橡胶制品模具分类
塑胶模具的基本结构及分类
塑膠模具一. 模具簡易結構及各部名稱 二. 注射模的基本結構 三. 注射模的概述 四. 注射模的分類 五. 塑膠產品的分類模具筒易結構圖(大水口)1.上固定板2.母模板(3.活动板)4.公模板(5.泵板(16.拉料銷,機臺(輔助設備) 模具( ) 原料( )17 9拉杆大水口(兩塊) 小水口(三塊)樹脂:的基本性能..在工業中,:高聚物(聚合物),起增產作用;2.; .高分子類:1.枝型高分子,不易結晶.理想的模具結構應能充分發揮成型設備的能力.如合理的型腔數目和自動化水平等,在絕對可靠的條件下使模具本身的工作最大限度地滿足塑件的工藝技術要求.塑件的幾何形狀尺寸,表面光潔度和生產經濟要求.(成本低,效率高,使用壽命長,節省勞力)排氣槽開在合模分型面上,處於熔體流動末端為好3-5mm,寬0.05澆口功能: 塑件熔體澆位的通道.澆口適時凝固可控制保壓時間,點澆口適用於低粘度和粘度對剪切速率敏感的塑膠如潜優式澆口:即吸收了點澆口優點也克服了點澆口帶給模具的複雜性,這种澆口不適用於脆性塑料.如PS和GF大比例側澆口:一般開在分型面上,從塑件的外側面進料,方便調整充模時的剪切速率和澆口封閉時間,截面形狀簡單,加工方便,去除澆痕方便.缺點:易形成熔接痕﹑縮孔﹑凹陷﹑注射壓力失效大﹑對殼體塑件會排氣不良.重疊式澆口:不是在塑件的側邊而是在塑件的一個側面,亦是衝擊澆口.如成形條件不當,會在澆口處產生表面凹痕,導致切除澆口比較困難.扇形澆口:常用於成形寬度較大的板狀塑件.澆口進料方向﹑變寬﹑厚度卻減至最薄,可降低內應力,減小其翹曲﹑變形,排氣較好.薄片式:適用於較大的平板形制品,以較低的速度均勻平穩進入型腔可減少產品內應力.由於去除澆品困難,必須使用工具.盤形:適用於內孔較大的圓筒形塑件,澆整個內孔圓邊上.環形:適用於較長的管形制品.輪輻:類似盤形澆口,帶有矩形內孔的塑件.爪形:適用於長形塑件和軸度要求高的塑件.護自式:可減少澆口附近的內應力.對於流動性差的塑料.如直澆口:可適各种塑膠傳递力好,保壓補縮作用強.適用於大型厚壁和熔體粘度特別高的膠成形.擋銷作用:使頂出板與底板之間形成間隙,以便清理廢精雜物.是由調解擋銷的厚度來決定頂杆的位置和頂出距離.由於塑件開模時包緊型芯,頂出力作用點盡可能靠近型芯,塑件本體剛度強度最大的部位,防止塑件本體變形系數增大,二次脫模機構主要避免塑件受力過大易使塑件破列﹑變形.訂購模座方法.SA 15 20 40 50 50 50型號長寬母公錄墊設計分板1.了解制品的尺寸﹑材質﹑特性;2.了解射出機之性能﹑規格3.分模線選擇(動/固);4.模心形狀﹑位置之決定;5.成形之規劃:A.模穴數.B模芯之位置尺寸(檢查成品是否有其它注意事項.如:是否有死角,用不用滑塊,特大尺寸,銷模力)6.澆道選擇:(依據需求量﹑品質考量﹑塑料材質﹑投資額回報率等)7.A:二板式模具構造較簡單,但產品成形後需要處理,流道及澆口成形之肖力.B:三板式模具因在內部切斷澆口,其痕跡不明顯,適於自動化作業.澆口周圍殘留變形小.熱流道不會料,成形速度快,更可獲得較少殘留應力現象.8.冷卻系統配置,9.固定側部分尺寸及其它.模具對溫度的要求,產品精度相對粗糙的模具,可用水溫防止模具溫度高,而導致模具零件易老化,反之是用油溫恆溫確保產品的各部尺寸,A.分析外觀要求縮水率1客戶要求業務 2.塑件特性流動性產量厚擦系數老板B.設計:1.確定PL面;2.預防產生死角(點頂出困難)3.確定頂出系統;4.澆口方法確定;5.模仁入子尺寸設定,決定產品尺寸公差;6.決定模具結構是否需要滑塊;7.模座規格;8.思考模板動作是否合理.注射模之分類1.按塑膠材料分類:熱塑性注射模具和勢性注射模具2.按模具腔數止:單型腔注射模具和多型腔注射模具3.按模具安裝方式分類:移動式和固定式模具三板二板4.按注身機分類:臥式﹑立式﹑角式﹑注射機用注射模具5.按模具澆注系統分類:冷流道﹑絕熱流道﹑熱流道﹑溫流道三板只有一個分型面,三板有兩個以上他型面適於點澆口進膠模具,一般有內外開模器裝置給成部分:1.成形零件;2.澆注系統;3.導向部;.件脫模機構;5.分型抽心機構;6.調;溫系統;7. 排氣系統;8.其它零部件.。
阀圈橡胶模具设计2
模具，简称橡胶注压模。此种成形工艺，是利用注压 机的压力，将已塑化好的胶料由螺杆或柱塞经喷嘴直 接注入模腔，完成成形并进行硫化的一种生产方法。 注压成形的特点，是把成形和硫化过程合为一体，成 形周期短，废边料少，劳动强度低，生产效率高，产 品质量好。目前，广泛用于橡胶密封圈、橡胶复合制 品、减振制品及胶鞋等橡胶制品生产。
计算应力状态
➢ 设计任务 设计参数：
设计要求
橡胶件的成型工艺性能分析
• 产品名称：船用中心型船用蝶阀阀圈（150
型）
• 产品材料： 丁腈橡胶 • 产品数量：中批量（<10万模） • 胶件尺寸：图中所示 塑件质量：160g • 胶件颜色：黑色 • 胶件要求：胶件外侧表面较光滑，产品的主
要工作面为内径部分圆弧面因此该处不能出 现流痕、气泡，塑件收缩率为1.4%，零件表 面按HG6-409-79三条（3）项要求，一般尺 寸公差按HB5522-80三级精度。
橡胶传递模：用于橡胶制品传递成形工艺方法的一类
模具，简称橡胶传递模。传递成形就是将混炼过的、 限量的胶条对压料柱塞施压，迫使胶料流经模具的浇 注系统注满模腔，经硫化定型后便可获得外观质量较 好和尺寸精度较高的橡胶制品。
橡胶传递模结构，虽然较压模复杂，但特适于薄壁、 细长、易弯曲以及形状较复杂的橡胶制品成形。采用 此类模具生产的橡胶制品，致密性好，质量也较高。
橡胶挤出模：用于挤出成形各种橡胶型材的一 类模具，简称橡胶挤出模。挤出成形工艺是生 产橡胶产品的主要方法之一。它是利用挤出机 使胶料在螺杆推动下，连续不断地向前运动， 然后借助于挤出口模，挤压出各种所需截面形 状的半成品，以完成不用造型或其他作业过程。 它具有连续、高效、甚至不用金属模具，就能 成形与制造多种不同截面形状的空心或实心半 成品，以达到初步造型的目的。而后进过冷却 定型，输入到硫化罐内进行硫化或作为压制法 所需的预成形半成品胶料。该模具在橡胶工业 中，亦占有及其重要的位置。
橡胶模具
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第一节 概 述
（二）分类 橡胶模具按模制方式可分为压模，压
铸模和注射模三种。
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第一节 概 述
1.压模 压模是将一定形状的胶料，加入
敞开的型腔内，用压机闭模加压，在 平板硫化机或立式硫化罐中硫化成型 的一种模具，它结构简单、造价低廉 、应用广泛。根据成型型腔的闭合形 式有开放式、封闭式和半封闭式之分 。
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第二节 收缩率、型腔尺寸的确定、尺寸标注
3.影响收缩率的因素 ①含胶率和胶种 ②硬度 ③胶料加工工艺 ④制品形状大小 ⑤制品断面结构
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➢ ①含胶率和胶种 ➢ K大小的比较： ➢ FPM ＞Q ＞ IIR＞ NBR＞ BR＞
SBR ＞ NR
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➢ ②硬度 ➢ K=2.8-(0.015～0.02)A，％
1、孔与轴的概念
1）孔 2）轴
孔
+0
基本尺寸
上偏差
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es=0 基准轴h
基准孔H EI=0
基本偏差代号 a、b、c d、e、f cd、ef、fg g j 、 js j~n p~zc
式中 K——直径方向的收缩率，％ A——硫化胶的平均邵氏硬度。
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➢ ③胶料加工工艺 ➢ 胶料的可塑度越大，停放时间越长
，坯料形状越接近制品，收缩率越 小。
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➢ ④制品形状大小 ➢ 收缩率随制品尺寸的增大而减小。
环状制品的内径收缩率大于外径收 缩率。
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模具认知知识点总结
模具认知知识点总结一、模具的概念模具是指在制造工业中，用来成型塑料、橡胶、玻璃钢、合金等材料制品的工装，是批量生产工业产品不可或缺的重要工艺装备。
模具通常包括压铸模具、注塑模具、吹塑模具、橡胶模具、压延模具、挤压模具等各种类型。
二、模具的分类1.按用途分类：压铸模具、注塑模具、吹塑模具、橡胶模具、压延模具、挤压模具等。
2.按形状分类：平面模具、立体模具、非金属模具、橡胶模具、金属模具等。
3.按制造工艺分类：冲压模具、注塑模具、压铸模具、挤压模具等。
三、模具的结构1.模具主要由模具上下半模组成。
2.上模由上模板、上模座、顶针、顶杆、顶出板等组成。
3.下模由下模板、下模座、导柱、导套、顶针等组成。
4.模具的结构设计要考虑产品成型的形状、材料特性、成型工艺、模具的寿命等因素，具备一定的设计理念和经验。
四、模具的设计1.模具设计需根据产品的结构和工艺要求，确定合理的模具结构和零件形状，以确保产品的准确成型和生产效率。
2.模具设计需要考虑模具的寿命和成本，在设计过程中应该尽量减少材料的浪费和成本开支，同时提高模具的质量和使用寿命。
通过模具设计软件进行模具设计和数字化仿真分析，可以有效提高设计效率和准确度。
3.模具设计需要深入了解原材料的性能和工艺特点，合理选择模具材料和热处理工艺，提高模具的硬度和耐磨性，保证模具长期稳定运行。
五、模具的制造1.模具的制造是模具工业的核心环节，其工艺涉及铣削、磨削、电火花、线切割、组装等多种工艺流程。
2.模具制造过程需要严格控制工艺质量，采用先进的数控机床和自动化加工设备，保证模具的精度和质量。
3.模具的制造对加工工艺和设备要求很高，需要熟练的操作工人和技术精湛的加工工艺。
4.模具制造需要对模具的设计图纸进行严密的分析和解释，确保加工出的模具符合产品的要求。
六、模具的应用1.模具广泛应用于汽车、电子、家电、日用品、医疗器械、建筑材料、航空航天等领域，是制造工业的重要装备之一。
橡胶模压制品分类
橡胶模压制品分类 Prepared on 24 November 2020橡胶模压制品分类橡胶模压制品也叫橡胶模型制品，橡胶制品几乎都通过相应的模具来进行其成型加工的，但是，并不是说所有橡胶制品都能称得上为“橡胶模压制品”。
橡胶模压制品是指胶料在其模具型腔中成型并硫化所得到的制品。
橡胶模压制品在橡胶制品中是品种最多应用最广的一类特殊制品。
它的特点是：制造容易、外型准确、表面光滑、质地致密，工艺简单，易于机械化和自动化生产、生产效率高，成本低，因此，制品商业性强，适宜于形状复杂的橡胶制品。
橡胶模压制品分类如下：密封类O型圈、油封（无骨架式、有骨架式）、唇形密封圈（V、L、Y、U、J形密封圈）、矩形密封圈、角形密封圈、特殊形状密封圈、一般密封圈及密封垫、特种制品类囊类制品、波纹类制品、套类制品、内含嵌件类软嵌件（织物类）、硬嵌件（金属类）、薄膜类制品、轴类制品、减震缓冲类制品、吹气成型类制品、吹气取件类制品、垫类，脚垫。
在橡胶模压制品零件生产中，混炼胶的制备的前序加工过程与其他制品相同，制品的成型和硫化在模具中进行，生产的方式有模压法，压铸法及注射法。
模压法是将胶料或预成型半成品直接装入模具的型腔，然后进行压制并硫化，从而得到制品零件的方法。
压铸法是将胶料加入到加料室中，通过压柱将加料室中的胶料压入模具型腔，经硫化而得到制品的方法;注射法就是胶料通过橡胶注射机直接注入模具型腔并硫化，从而得到制品的方法。
橡胶模压制品的质量包括外形尺寸、表面光洁度、物理机械性能、弹性和其他特殊要求的性能。
橡胶模压制品的后处理：飞边的修除，所谓飞边，就是在模压硫化过程中，多余的胶料流入了模具的各个分型面之间，且与制品零件表面相互连接的橡胶薄膜。
飞边也叫废边、毛边或毛刺。
在橡胶模压制品的生产流程中，飞边的修除，是一项保证制品零件的使用功能、尺寸精度和外观质量的非常重要的工作。
飞边的修除可分为手工操作和机械操作两，手工操作是中小型企业或非专业性生产的厂家的主要生产方式。
橡胶模具的概念
橡胶模具的概念橡胶模具的概念：是指利用特定形状的型腔，成型具有一定形状和尺寸精度橡胶制品的工具贯通型模具：冲裁模，拉拔模，挤压模，粉末冶金压模等型腔式模具：压弯模，压铸模，锻模，塑料注射模，橡胶模等主要由压模，压铸模，注射模和压出成型模具四种2.压制成型模具概念：是指将具有一定可塑性的胶料，经预制成简单的形状后填入模具型腔，经加压，加热硫化后，即可获得所需形状制品的一种模具3.压制成型模具的结构种类及主要用途开放式：适用于形状简单，胶料硬度较低，并具有较好流动性的胶料橡胶制品封闭式：适于夹布，夹其他织物的制品以及硬度较高，流动性差的制品半封闭式：适于上下模带有型腔，制品同轴度要求较高的单腔模具，也适于内夹织物的制品零件的模压生4.分型面的概念及种类：根据模压制品的几何图案和质量要求，在模具结构上确定一个或几个分合面和机械加工面的分离面，成为分型面常见的分型面：水平分型面，垂直分型面，阶梯分型面，斜分斜面以及复合分斜面等5.分型面选取的原则：1保证制品顺利取出与脱模，有利于Fig2-16型腔中气体的排出2模具的分型面应尽量避开制品的工作面3同一类型制品不同分型面的选择4分型面应选择制品的边角和圆弧突出点的面上，有利于飞边的修除5夹布，夹织物制品的分型面选择6橡胶制品中各类套管，防尘罩，橡胶轴承分型面的选择7保证制品精度，对同轴度要求高的制品的外形或内孔，应尽可能设在同一块模板上，否则由于模板间配合精度不够，定位偏差将影响制品的同轴度。
6.模具的定位方式：圆柱面的定位，圆锥面与斜面定位，分型面定位，导柱导套定位，镶块与挡板定位，哈夫定位机定位，螺钉定位7.胶料收缩率的概念，产生原因影响因素概念：胶料收缩是指制品硫化后，从型腔内取出冷却至室温的尺寸与制品对应型腔尺寸之差同制品实际尺寸的百分比产生原因：1温度变化引起的收缩2化学反应引起的收缩3分子链取向引起的收缩影响因素:1含胶率和胶种2胶料硬度3硫化温度4半成品胶料重量5胶料加工工艺6制品形状大小9.飞边的概念，以及修除飞边的方法:减少或消除橡胶模压制品飞边的主要措施是合理设计模具结构和骨架封模尺寸，保证模具的制作精度，规范装模和启模操作11.压铸成型基本原理:在普通模压法生产的橡胶制品模具上，增加压铸塞，加料室两个元件。
橡胶模具
压铸机
注压成型模具：注压成型模具又 称为注射法模具，它是利用注射机或 注压机的压力，将预加热或塑性状态 的胶料经注压模的浇注系统注入模具 型腔中定型硫化。 注压成型模具的特点：比压铸成 型模具复杂，适用于大型、厚壁、薄 壁以及形状复杂的制品，生产效率高， 质量稳定。
卧式注射机
注 压 机
立式注射机
正确生产橡胶制品的两个条件：一、能 保证橡胶制品几何形状和规格尺寸的橡胶模 具；二、橡胶在模具中硫化的设备。 当具备这两个条件后，将混炼过的胶料 成形成一定形状和称量过的半成品胶料放置 于模具型腔中，而后使模具在平板硫化机或 注压机中受压受热，经过一段时间压制，橡 胶分子由线形结构转变为网状结构的交联而 定型，即达到正硫化点状态，于是获得所需 的橡胶制品。
橡胶模具
橡胶模具的种类很多，但根据模具结构 和压制工艺的不同，大体上课讲橡胶压制 成型模具分别为四个大类：
一、 压制成型模具 二、 压铸成型模具 三、 注压成型模具 四、 压出成型模具
压制成型模具：压制成型模具又称普 通压模。它是将混炼过的、经加工成一定 形状和称量过的半成品胶料直接放入敞开 的模具型腔中，而后将模具闭合，送入平 板硫化压机中加压、加热。胶料在加热和 压力作用下硫化成型。 压制成型模具的特点：结构简单、通 用性强、适用性广、操作方便。
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压出成型模具：压出成型模具又称挤 出口型摸。它是在压出机中对胶料加热与 塑化，通过与螺杆的旋转，使胶料在螺杆 和机筒筒壁之间受到强大的挤压力并不断 的向前移送，通过安装在机头的成型模具 而制成各种截面形状的橡胶型材半成品以 达到初步造型的目的而后经过冷却定型输 送到硫化罐内进行硫化或用作模压法所需 的预成型半成品。 特点：成本低，功效高，制品致密性好。
橡胶模具
差 位 位置度
跳 圆跳动
动 全跳动
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曲轴
第三节 模具结构设计
一、压模结构设计及设计原则 (一)结构类型及分型面的选择 1.分型面的概念 将模具型腔分割成两个及两个以上可分离
部分的分割面称为分型面。
图13-6 O形密封圈模的两种分型面
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第三节 模具结构设计
2.分型面的选择原则 (1)保证制品易取出
1、孔与轴的概念
1）孔 2）轴
孔
+0
基本尺寸
上偏差
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es=0 基准轴h
基准孔H EI=0
基本偏差代号 a、b、c d、e、f cd、ef、fg g j 、 js j~n p~zc
使用要求 大间隙和热动配合
用于旋转运动 用于尺寸较小的旋转运动件
用于滑动或定位配合 用于与轴承相配合的轴
图13-l 橡胶矩形圈模 1—下模板；2—上模板；3—启模口；4—制品； 5—排气孔； 6—余料槽；7—定位销
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第一节 概 述
（二）分类 橡胶模具按模制方式可分为压模，压
铸模和注射模三种。
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第一节 概 述
1.压模 压模是将一定形状的胶料，加入
敞开的型腔内，用压机闭模加压，在 平板硫化机或立式硫化罐中硫化成型 的一种模具，它结构简单、造价低廉 、应用广泛。根据成型型腔的闭合形 式有开放式、封闭式和半封闭式之分 。
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橡胶制品模具分类
以橡胶为原料用模具在高温高压下经硫化做成的产品，称为橡胶模型制品，大者有汽车轮胎，最小者有直径只有及毫米的打火机密封圈。
模具的材质、尺寸精确度、排气及启模难易程度等都是直接影响到橡胶制品的质量、劳动强度、生产效率。
同时模具材质的选择、热处理等制造工艺以及模具组装质量等，又直接影响到模具的使用寿命。
所以模具设计时，首先应对橡胶件的形体结构特点进行认真分析、研究，并以此为据，选择和设计合理的模具结构、合理的材质及热处理工艺，以满足橡胶制品的要求和模具的使用要求，硫化后模具易于开启，可提供哦啊生产效率和模具的使用寿命，从而提高了经济效益。
为了硫化出的橡胶制品尺寸精确，模具设计者必须熟知各种橡胶不同硬度和含胶率的收缩率。
橡胶制品的压制原理的不同，主要可分为填压模、压注模和注射模三大类。
1、填压模将胶料装入模具型腔中，通过平板硫化机加压、加热硫化而得到橡胶制品的模具称为填压模。
而填压模又可分为3种。
1、开放式填压模开放式填压模是利用上、下板接触，以外力压制产品，上模无导向，无加料腔，胶料易从分型面流掉，制品件有水平方向的挤压边。
开放式填压模开放式填压模的优点是结构简单、造价低、压制产品时易排除空气，但胶料易流失，耗胶量大。
这种结构的
模具在模具中占的比例比较大。
2、封闭式填压模封闭式填
压模有加料腔，上模有导向，在压制产品过程中，胶料不易流出，胶料受压力大，产品件致密度高、耗胶量小。
但排气性差，模具要求精度高，制造成本也高。
封闭式填压模半封闭式填压模半封闭式填压模从结构上来看，它兼有开放式填压模和封闭式填压模的优点。
这种结构形式的模具在压制产品时，其胶料的流动性在一定程度上受到了限制，仅能流出一部分胶，压制压力较开放式填压模大，橡胶制品件致密度也比较高。
半封闭式填压模b.压注模压注模是将胶料放入压缩腔内，利用柱塞传递的压力，通过注胶道口将胶料压入型腔内而得到的橡胶制品件。
压注模压制的橡胶制品件密度高、产品质量好，可提高生产效率。
适合于制造有嵌件、形状复杂、难以装胶的制品件。
嵌件压注模c.注射模注射模是利用专用注射剂的压力，将加热成塑性状态的橡胶挤压射入锁模后的模腔内而成型硫化的橡胶制品模具。
注射模注射模结构形式的确定应根据注射的制品的结构和注射机的类型，结构形式统一考虑。
这种模具适合于大批量产品的生产使用，生产效率高，产品质量好。