸为8*2*2，右边为10*2*2。
2.流动情况
图中红色部分最后充填。
图中所示红线为溶解痕。
4．注射压力
最大注射压力约为47Mpa。
图中红色位置注意设排气。
两个方案比较来看，方案二注射压力较小，估计成型时间为20s，冷却时间为50s；而方案一估计成型时间为20s,冷却时间为53s。
所以，推荐使用方案二。
CAE-分析报告样板详解
A
Page 21 of 24
CAE Group – Forming Simulation Report （成型分析报告）
Forming process:5mm to the draw home
A
Page 22 of 24
CAE Group – Forming Simulation Report （成型分析报告）
Forming process:The binder closing
试模时首先保证重力状态和压边圈闭合 状态和模拟情况一致是非常重要的，复 杂曲面的压边圈和闭合情况对最终的成 型结果影响很大，但复杂压边圈闭合的 精确模拟也是成型模拟的难点之一
A
Page 13 of 24
CAE Group – Forming Simulation Report （成型分析报告）
CAE Group – Forming Simulation Report （成型分析报告）
Dynaform Simulation
Project Name（项目名称）: BBDC 300C Panel Number (产品号）:05065358AD Part Description（产品名称）:前围板 Analyst（分析）:焦雷魁 Process layout （工艺规划） :刘宏俊 Date（日期）: 11.01.2005 Sim File（模拟文件版本）；V02
CAE Group – Forming Simulation Report （成型分析报告）
料厚，减薄量和表示材料变形状态的成形极限图(是衡量材料成型性（破裂） 的3个重要指标
好的模拟结果(Safe)应该是
成型CAE实验报告完整版
成型CAE实验报告完整版一、实验目的本次成型 CAE 实验的主要目的是通过模拟分析来研究材料在成型过程中的行为和性能，以便优化成型工艺参数，提高产品质量，降低生产成本，并缩短产品开发周期。
二、实验原理成型 CAE（Computer Aided Engineering，计算机辅助工程）是利用计算机软件对成型过程进行数值模拟和分析的技术。
其基本原理是基于材料力学、流体力学、传热学等相关理论，通过建立数学模型和有限元分析方法，对成型过程中的应力、应变、温度、流速等物理量进行计算和预测。
在成型 CAE 中，通常需要输入材料的性能参数（如弹性模量、屈服强度、热导率等）、成型工艺参数（如模具温度、注射速度、保压时间等）以及模具结构等信息。
软件会根据这些输入条件，自动生成网格模型，并进行求解计算，最终输出成型过程中的各种结果数据和图形。
三、实验设备与材料（一）实验设备1、计算机：配置较高的工作站或服务器，用于运行成型 CAE 软件。
2、成型 CAE 软件：选用了市场上较为成熟和广泛应用的_____软件，版本为_____。
（二）实验材料1、选用了_____材料，其主要性能参数如下：密度：＿____弹性模量：＿____屈服强度：＿____热导率：＿____四、实验步骤1、建立几何模型使用三维建模软件（如_____）创建成型产品的几何模型，并将其导入到成型 CAE 软件中。
2、划分网格在成型 CAE 软件中，对几何模型进行网格划分。
选择合适的网格类型（如四面体网格、六面体网格等）和网格尺寸，以保证计算精度和效率。
3、定义材料属性根据实验材料的性能参数，在成型 CAE 软件中定义材料的力学、热学等属性。
4、设置成型工艺参数根据实际的成型工艺条件，设置模具温度、注射速度、保压时间、冷却时间等工艺参数。
5、边界条件和加载确定模型的边界条件，如模具的固定约束、流体的入口和出口等，并施加相应的载荷。
6、求解计算运行成型 CAE 软件进行求解计算，等待计算完成。
CAE-分析报告样板详解 PPT
滑移线- 外板在可见区域有滑移线。
危险状态的模拟结果(Marginal)应该是
材料最大变形点在成型极限曲线以下， -20%安全裕度地成型极限曲线以上，减 薄量>20%,小于30% (不同材质的允许减薄量相差较大，具体材质应具体分析）
FLD 成型极限图
理论成型极限曲线，图中的点表示某区 域材料的变形状态，所有在该曲线以上 的点为红色，表示对应区域的材料已经 破裂失效，这种模拟结果不可接受
蓝色为有起皱趋势的点
A图 B图
绿色点为20%安全裕度 地成型极限曲线以下的 安全点
考虑20%安全裕度地成型极限曲线，黄色的点表示该 区域的材料有破裂的危险，这种模拟结果处于临界 状态，必须设法予以改善，如工艺上无法改善，则 应该在分析报告中指明现场解决该问题的方向
从模拟结果 上看出:此处 最大减薄21.9， FLD图上此 区域为黄色
区域处于破 裂临界状态。
从模拟结果上看出:此处最大减薄 20.9， FLD图上此区域为黄色区 域处于破裂临界状态，请在调试 时注意模面光洁度。
从模拟结果上看出:此两处最大减薄27.4， FLD 图上此区域为黄色区域处于破裂临界状态.但是 分析认为此处已经破裂,调试时局部调整此处圆 角, 可解决破裂问题.
由于冲床状态，加工精度，钳工研配对拉延筋和压料面间隙影响较 大，CAE分析在准确模拟压边力和拉延筋锁料能力方面存在一定难度， 所以容易发生制件单初时坯料流入量和成型分析结果偏差较大的情况， 这种情况下应先调整压边力，拉延筋强度和压料面间隙使现场流入量和 模拟结果相近。然后再调整分模线以内的补充型面，最后再调整产品型 面。
CAE分析报告样板及说明
CAE分析报告样板及说明报告标题：CAE分析报告报告日期：xxxx年xx月xx日1.引言在本节中，将介绍报告的目的、范围和CAE分析的背景信息。
还将提供有关分析所使用的软件和工具的说明。
2.分析目标本节将说明CAE分析的目标和预期结果。
这里可以列出分析所要解决的问题和需要回答的关键问题。
3.模型建立详细介绍了模型的建立过程，包括从CAD数据导入到CAE软件中，并生成适合进行分析的几何体和网格。
此外，还包括了模型各部分的材料属性定义和约束条件的设定。
4.材料特性在这一节中，将详细描述被分析物体的材料特性。
这包括材料的密度、弹性模量、屈服强度等信息。
如果存在多种材料，还需进一步对不同材料进行区分。
5.边界条件在这一节中，将描述和讨论在CAE分析中使用的边界条件。
这包括施加在模型上的载荷和约束，如外力、约束、初始条件等。
边界条件的选择对分析结果有着重要的影响。
6.并行化与计算资源需求在本节中，将介绍使用的计算机系统的配置和相关软件的设置。
这包括计算资源的使用情况，例如并行计算所使用的CPU核数和内存的使用情况。
还将讨论计算模型的网格划分和适应性分析的结果。
7.分析结果在这一节中，将给出对于分析所关心的参数的具体计算结果。
根据分析目标，可能需要计算应力、应变、位移等参数，并进行相应的结果分析和解释。
这里可以使用图表、表格等形式展示结果。
8.结果讨论在本节中，将对分析结果进行进一步的讨论和解释。
这可能涉及到对模型行为的理解，对结果的合理性的验证以及和实验结果的对比等。
此外，还可以对分析结果与设计准则进行比较，以评估模型的可行性和改进性。
9.结论在这一节中，将总结整个CAE分析的主要结果和发现，并提供建议和改进的方向。
如果有关未来工作的计划，也可以在此进行说明。
列出本CAE分析报告所参考的文献和资料。
引用的方法应符合指定的引用格式。
附录：模型几何图、网格划分图、原始数据、CAE软件输入文件等附件的相关信息。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
18.1
23.4 28.7 27.0 24.2
24.4
66.3
55.3
41.0
32.8
Filename Page 2 of 24
CAE Group – Forming Simulation Report （成型分析报告）
流入量分布图
流入量说明 现场调试时确保坯料流入量和模拟结果相近（最好小于5mm）是非 常重要的，在试模坯料流入量达到模拟值前,CAE分析报告缺乏参考性。 由于冲床状态，加工精度，钳工研配对拉延筋和压料面间隙影响较 大，CAE分析在准确模拟压边力和拉延筋锁料能力方面存在一定难度， 所以容易发生制件单初时坯料流入量和成型分析结果偏差较大的情况， 这种情况下应先调整压边力，拉延筋强度和压料面间隙使现场流入量和 模拟结果相近。然后再调整分模线以内的补充型面，最后再调整产品型 面。 现场测量流入量的最好方法就是在确认压边圈闭合状态和模拟情况 一致时（必须先解决板料定位，压边圈行程等问题），在压边圈上用油 笔画出闭合后的板料边界，和板料拉延完毕后的轮廓比较即可得出流料 分布。
加工面边界 1800 坯料边界
The Blank Size （坯料形状及定位）
1030
Filename
Page 11 of 24
CAE Group – Forming Simulation Report （成型分析报告）
Forming process:The blank gravity （重力状态）
Forming process:50mm to the draw home
Filename
Page 18 of 24
CAE Group – Forming Simulation Report （成型分析报告）
Forming process:40mm to the draw home
Filename
从模拟结果 上看出:此处 最大减薄21.9， FLD图上此 区域为黄色 区域处于破 裂临界状态。
从模拟结果上看出:此处最大减薄 20.9， FLD图上此区域为黄色区 域处于破裂临界状态，请在调试 时注意模面光洁度。
从模拟结果上看出:此两处最大减薄27.4， FLD 图上此区域为黄色区域处于破裂临界状态.但是 分析认为此处已经破裂,调试时局部调整此处圆 角, 可解决破裂问题.
Filename
Page 8 of 24
CAE Group – Forming Simulation Report （成型分析报告）
危险状态的模拟结果(Marginal)应该是
材料最大变形点在成型极限曲线以下， -20%安全裕度地成型极限曲线以上，减 薄量>20%,小于30% (不同材质的允许减薄量相差较大，具体材质应具体分析） 外板成型不够充分
FLD 成型极限图
蓝色为有起皱趋势的点 A图 B图
绿色点为20%安全裕度 地成型极限曲线以下的 安全点 粉色为起皱点，但FLD一般不作为起皱判断的依据
Filename
考虑20%安全裕度地成型极限曲线，黄色的点表示该 区域的材料有破裂的危险，这种模拟结果处于临界 状态，必须设法予以改善，如工艺上无法改善，则 应该在分析报告中指明现场解决该问题的方向
CAE Group – Forming Simulation Report （成型分析报告）
Forming process: Home
Filename
Page 23 of 24
（坯料减薄率分布图）
27.4%
18%
21.7%
修边线
不同的材料允许最大减薄量不一样，一般从FLC曲线 衍生得到的TLC曲线
Filename Page 5 of 24
CAE Group – Forming Simulation Report （成型分析报告）
理论成型极限曲线，图中的点表示某区 域材料的变形状态，所有在该曲线以上 的点为红色，表示对应区域的材料已经 破裂失效，这种模拟结果不可接受
滑移线- 外板在可见区域无滑移线。
Filename
Page 7 of 24
CAE Group – Forming Simulation Report （成型分析报告）
差的模拟结果(Failure)应该是
破裂和失效，材料最大变形点在成型极限曲线以上，板材的最大减薄率大于30% 外板成型不充分， 考虑到位置以及材料拉应力的和谐变化，在外表面区域内的最小板料厚度减薄 <2%。 起皱和波纹（通过成型过程中的板料形状和应力状态来判断） - 整个变形过程中有皱纹或镦粗，且在外板可见区域，有表面损伤； 在可见区域以外，有装配和使用功能故障（皱纹位于安装面、法兰或坡口连接 处）。； 滑移线- 外板在可见区域有滑移线。
Forming process:10mm to the draw home
Filename
Page 21 of 24
CAE Group – Forming Simulation Report （成型分析报告）
Forming process:5mm to the draw home
Filename
Page 22 of 24
Filename
Check (审核）； Approve (同意）；
试模前必须先 确认材质，坯 料尺寸，压边 力，行程
Page 1 of 24
CAE Group – Forming Simulation Report （成型分析报告）
流入量分布图
10.0 16.8
26.3
43.3
53.8
65.0
42.7 13.0
Page 16 of 24
CAE Group – Forming Simulation Report （成型分析报告）
Forming process:60mm to the draw home
Filename
Page 17 of 24
CAE Group – Forming Simulation Report （成型分析报告）
-成型充分，考虑到位置以及材料拉应力的和谐变化，在外表面区域内的最小板 料厚度减薄≥3%。
无起皱和波纹（通过成型过程中的板料形状和应力状态来判断） - 外板在整个变形过程中无临界皱纹产生
- 内板在整个变形过程中有皱纹或镦粗，但最终产品无皱纹，不会造成模具表面
损伤，因为这些皱纹在模具到达下死点时可以被拉平；
Filename
Page 3 of 24
CAE Group – Forming Simulation Report （成型分析报告）
蓝色减薄量大，红色减薄量小
（料厚分布图）
从模拟结果上看出:此处最大减 薄22.8, FLD图上此区域为黄色 区域处于破裂临界状态，调试 时注意模面光洁度,示意图见第 六页B图。
A
B
蓝色为拉应力区域， 无皱褶
从模拟结果上可以看出:在产品上没有褶皱产生.但在AB 区域有可能出现轻微波纹
Filename Page 10 of 24
CAE Group – Forming Simulation Report （成型分析报告）
一般模具设计时加工面边界是在理论坯料边界均匀外扩1020mm，故单初件坯料定位时在理论坯料和加工面边界四周 留均匀的距离可保证定位和CAE分析情况一致
Page 6 of 24
CAE Group – Forming Simulation Report （成型分析报告）
料厚，减薄量和表示材料变形状态的成形极限图(是衡量材料成型性（破裂） 的3个重要指标
好的模拟结果(Safe)应该是
无破裂和失效点，材料最大变形点在-20%安全裕度地成型极限曲线以下，板材 的最大减薄率在20%以内，但高强钢板等成型性能极差的材质最大的允许减薄率 可能还不到20%，这时的破裂判断准则以FLC为准
Forming process:90mm to the draw home
Filename
Page 15 of 24
CAE Group – Forming Simulation Report （成型分析报告）
Forming process:70mm to the draw home
Filename
Filename
Page 9 of 24
CAE Group – Forming Simulation t （成型分析报告）
平均应力分布图 （起皱判断）
红色区域为材料处于压应力状态且接近屈服应力，起皱。黄 色和橙色处于临界状态，难以判断，一般认为细微波纹或者 表面质量不好，不影响使用功能，内板可以接受
Page 19 of 24
CAE Group – Forming Simulation Report （成型分析报告）
Forming process:20mm to the draw home
Filename
Page 20 of 24
CAE Group – Forming Simulation Report （成型分析报告）
分析结果 Splits （破裂） Wrinkles （起皱） (其他问题） O O Safe （安全） Marginal （危险） Failure （失效） O
Simulation Set-up（模拟参数）: Style Release(产品数据等级): 正式数型 Geometry(模面等级):加工 Material(材料): DX56D Property of Material(材料性能)(Y、T、N、R)： 158Mpa、314Mpa、0.22、2.1 Thickness (料厚)：0.7mm Blank Size(坯料尺寸): 1800X1030mm Allowable Thickness(可接受最小料厚)：0.561mm Frictionfactor(摩擦系数): 0.15 Draw Type(拉延类型)：单动拉延 BHF(压边力): 100T（气顶） Tonnage(成型力):430T Stroke（压边圈行程）：190mm Drawbeads(拉延筋): 实际筋 Master Surf(基准面): 上型 Accuracy（精度）；一般