橡胶模具
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橡胶模具验收标准
橡胶模具验收单（试用）
产品名称：
型号：
零件 名称：
模具编号：
模具尺寸：
注射 机台：
注射时间 （周期）：
材料：
验收项目 验收内容
验收标准
判定
验收 项目
验收内容
验收标准
判 定
一.模具外观尺 寸/重量
模具志 表面 尺寸
1.标志内容与实际情况相符 1.表面无严重碰伤、凹陷、变形、锈迹 1.尺寸符合设计规格
八.冷却 1.冷却孔位置 系统 2.水栓沉孔头 3.水路效果
1.水路足够循环冷却产品 2.水栓孔位置合适 3.无漏水现象，无堵塞。
二.模具材质
模具寿命 模胚/模芯硬度 滑块（行位） 斜顶/顶针/耐磨
30万模以上. 40hrc以上 40hrc以上 60hrc以上
模具材质
九.滑块 系统
1.行程 2.滑轨 3.弹簧 4.中子
成型产品
一.产品结
1.尺寸 2.组装实配/互配
尺寸符合装配和质量要求 装配间隙产品验收标准.多腔互配OK.
构
3.变形程度
符合产品验收标准
1.夹线
符合产品验收标准
2.披缝
符合产品验收标准，不用人工修整
1.全自动
1.产品需自动脱，不可粘模。
3.缩水
符合产品验收标准
五.生产方式 六.顶出系统 七.浇口
2.半自动
4.表面拉模 二.外观 5.表面流痕 （模具造成） 6.顶白
7.拉白/拉裂
8.缺料
9.表面晒纹 1.产品粘模
三.其他 （成型过 程影响）
2.浇口粘模
3.合模段差
4.排气状况 5.是否需要用工 6.验收模数
不允许
不允许 不允许 不允许
产品名称：
型号：
零件 名称：
模具编号：
模具尺寸：
注射 机台：
注射时间 （周期）：
材料：
验收项目 验收内容
验收标准
判定
验收 项目
验收内容
验收标准
判 定
一.模具外观尺 寸/重量
模具志 表面 尺寸
1.标志内容与实际情况相符 1.表面无严重碰伤、凹陷、变形、锈迹 1.尺寸符合设计规格
八.冷却 1.冷却孔位置 系统 2.水栓沉孔头 3.水路效果
1.水路足够循环冷却产品 2.水栓孔位置合适 3.无漏水现象，无堵塞。
二.模具材质
模具寿命 模胚/模芯硬度 滑块（行位） 斜顶/顶针/耐磨
30万模以上. 40hrc以上 40hrc以上 60hrc以上
模具材质
九.滑块 系统
1.行程 2.滑轨 3.弹簧 4.中子
成型产品
一.产品结
1.尺寸 2.组装实配/互配
尺寸符合装配和质量要求 装配间隙产品验收标准.多腔互配OK.
构
3.变形程度
符合产品验收标准
1.夹线
符合产品验收标准
2.披缝
符合产品验收标准，不用人工修整
1.全自动
1.产品需自动脱，不可粘模。
3.缩水
符合产品验收标准
五.生产方式 六.顶出系统 七.浇口
2.半自动
4.表面拉模 二.外观 5.表面流痕 （模具造成） 6.顶白
7.拉白/拉裂
8.缺料
9.表面晒纹 1.产品粘模
三.其他 （成型过 程影响）
2.浇口粘模
3.合模段差
4.排气状况 5.是否需要用工 6.验收模数
不允许
不允许 不允许 不允许
阀圈橡胶模具设计2
橡胶注压模：用于橡胶制品注压成形工艺方法的一类
模具，简称橡胶注压模。此种成形工艺，是利用注压 机的压力，将已塑化好的胶料由螺杆或柱塞经喷嘴直 接注入模腔，完成成形并进行硫化的一种生产方法。 注压成形的特点，是把成形和硫化过程合为一体，成 形周期短，废边料少，劳动强度低，生产效率高，产 品质量好。目前，广泛用于橡胶密封圈、橡胶复合制 品、减振制品及胶鞋等橡胶制品生产。
计算应力状态
➢ 设计任务 设计参数：
设计要求
橡胶件的成型工艺性能分析
• 产品名称：船用中心型船用蝶阀阀圈（150
型）
• 产品材料： 丁腈橡胶 • 产品数量：中批量（<10万模） • 胶件尺寸：图中所示 塑件质量：160g • 胶件颜色：黑色 • 胶件要求：胶件外侧表面较光滑，产品的主
要工作面为内径部分圆弧面因此该处不能出 现流痕、气泡，塑件收缩率为1.4%，零件表 面按HG6-409-79三条（3）项要求，一般尺 寸公差按HB5522-80三级精度。
橡胶传递模：用于橡胶制品传递成形工艺方法的一类
模具，简称橡胶传递模。传递成形就是将混炼过的、 限量的胶条对压料柱塞施压，迫使胶料流经模具的浇 注系统注满模腔，经硫化定型后便可获得外观质量较 好和尺寸精度较高的橡胶制品。
橡胶传递模结构，虽然较压模复杂，但特适于薄壁、 细长、易弯曲以及形状较复杂的橡胶制品成形。采用 此类模具生产的橡胶制品，致密性好，质量也较高。
橡胶挤出模：用于挤出成形各种橡胶型材的一 类模具，简称橡胶挤出模。挤出成形工艺是生 产橡胶产品的主要方法之一。它是利用挤出机 使胶料在螺杆推动下，连续不断地向前运动， 然后借助于挤出口模，挤压出各种所需截面形 状的半成品，以完成不用造型或其他作业过程。 它具有连续、高效、甚至不用金属模具，就能 成形与制造多种不同截面形状的空心或实心半 成品，以达到初步造型的目的。而后进过冷却 定型，输入到硫化罐内进行硫化或作为压制法 所需的预成形半成品胶料。该模具在橡胶工业 中，亦占有及其重要的位置。
模具，简称橡胶注压模。此种成形工艺，是利用注压 机的压力，将已塑化好的胶料由螺杆或柱塞经喷嘴直 接注入模腔，完成成形并进行硫化的一种生产方法。 注压成形的特点，是把成形和硫化过程合为一体，成 形周期短，废边料少，劳动强度低，生产效率高，产 品质量好。目前，广泛用于橡胶密封圈、橡胶复合制 品、减振制品及胶鞋等橡胶制品生产。
计算应力状态
➢ 设计任务 设计参数：
设计要求
橡胶件的成型工艺性能分析
• 产品名称：船用中心型船用蝶阀阀圈（150
型）
• 产品材料： 丁腈橡胶 • 产品数量：中批量（<10万模） • 胶件尺寸：图中所示 塑件质量：160g • 胶件颜色：黑色 • 胶件要求：胶件外侧表面较光滑，产品的主
要工作面为内径部分圆弧面因此该处不能出 现流痕、气泡，塑件收缩率为1.4%，零件表 面按HG6-409-79三条（3）项要求，一般尺 寸公差按HB5522-80三级精度。
橡胶传递模：用于橡胶制品传递成形工艺方法的一类
模具，简称橡胶传递模。传递成形就是将混炼过的、 限量的胶条对压料柱塞施压，迫使胶料流经模具的浇 注系统注满模腔，经硫化定型后便可获得外观质量较 好和尺寸精度较高的橡胶制品。
橡胶传递模结构，虽然较压模复杂，但特适于薄壁、 细长、易弯曲以及形状较复杂的橡胶制品成形。采用 此类模具生产的橡胶制品，致密性好，质量也较高。
橡胶挤出模：用于挤出成形各种橡胶型材的一 类模具，简称橡胶挤出模。挤出成形工艺是生 产橡胶产品的主要方法之一。它是利用挤出机 使胶料在螺杆推动下，连续不断地向前运动， 然后借助于挤出口模，挤压出各种所需截面形 状的半成品，以完成不用造型或其他作业过程。 它具有连续、高效、甚至不用金属模具，就能 成形与制造多种不同截面形状的空心或实心半 成品，以达到初步造型的目的。而后进过冷却 定型，输入到硫化罐内进行硫化或作为压制法 所需的预成形半成品胶料。该模具在橡胶工业 中，亦占有及其重要的位置。
橡胶模具构造及保养培训资料
不同清洗方法能力对比
○：好 △：一般 ×：差
洗模方法一览表
洗模种类
喷砂 （树脂）
洗模 原理
物理性
洗模液
化学性
洗模橡胶 化学性
干冰
物理性
清洗能力 污垢状态 模腔状态
工作
用途
基本
使用 模具类型 价格 比例
堆积 物
表面 薄膜
平面
细小 部位
深沟 部位
防锈 性能
工作 时间
操作 升温 废弃 性 时间 成型
平压 模
特点：
优点：没有压料槽、操作方便模具、结构简单，模具廉价。
缺点：⑴毛边厚度方向尺寸精度难调整出来。
⑵产品容易产生材料不足的不良品。
型腔ﾞ
导柱（位置定位用） 导套（位置定位用）
二.模具的基本认识
A.模具由钢材制造，其中模腔部采用优质模具钢。
B.橡胶模具一般由两板或三板模板组成，接触面为分模面（P.L 面）.板与板之间是由导柱和导套进行对准定位。
②生产效率高、质量稳定
③水口废料产生少。
缺点：①毛边厚度方向尺寸精度难调整出来。
②对于壁厚产品容易产生材料不足的不良品。
定位环 热流道
隔热板
流道套 型腔
⑵.真空注入模具
真空注入模具：它是将搅炼过的、形状简单的、限量一定的橡胶料或胶
块半成品放入注入模压料槽中，通过压料板的压力挤压
橡胶料，并使橡胶料通过浇注系统进入模具型腔中硫化
C.模具型腔决定产品的形状.规格.尺寸.外观光洁度。
D.模板表面有表面处理：1.无电镀
2.电镀硬铬
橡胶模具设计教程.
5.排气槽设计
一般排气槽宽为1.5~2mm，深0.05~0.5mm。
6.启模槽设计
启模槽的设计，应使启模容易、省力、迅速，不损坏模板。
启模槽深为4~6mm，则宽15~20mm。
7.模具的定位机构
（1）圆柱面定位
（2）圆锥面定位
（3）导柱、导套定位
四.橡胶模典型结构
总结
本章主要讲述橡胶的分类、成型工艺特点和橡胶制品的结 构工艺性；橡胶模的分类及基本结构，橡胶模成型尺寸的确定 和设计要点。要重点掌握橡胶模的典型结构、橡胶模分型面的 确定、浇注系统的设计和橡胶模的结构设计。
第二节 橡胶模设计
一.橡胶模分类及基本结构
（一）橡胶模分类
根据橡胶模制品的类型、模具的使用条件和操作方法的不同，橡胶模主 要可分为填压模、压注模和注射模。 1.填压模 将定量胶料或预成形半成品直接填入模具型腔中，然后合模，通过电热 式平板硫化机进行加压、加热、硫化等工艺得到橡胶模制品的模具。 2.压注模 将混炼过的胶料或半成品装入模具料室中，通过压机将胶料由模具的浇 注系统挤入模具的型腔内。 3.注射模 利用专用的注胶设备，将预热塑化状态的胶料强行挤压射入模具的型腔， 然后硫化、起模得到制品。
（三）橡胶模结构设计
1.浇注系统的设计
（1）主浇道的设计 主浇道可以直接设置在模板上，也可以设计成嵌套式的。 主浇道为圆锥孔，上小下大，锥度一般为1:12、1:10等；大头 出口处设计成圆角，圆角半径0.5~2.5mm左右；尽量短些，降 低胶料的消耗及压力和热能的损失。
（2）分浇道的设计 分浇道是胶料进入主浇道后和进入进料口充满型腔前，流
型面处由于留有缝隙，会在制品的工作面留有胶边和痕迹，经
修边整理，也很难达到较好的质量。
橡胶注射模具流道设计规则及方法教学讲义
节约成本。
本讲义系统介绍了橡胶注射 模具流道设计的规则和方法， 为实际生产提供了理论指导
和实践经验。
通过案例分析和实际应用，验 证了所介绍的流道设计规则和
方法的可行性和有效性。
展望
随着科技的不断进步，橡胶注射成型技术将朝着高效、智能、环保的方向发展，流 道设计也将面临新的挑战和机遇。
未来，流道设计将更加注重优化设计、智能化设计和绿色设计，以适应市场需求和 可持续发展要求。
流道设计的重要性
流道设计是橡胶注射模具的关键 部分，对模具性能和产品质量具
有重要影响。
良好的流道设计可以提高注射效 率、减少压力损失、降低模具温 度，从而提高产品质量和生产效
率。
流道设计不合理可能导致注射不 均匀、压力不稳定、冷却不充分 等问题，影响产品质量和生产效
率。
02
橡胶注射模具流道设计规则
经验总结方法
总结词
经验总结方法是根据已有的经验和知识，结合实际生产情况，对橡胶注射模具流道设计进行总结和优 化。
详细描述
经验总结方法需要具备丰富的经验和知识，包括对橡胶材料、注射工艺、模具结构等方面的了解。通 过分析实际生产中遇到的问题，如滞留、冷却不均等，可以对流道设计进行总结和优化。同时，可以 借鉴已有的成功案例，从中获取灵感和知识，进一步优化流道设计方案。
详细描述：在设计中，应充分考虑高粘度、高填充量对 流道的影响，选择合适的流道尺寸和浇口形式，以减小 注射阻力和提高填充均匀性。
详细描述：在设计中，应注意控制注射速度和压力，避 免出现喷射、短射等问题，同时注意保持模具温度的稳 定，以减小橡胶收缩率的波动。
05
结论与展望
结论
流道设计对橡胶注射成型至关 重要，合理的流道设计可以有 效提高产品质量、生产效率和
本讲义系统介绍了橡胶注射 模具流道设计的规则和方法， 为实际生产提供了理论指导
和实践经验。
通过案例分析和实际应用，验 证了所介绍的流道设计规则和
方法的可行性和有效性。
展望
随着科技的不断进步，橡胶注射成型技术将朝着高效、智能、环保的方向发展，流 道设计也将面临新的挑战和机遇。
未来，流道设计将更加注重优化设计、智能化设计和绿色设计，以适应市场需求和 可持续发展要求。
流道设计的重要性
流道设计是橡胶注射模具的关键 部分，对模具性能和产品质量具
有重要影响。
良好的流道设计可以提高注射效 率、减少压力损失、降低模具温 度，从而提高产品质量和生产效
率。
流道设计不合理可能导致注射不 均匀、压力不稳定、冷却不充分 等问题，影响产品质量和生产效
率。
02
橡胶注射模具流道设计规则
经验总结方法
总结词
经验总结方法是根据已有的经验和知识，结合实际生产情况，对橡胶注射模具流道设计进行总结和优 化。
详细描述
经验总结方法需要具备丰富的经验和知识，包括对橡胶材料、注射工艺、模具结构等方面的了解。通 过分析实际生产中遇到的问题，如滞留、冷却不均等，可以对流道设计进行总结和优化。同时，可以 借鉴已有的成功案例，从中获取灵感和知识，进一步优化流道设计方案。
详细描述：在设计中，应充分考虑高粘度、高填充量对 流道的影响，选择合适的流道尺寸和浇口形式，以减小 注射阻力和提高填充均匀性。
详细描述：在设计中，应注意控制注射速度和压力，避 免出现喷射、短射等问题，同时注意保持模具温度的稳 定，以减小橡胶收缩率的波动。
05
结论与展望
结论
流道设计对橡胶注射成型至关 重要，合理的流道设计可以有 效提高产品质量、生产效率和
橡胶模具
差 位 位置度
跳 圆跳动
动 全跳动
2020/7/18
曲轴
第三节 模具结构设计
一、压模结构设计及设计原则 (一)结构类型及分型面的选择 1.分型面的概念 将模具型腔分割成两个及两个以上可分离
部分的分割面称为分型面。
图13-6 O形密封圈模的两种分型面
2020/7/18
第三节 模具结构设计
2.分型面的选择原则 (1)保证制品易取出
1、孔与轴的概念
1）孔 2）轴
孔
+0
基本尺寸
上偏差
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es=0 基准轴h
基准孔H EI=0
基本偏差代号 a、b、c d、e、f cd、ef、fg g j 、 js j~n p~zc
使用要求 大间隙和热动配合
用于旋转运动 用于尺寸较小的旋转运动件
用于滑动或定位配合 用于与轴承相配合的轴
图13-l 橡胶矩形圈模 1—下模板；2—上模板；3—启模口；4—制品； 5—排气孔； 6—余料槽；7—定位销
2020/7/18
第一节 概 述
（二）分类 橡胶模具按模制方式可分为压模，压
铸模和注射模三种。
2020/7/18
第一节 概 述
1.压模 压模是将一定形状的胶料，加入
敞开的型腔内，用压机闭模加压，在 平板硫化机或立式硫化罐中硫化成型 的一种模具，它结构简单、造价低廉 、应用广泛。根据成型型腔的闭合形 式有开放式、封闭式和半封闭式之分 。
2020/7/18
2020/7/18
2020/7/18
2020/7/18
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2020/7/18
橡胶模具(四)
厂 料 ］ 。
３胶料利用率较差 ， 有采用注压模具 。 ． 也
０
Ｚ 导。 ３ ． 销
Ｉ 广—
— Ｉ
１ 模 的 飞 边 较 少 下
．
这种模具结构虽然也有
，
山
＠
２时从处的。 ．抑Ｐ 出料 合 制／ 胶 模 Ｌ 溢
１ 遣 于 品 形 小 场 ，去 飞 ． 用 制 外 较 的 合但 除 只
合使 用
２ 作 为 改 善 ① 的 脱 模 性 能 和 解 决 气 泡 问 题 ．
的模 具 ＠
１中模 不可对开 ．
２ 模 具 费 用较 高 ．
１将 ① 模 具 的 中心 销 设 置 在上 模 上 。 ． ２ 为 解 决 气 泡 问 题 的 模 具 ， 每 个 模 腔 中 投 ． 向 由 于 上 模 易 浮 动 所 以 合 模 时 要 注 意
维普资讯
・
６ ・ ２
世
界Leabharlann 橡胶工业
续寰 ３
优 良模具结构
一
低劣模具结构
注 意问题
低 于 ＰＬ ／
一 一
１有配合部 凹槽 不能脱模 。 决 ． 解
措施 为 ： 变 更 ＰＬ的 位 置 ； ① ／ ②
删掉或 者降 低 配合 部 凹槽 的 深
方不 同 ， 的也可 以成 型 。 有 （ ）注胶 条 件不 能一 次确 定 。 ７ （ ）模 具 费 用较 高 。 ８
４ ３ 移 模注 压模 具 的结构 ．
（ ）无需 排气 操 作 。 ２
（）适 用 于金 属 嵌 件制 品 、 壁 制 品 和 芯 ３ 厚 模 的成 型。
边困难。
２ 可 以多 模 腔 。 ．
模具类别和分类方法
模具类别和分类方法模具是一种在工业生产中广泛应用的工具，用于制造大量产品，例如汽车零部件、电子产品外壳、塑料产品等。
模具类别和分类方法是指对模具进行划分和分类的方式和标准，可以根据不同的特性和用途进行分类，以方便选择和应用。
一、模具类别：根据模具的制造材料、用途和结构特点，可以将模具分为以下几类：1.按照制造材料分类：(1)金属模具：金属模具通常由金属材料（如铁、铝等）制成，用于制造金属产品或经过热塑性变形的非金属产品。
(2)塑料模具：塑料模具通常由塑料材料（如树脂、聚氨酯等）制成，用于制造塑料制品，如塑料壳体、注塑件等。
(3)橡胶模具：橡胶模具通常由橡胶材料制成，用于制造橡胶制品，如橡胶密封件、橡胶制动垫等。
2.按照用途分类：(1)冲压模具：冲压模具主要用于金属材料的冲压成型，可以分为单工位模、多工位模和连续模等。
(2)注塑模具：注塑模具主要用于塑料材料的注塑成型，包括冷却模具、热流道模具和多腔模具等。
(3)压铸模具：压铸模具主要用于金属材料的压铸成型，包括冷室模具和热室模具等。
3.按照结构特点分类：(1)单件模具：单件模具是指由一个模具部件组成的模具，适用于生产单一型号的产品。
(2)组合模具：组合模具是将多个模具部件组合在一起，适用于生产多种型号的产品。
(3)复合模具：复合模具是将两种或以上不同类型的模具组合在一起，适用于生产结构复杂的产品。
二、模具分类方法：1.按照应用行业分类：模具可以根据应用行业的不同进行分类，如汽车模具、电子模具、家电模具等。
这种分类方法可以根据模具所应用的行业领域来确定使用的材料和制造工艺。
2.按照加工工艺分类：模具可以根据加工工艺的不同进行分类，如冲压模具、注塑模具、压铸模具等。
这种分类方法可以根据模具所使用的加工工艺来确定其结构特点和制造要求。
3.按照产品形状分类：模具可以根据产品形状的不同进行分类，如平面模具、曲面模具、异型模具等。
这种分类方法可以根据模具所制造的产品形状来确定其结构设计和制造工艺。
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图13-l 橡胶矩形圈模 1—下模板；2—上模板；3—启模口；4—制品； 5—排气孔； 6—余料槽；7—定位销
2020/8/12
第一节 概 述
（二）分类 橡胶模具按模制方式可分为压模，压
铸模和注射模三种。
2020/8/12
第一节 概 述
1.压模 压模是将一定形状的胶料，加入
敞开的型腔内，用压机闭模加压，在 平板硫化机或立式硫化罐中硫化成型 的一种模具，它结构简单、造价低廉 、应用广泛。根据成型型腔的闭合形 式有开放式、封闭式和半封闭式之分 。
2020/8/12
第二节 收缩率、型腔尺寸的确定、尺寸标注
3.影响收缩率的因素 ①含胶率和胶种 ②硬度 ③胶料加工工艺 ④制品形状大小 ⑤制品断面结构
2020/8/12
➢ ①含胶率和胶种 ➢ K大小的比较： ➢ FPM ＞Q ＞ IIR＞ NBR＞ BR＞
SBR ＞ NR
2020/8/12
➢ ②硬度 ➢ K=2.8-(0.015～0.02)A，％
1、孔与轴的概念
1）孔 2）轴
孔
+0
基本尺寸
上偏差
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es=0 基准轴h
基准孔H EI=0
基本偏差代号 a、b、c d、e、f cd、ef、fg g j 、 js j~n p~zc
式中 K——直径方向的收缩率，％ A——硫化胶的平均邵氏硬度。
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➢ ③胶料加工工艺 ➢ 胶料的可塑度越大，停放时间越长
，坯料形状越接近制品，收缩率越 小。
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➢ ④制品形状大小 ➢ 收缩率随制品尺寸的增大而减小。
环状制品的内径收缩率大于外径收 缩率。
2020/8/12
2020/8/12
第一节 概 述
图13-2 三种型式的压模 1一上模板；2一中模板；3一下模板；4—制 品
2020/8/12
2.压铸模
第一节 概 述
图13-3 压铸模 1—型芯；2—型腔；浇注道； 4—加料室；5—压柱
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图13-4 注射模 1—注射机头；2—定模板；3—型腔；
4—动模板；5—顶出机构
心灵纯洁的人， 生活充满甜蜜和喜悦
——列夫·托尔斯泰
2020/8/12
2020/8/12
2020/8/12
2020/8/12
2020/8/12
2020/8/12
目的和要求： 1.掌握橡胶压模、注射模设计的基本过程和一般方法
2.能正确分析制品结构、性能对模具分型面、定位导 向、加工精度等方面的要求 。
其标注； (5) 其它表面粗糙度一般为Ra值50～3.2μm； (6)形位公差的标注。 2.整体尺寸标注 (1)配合尺寸及等级标注； (2)外形特征尺寸标注； (3)技术要求。
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例题
➢ 如图所示为一耐油密封垫圈，试计算其 模具型腔尺寸。（收缩率K取2.0%）
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孔与轴的概念 轴
➢ ③试验法 对于尺寸精度要求非常 高、且生产批量较大的制品，采取 经验法确定收缩率设计、加工出模 具，由此模具加工出制品在经计算 而确定出收缩率的方法。
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第二节 收缩率、型腔尺寸的确定、尺寸标注
二、型腔尺寸的确定、尺寸标注 （一）型腔尺寸的确定 模具的型腔尺寸及公差是根据制品的
室温的尺寸与制品对应型腔尺寸之差同制品实际
尺寸的百分比，即；
100% （13-1）
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2.产生原因 ①温度变化引起的收缩 由于制品温度降
低，橡胶大分子热运动减轻，造成分子 间距离变小，使制品体积减小。 ②化学变化（硫化）引起的收缩 橡胶分 子链发生交联，使线型分子变为空间网 状结构，限制了橡胶大分子的运动，同 样造成分子间距离变小，使制品体积减 小。 ③分子链取向引起的收缩 分子链取向会 使分子间的距离变小，造成体积减小。
➢ 4.收缩率的确定方法 ➢ ①经验法 采取查表（所以又称查表
法）或由经验而确定胶料收缩率的 方法。
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➢ ②比较法 对于尺寸精度要求较高 而生产批量较大的制品，采用结构 和尺寸相近制品的模具，加工出所 要生产制品，测得制品和模具对应 部位尺寸后，经计算确定胶料收缩 率的方法。
2020/8/12
重点难点： 胶料收缩率、模具型腔尺寸确定、压模和注射模的 设计
2020/8/12
2020/8/12
2020/8/12
2020/8/122020/8/12
2020/8/12
2020/8/12
2020/8/12
第一节 概 述
一、模具组成与分类 橡胶模具是将胶料模制成制品的装置。 （一）模具组成 橡胶模具可分为成型件和结构件。
➢ ⑤制品断面结构
➢ 金属件、夹织物构成了制品的骨架 ，由于骨架限制了胶料的自由收缩 ，因此有无骨架，其收缩率是不同 的。对含金属骨架的制品，其收缩 率往往受骨架的限制，因此制品尺 寸因收缩而增大或减小，要视具体 结构而定。对夹织物制品其收缩率 很小，一般在0．4％左右。
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第一节 概 述
➢ 压铸模又叫传递模。这种模具有一 个专门的加料室和通往型腔的浇注 道，加料室中的胶料在柱塞的压力 作用下经浇注道压入型腔.
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3.注射模
第一节 概 述
注射模是装在注射机上的专用模具
其结构主要由定模和动模组成，胶料从注 射机的喷嘴经定模的浇注系统进入型腔， 动模随动模板完成开闭动作，并且大多都 有自动顶出装置。
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二、橡胶模具设计的基本要求 1.提高制品质量，满足制品的使用要求。模 具应能提高制品的性能，满足外观和尺寸精 度等方面的要求。 2.操作方便 3.制造容易、成本低廉
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第二节 收缩率、型腔尺寸的确定、尺寸标注
一、胶料收缩率 1.收缩率的基本概念
100%
胶料收缩率是指制品硫化后从型腔内取出冷却到
平均尺寸．公差和胶料收缩率来计 算的。不论制品外尺寸的公差怎样 给定，总可求得各对应外尺寸的最 大值和最小值.
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第二节 收缩率、型腔尺寸的确定、尺寸标注
（二）尺寸标注 1.零件尺寸标注 (1)型腔基本尺寸和偏差的标注； (2)定位、导向元件尺寸及偏差的标注； (3)自由尺寸的标注； (4)型腔、分型面、配合面粗糙度一般情况选择Ra值1.6μm及
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第一节 概 述
（二）分类 橡胶模具按模制方式可分为压模，压
铸模和注射模三种。
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第一节 概 述
1.压模 压模是将一定形状的胶料，加入
敞开的型腔内，用压机闭模加压，在 平板硫化机或立式硫化罐中硫化成型 的一种模具，它结构简单、造价低廉 、应用广泛。根据成型型腔的闭合形 式有开放式、封闭式和半封闭式之分 。
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第二节 收缩率、型腔尺寸的确定、尺寸标注
3.影响收缩率的因素 ①含胶率和胶种 ②硬度 ③胶料加工工艺 ④制品形状大小 ⑤制品断面结构
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➢ ①含胶率和胶种 ➢ K大小的比较： ➢ FPM ＞Q ＞ IIR＞ NBR＞ BR＞
SBR ＞ NR
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➢ ②硬度 ➢ K=2.8-(0.015～0.02)A，％
1、孔与轴的概念
1）孔 2）轴
孔
+0
基本尺寸
上偏差
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es=0 基准轴h
基准孔H EI=0
基本偏差代号 a、b、c d、e、f cd、ef、fg g j 、 js j~n p~zc
式中 K——直径方向的收缩率，％ A——硫化胶的平均邵氏硬度。
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➢ ③胶料加工工艺 ➢ 胶料的可塑度越大，停放时间越长
，坯料形状越接近制品，收缩率越 小。
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➢ ④制品形状大小 ➢ 收缩率随制品尺寸的增大而减小。
环状制品的内径收缩率大于外径收 缩率。
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第一节 概 述
图13-2 三种型式的压模 1一上模板；2一中模板；3一下模板；4—制 品
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2.压铸模
第一节 概 述
图13-3 压铸模 1—型芯；2—型腔；浇注道； 4—加料室；5—压柱
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图13-4 注射模 1—注射机头；2—定模板；3—型腔；
4—动模板；5—顶出机构
心灵纯洁的人， 生活充满甜蜜和喜悦
——列夫·托尔斯泰
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目的和要求： 1.掌握橡胶压模、注射模设计的基本过程和一般方法
2.能正确分析制品结构、性能对模具分型面、定位导 向、加工精度等方面的要求 。
其标注； (5) 其它表面粗糙度一般为Ra值50～3.2μm； (6)形位公差的标注。 2.整体尺寸标注 (1)配合尺寸及等级标注； (2)外形特征尺寸标注； (3)技术要求。
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例题
➢ 如图所示为一耐油密封垫圈，试计算其 模具型腔尺寸。（收缩率K取2.0%）
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孔与轴的概念 轴
➢ ③试验法 对于尺寸精度要求非常 高、且生产批量较大的制品，采取 经验法确定收缩率设计、加工出模 具，由此模具加工出制品在经计算 而确定出收缩率的方法。
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第二节 收缩率、型腔尺寸的确定、尺寸标注
二、型腔尺寸的确定、尺寸标注 （一）型腔尺寸的确定 模具的型腔尺寸及公差是根据制品的
室温的尺寸与制品对应型腔尺寸之差同制品实际
尺寸的百分比，即；
100% （13-1）
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2.产生原因 ①温度变化引起的收缩 由于制品温度降
低，橡胶大分子热运动减轻，造成分子 间距离变小，使制品体积减小。 ②化学变化（硫化）引起的收缩 橡胶分 子链发生交联，使线型分子变为空间网 状结构，限制了橡胶大分子的运动，同 样造成分子间距离变小，使制品体积减 小。 ③分子链取向引起的收缩 分子链取向会 使分子间的距离变小，造成体积减小。
➢ 4.收缩率的确定方法 ➢ ①经验法 采取查表（所以又称查表
法）或由经验而确定胶料收缩率的 方法。
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➢ ②比较法 对于尺寸精度要求较高 而生产批量较大的制品，采用结构 和尺寸相近制品的模具，加工出所 要生产制品，测得制品和模具对应 部位尺寸后，经计算确定胶料收缩 率的方法。
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重点难点： 胶料收缩率、模具型腔尺寸确定、压模和注射模的 设计
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一、模具组成与分类 橡胶模具是将胶料模制成制品的装置。 （一）模具组成 橡胶模具可分为成型件和结构件。
➢ ⑤制品断面结构
➢ 金属件、夹织物构成了制品的骨架 ，由于骨架限制了胶料的自由收缩 ，因此有无骨架，其收缩率是不同 的。对含金属骨架的制品，其收缩 率往往受骨架的限制，因此制品尺 寸因收缩而增大或减小，要视具体 结构而定。对夹织物制品其收缩率 很小，一般在0．4％左右。
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第一节 概 述
➢ 压铸模又叫传递模。这种模具有一 个专门的加料室和通往型腔的浇注 道，加料室中的胶料在柱塞的压力 作用下经浇注道压入型腔.
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3.注射模
第一节 概 述
注射模是装在注射机上的专用模具
其结构主要由定模和动模组成，胶料从注 射机的喷嘴经定模的浇注系统进入型腔， 动模随动模板完成开闭动作，并且大多都 有自动顶出装置。
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二、橡胶模具设计的基本要求 1.提高制品质量，满足制品的使用要求。模 具应能提高制品的性能，满足外观和尺寸精 度等方面的要求。 2.操作方便 3.制造容易、成本低廉
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第二节 收缩率、型腔尺寸的确定、尺寸标注
一、胶料收缩率 1.收缩率的基本概念
100%
胶料收缩率是指制品硫化后从型腔内取出冷却到
平均尺寸．公差和胶料收缩率来计 算的。不论制品外尺寸的公差怎样 给定，总可求得各对应外尺寸的最 大值和最小值.
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第二节 收缩率、型腔尺寸的确定、尺寸标注
（二）尺寸标注 1.零件尺寸标注 (1)型腔基本尺寸和偏差的标注； (2)定位、导向元件尺寸及偏差的标注； (3)自由尺寸的标注； (4)型腔、分型面、配合面粗糙度一般情况选择Ra值1.6μm及