模具橡胶模研究
橡胶模具
差 位 位置度
跳 圆跳动
动 全跳动
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曲轴
第三节 模具结构设计
一、压模结构设计及设计原则 (一)结构类型及分型面的选择 1.分型面的概念 将模具型腔分割成两个及两个以上可分离
部分的分割面称为分型面。
图13-6 O形密封圈模的两种分型面
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第三节 模具结构设计
2.分型面的选择原则 (1)保证制品易取出
1、孔与轴的概念
1）孔 2）轴
孔
+0
基本尺寸
上偏差
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es=0 基准轴h
基准孔H EI=0
基本偏差代号 a、b、c d、e、f cd、ef、fg g j 、 js j~n p~zc
使用要求 大间隙和热动配合
用于旋转运动 用于尺寸较小的旋转运动件
用于滑动或定位配合 用于与轴承相配合的轴
图13-l 橡胶矩形圈模 1—下模板；2—上模板；3—启模口；4—制品； 5—排气孔； 6—余料槽；7—定位销
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第一节 概 述
（二）分类 橡胶模具按模制方式可分为压模，压
铸模和注射模三种。
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第一节 概 述
1.压模 压模是将一定形状的胶料，加入
敞开的型腔内，用压机闭模加压，在 平板硫化机或立式硫化罐中硫化成型 的一种模具，它结构简单、造价低廉 、应用广泛。根据成型型腔的闭合形 式有开放式、封闭式和半封闭式之分 。
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硅胶模具最新研究报告
硅胶模具最新研究报告1. 引言硅胶模具是一种常用的制造工具，被广泛应用于许多行业，如建筑、医疗、电子、食品等。
它具有优异的耐热、耐寒、耐化学腐蚀等优点，因此备受关注。
针对当前市场上硅胶模具的质量问题，本报告将分享最新的研究成果，揭示硅胶模具的制造工艺、特性及应用。
2. 硅胶模具的制造工艺硅胶模具的制造过程主要包括原料配方、混合、硫化、成型、加工等环节。
优化制造工艺能够改善硅胶模具的质量，并提高模具的使用寿命。
目前，研究者们通过改良原料的选择和优化混合工艺，提高了硅胶模具的机械性能和耐热性能。
2.1 原料配方硅胶模具的原材料通常包括硅胶、交联剂、催化剂等。
研究表明，选择高纯度的硅胶材料，能够提高硅胶模具的强度和耐磨性。
此外，合理配比交联剂和催化剂，能够改善硅胶模具的硫化质量，并提高硅胶的耐高温性能。
2.2 混合工艺混合是硅胶模具制造工艺中的关键环节，影响着硅胶模具的质量。
研究者们通过探索不同混合工艺参数的组合，发现适当的搅拌速度和时间可以提高硅胶的均匀性和流动性。
此外，在混合过程中添加表面活性剂，能够降低硅胶模具的粘度，提高其灌注性能。
2.3 硫化工艺硫化是硅胶模具制造工艺中不可或缺的步骤。
研究者们发现，硫化时间和温度对硅胶模具的性能具有重要影响。
过长的硫化时间会导致硅胶模具的收缩率增大，从而影响其精度；过高的硫化温度则可能导致硅胶模具的老化和劣化。
因此，合理控制硫化时间和温度，能够提高硅胶模具的质量和性能。
3. 硅胶模具的特性硅胶模具具有许多独特的特性，这也是其被广泛应用的原因之一。
3.1 高耐热性硅胶模具具有出色的耐热性，能够承受高温环境下的使用，而不会发生形变或脆化。
这使得硅胶模具成为许多需要高温操作的行业的首选。
3.2 高弹性和柔软性硅胶模具具有优异的弹性和柔软性，能够适应各种复杂形状的模具需求。
无论是生产小尺寸的零件，还是大型的建筑模具，硅胶模具都能够满足需求。
3.3 良好的抗撕裂性能硅胶模具具有良好的抗撕裂性能，能够抵抗外力的撕裂和损坏。
橡胶模具项目可行性研究报告
橡胶模具项目可行性研究报告核心提示：橡胶模具项目投资环境分析，橡胶模具项目背景和发展概况，橡胶模具项目建设的必要性，橡胶模具行业竞争格局分析，橡胶模具行业财务指标分析参考，橡胶模具行业市场分析与建设规模，橡胶模具项目建设条件与选址方案，橡胶模具项目不确定性及风险分析，橡胶模具行业发展趋势分析提供国家发改委甲级资质专业编写：橡胶模具项目建议书橡胶模具项目申请报告橡胶模具项目环评报告橡胶模具项目商业计划书橡胶模具项目资金申请报告橡胶模具项目节能评估报告橡胶模具项目规划设计咨询橡胶模具项目可行性研究报告【主要用途】发改委立项，政府批地，融资，贷款，申请国家补助资金等【关键词】橡胶模具项目可行性研究报告、申请报告【交付方式】特快专递、E-mail【交付时间】2-3个工作日【报告格式】Word格式；PDF格式【报告价格】此报告为委托项目报告，具体价格根据具体的要求协商，欢迎进入公司网站，了解详情，工程师（高建先生）会给您满意的答复。
【报告说明】本报告是针对行业投资可行性研究咨询服务的专项研究报告，此报告为个性化定制服务报告，我们将根据不同类型及不同行业的项目提出的具体要求，修订报告目录，并在此目录的基础上重新完善行业数据及分析内容，为企业项目立项、上马、融资提供全程指引服务。
可行性研究报告是在制定某一建设或科研项目之前，对该项目实施的可能性、有效性、技术方案及技术政策进行具体、深入、细致的技术论证和经济评价，以求确定一个在技术上合理、经济上合算的最优方案和最佳时机而写的书面报告。
可行性研究报告主要内容是要求以全面、系统的分析为主要方法，经济效益为核心，围绕影响项目的各种因素，运用大量的数据资料论证拟建项目是否可行。
对整个可行性研究提出综合分析评价，指出优缺点和建议。
为了结论的需要，往往还需要加上一些附件，如试验数据、论证材料、计算图表、附图等，以增强可行性报告的说服力。
可行性研究是确定建设项目前具有决定性意义的工作，是在投资决策之前，对拟建项目进行全面技术经济分析论证的科学方法，在投资管理中，可行性研究是指对拟建项目有关的自然、社会、经济、技术等进行调研、分析比较以及预测建成后的社会经济效益。
橡胶制品模具简介(仅供参考)
橡胶制品模具简介（仅供参考)以橡胶为原料用模具在高温高压下经硫化做成的产品，称为橡胶模型制品，大者有汽车轮胎，最小者有直径只有及毫米的打火机密封圈。
模具的材质、尺寸精确度、排气及启模难易程度等都是直接影响到橡胶制品的质量、劳动强度、生产效率。
同时模具材质的选择、热处理等制造工艺以及模具组装质量等，又直接影响到模具的使用寿命。
所以模具设计时，首先应对橡胶件的形体结构特点进行认真分析、研究，并以此为据，选择和设计合理的模具结构、合理的材质及热处理工艺，以满足橡胶制品的要求和模具的使用要求，硫化后模具易于开启，可提供哦啊生产效率和模具的使用寿命，从而提高了经济效益。
为了硫化出的橡胶制品尺寸精确，模具设计者必须熟知各种橡胶不同硬度和含胶率的收缩率。
橡胶制品的压制原理的不同，主要可分为填压模、压注模和注射模三大类。
一、填压模填压模将胶料装入模具型腔中，通过平板硫化机加压、加热硫化而得到橡胶制品的模具称为填压模。
而填压模又可分为3种。
1、开放式填压模开放式填压模开放式填压模是利用上、下板接触，以外力压制产品，上模无导向，无加料腔，胶料易从分型面流掉，制品件有水平方向的挤压边。
开放式填压模的优点是结构简单、造价低、压制产品时易排除空气，但胶料易流失，耗胶量大。
这种结构的模具在模具中占的比例比较大。
2、封闭式填压模封闭式填压模有加料腔，上模有导向，在压制产品过程中，胶料不易流出，胶料受压力大，产品件致密度高、耗胶量小。
但排气性差，模具要求精度高，制造成本也高。
a.半封闭式填压模半封闭式填压模从结构上来看，它兼有开放式填压模和封闭式填压模的优点。
这种结构形式的模具在压制产品时，其胶料的流动性在一定程度上受到了限制，仅能流出一部分胶，压制压力较开放式填压模大，橡胶制品件致密度也比较高。
3、半封闭式填压模b.压注模压注模是将胶料放入压缩腔内，利用柱塞传递的压力，通过注胶道口将胶料压入型腔内而得到的橡胶制品件。
压注模压制的橡胶制品件密度高、产品质量好，可提高生产效率。
橡胶模具的电火花套料加工技术研究
［ ］刘 晋 春 ． 种加 工技 术 ［ ． 京 ： 械 工 业 出版 社 ，０ ５ １ 特 Ｍ］ 北 机 ２０． ［ ］徐 盛 林 等． 于线 框 电极 的 电火 花 直孔 套 料 加 工 的研 究 ［］ 现 代 ２ 基 Ｊ．
制 遣 工 程 ， ０ ５， ４ ． ２ ０ （ ）
荐数值 的 比较如表 １ 示 。 所
表 １பைடு நூலகம்表 面 粗 糙 度 数值 比 较 表
侧 面 粗 糙度 值 底 面 粗 糙 度 值 端 侧 面粗 糙 度 值
Ｒａ ｕ ） （ｍ Ｒａ ｕｒ ） （ｎ Ｒａ ｕ ） （ｒ ｎ
机 床 推 荐 数 值 实 际测 量 值
５２ ． ６２ ．
采 用 电 火 花 套 料 加 工 方 法 进 行 模 具 型 腔 和 型 芯 加 工 试 验 ， 工 完 成 的模 具 型 腔 和 型 芯 分 别 如 图 ４和 图 ５所 示 ， 加 为
实 际尺 寸 ３． ２ ２ ． ９ １ ． ７ ２ ． ９ １ ． ２ ８ １ ８ Ｏ ４ １ ９８ ９ ９ 尺 寸 偏 差 ０ １ ．２ ０ ０ ．９
９８ ．６
Ｏ １ —ｏ １ 一 Ｏ ０ —０ １ ．７ —．１ ．８ ．４
分析得 出结论 ：
了更 直观的观察 电 火花 套料 加 工 的实验 加 工效 果 ， 对 模 未
具 型腔 和 型 芯 的加 工 面 进 行 任 何 的 抛 光 或 者 精 细 处 理 。
模具 的型 腔和型芯套料 加工 完成后 的所 测得 的实际 尺 寸数值 比理论 尺寸 值在 不 同程 度 上均 出现 偏差 ， 加工 精度
３ ２ 加 工 尺 寸 精 度 分 析 ．
大 的 加 工 误 差 ， 重 复 定 位 精 度 要 求 难 以 实 现 。 因 此 当 加 且
橡胶制品的模具设计
∆= r(
Rb + Rb -
0. 4P o 1. 3P o)
-
1)
31112 中心穿透的圆模计算
∆= r(
Rb
- 1)
Rb -
3 Po
以上二式所计算的壁厚应按下式验算:
Ρ=
P
R 0R
2 2
+ -
r2 r2
≤Rb
式中: ∆——模具壁厚, cm ;
r——圆模内半径, cm ;
R b——材料许用应力, 公斤 cm 2;
动, 而橡胶本身的承压面积又很小时, 内压 p 0 可 能升得很高, 大时可达 800～ 1200 公斤 厘米2。超 过了一般材料的许用应力, 这时就需要使用高级 钢材, 而用原有材料, 即使增加壁厚也是无济于
事。从以上二式中可以看出: 当 113p 0≥R b 或 3 P 0≥R b 时, 上述二式就无意义了。
5 型腔尺寸的确定
K —胶料收缩率的中间值, ◊ ;
模具的型腔尺寸及公差是根据制品的平均尺
∆—模具的制造公差, m m 。
寸、公差和胶料的收缩率来计算的 (图 5)。
通常取: ∆= (1 3～ 1 5) ∃
不论制品外尺寸的公差如何给定, 总可求得 各对应外尺寸的最大值, D m ax 和最小值 D m in, 则其 对应的中间尺寸为:
D q = 〔D p (1 + K ) - ∆ 2〕+ ∆
制品厚度减小和由于形成的胶边引起的制品厚度
式中: D q—型腔尺寸, m m ; D p —制品外尺寸的中间值, m m ;
增加差不多互相抵消, 故此时型腔尺寸的中间值 等于制品尺寸的中间值; 但对制品厚度在 3m m 以
K —胶料收缩率的中间值, ◊ ;
橡胶模具的设计及应用
１．２ 模具的定位
３．３ 工作原理
该模具适用在 １ ５００ｋＮ或２ ０００ｋＮ压机上生 产，利用压机两个液压缸，将模具（注塞、料杯、 哈呋条、下模板）打开，随后哈呋条逐一分开， 制品从模具中自动分离，脱模结束。随后模具合 模、进模，开始下一个循环。
（下转第 ３５ 页）
模 具 技 术 ２００６．Ｎｏ．３
２ 模具结构
如图 ２ 所示为冲压隔板零件的复合模结构 图。落料凸模 １２ 与承接板 １１ 由销钉定位，紧固 螺钉连接（定位销钉、紧固螺钉、导柱、导套在 结构图中未画出），并由短卸料螺钉４吊在上垫板 ８上，为了使落料凸模上下移动平稳采用小导柱５ 导向，４ 根短弹簧 ３ 的弹力选择要合适，４根弹簧 的合力一定要大于落料时的总压力，而远远小于
（３ ）斜边定位适用于各种橡胶嵌条模具定 位，定位可靠，操作方便，模具使用寿命长，配 合精度高，但加工困难；
（４）导柱导套定位适用于模芯端面无定位作 用的模具结构，导柱导套经热处理、精磨后配合 精度高，耐磨损，使用寿命长、更换方便，但加 工繁琐。
１．３ 外形尺寸和模具材质
确定模具外形尺寸时，首先必须考虑制品的 几何形状、模腔的数量、硫化设备和模具加工设 备、年需求量等因素。为了合理掌握模具模腔
３ 模具工作过程
冲床滑块带动上摸下降时，首先卸料板１３与 落料凹模将铝板料压紧，接着落料凸模与落料料凸模和起成形凹模作用的聚氨酯橡胶 块将落料件成形，当落料件接触 １６ 个冲孔凹模 及压印冲头时，落料凸模停止下降，上摸继续下 降，冲孔凸模露出落料凸模，与冲孔凹模作用冲 出 １６ 个直径 φ４ｍｍ 的孔。同时压印冲头对落料 件进行压印。冲压结束，上摸随冲床滑块上升， 落料凸模在短弹簧３的作用下下弹，聚氨酯橡胶 块在落料凹模型腔中回弹，共同将落料件卸下， 卸料板 １３ 将板料卸下，冲孔废料由冲孔凹模孔 中推出。完成一次冲压。
橡胶塑料模具设计范例分析
橡胶塑料模具设计范例分析
首先，橡胶塑料模具设计需要考虑到产品的形状和尺寸。
在确定产品
形状时，需要考虑到材料的流动性以及模具的可开卸性。
同时，还需要考
虑到产品的尺寸精度和表面光洁度的要求，以保证产品在成型过程中能够
满足设计要求。
其次，橡胶塑料模具设计还需要考虑到产品的结构和功能要求。
在设
计模具时，需要根据产品的用途和功能要求，合理布局模具的各个部分，
并确保模具的结构稳定和刚度足够。
同时，还需要考虑到产品的开型方式，如拉升型、旋转型、卡口型等，以便在生产中能够顺利开模。
此外，橡胶塑料模具设计还需要考虑到模具的制造和使用成本。
在设
计模具时，需要尽量简化模具的结构，减少模具的零部件数量，以降低模
具的制造成本。
同时，还需要考虑到模具的寿命和维修周期，选择合适的
材料和热处理工艺，以延长模具的使用寿命，并降低维修成本。
另外，橡胶塑料模具设计还需要考虑到模具的冷却系统。
在设计模具时，需要合理设置冷却通道，以实现对产品的快速冷却和均匀冷却，以提
高产品的成型效果和降低生产周期。
最后，橡胶塑料模具设计还需要考虑到模具的结构和工艺的可行性。
在设计模具时，需要考虑到模具的制造工艺和操作工艺，确保模具能够满
足生产的要求，并能够方便的进行加工和调试。
综上所述，橡胶塑料模具设计是一项非常细致和复杂的工艺过程，需
要综合考虑产品的形状、尺寸、结构、功能要求、制造成本、冷却系统和
可行性等因素。
通过科学合理的模具设计，可以提高产品的质量和成型效果，降低生产成本，提高生产效率。
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橡胶模一、模具设计应遵循下列原则：（1）了解橡胶制品的材料种类、材料硬度、收缩率；（2）橡胶制品分型面、撕边槽、余料槽的合理选定；（3）模具结构合理、定位可靠、模腔数量适当、便于加工和使用；（4）模具材料应有足够的强度和刚度，力求外形小、重量轻。
二、模具分型面的设计必须考虑到制品工作面、制品高度、脱模、制品外观要求等因素。
（1）工作面制品的工作面分为静态和动态两种，静态工作面用于固定密封部位，动态工作面用于活动密封部位。
如带骨架的油封，外径为固定密封，径为活动密封。
设计时模具的分型面应尽量避开制品工作面。
（2）制品高度模具分型面选取不当，往往给制品取出造成困难，有时需采用铜针或钢针挑取，这样生产效率低、影响产品质量和外观。
凡制品高度超过3mm 或带有骨架产品，在设计模具时都应该考虑制品排气和取出方便，否则产品易产生气泡、缺料。
另外，模具分型面的选取必须考虑到产品易脱模。
对工字形产品而言，胶料硬度低（邵尔硬度 65度以下）、壁厚（2mm 以下），一般采用拉、推、拽等方法强行脱模；但对于硬度高（邵尔硬度＞ 65 度）、壁厚（＞2mm ）或带有骨架的产品，一般采用活动式哈呋条结构，这样制品很容易取出。
(邵氏硬度K是指用邵氏硬度计测出的值的读数，它的单位是“度”，其描述方法分A、D两种，分别代表不同的硬度围，90度以下的用邵氏A硬度计测试，并得出数据，90度及以上的用邵氏D硬度计测试并得出数据，所以，一般来讲对于一个橡胶或塑料制品，在测试的时候，测试人员能根据经验进行测试前的预判，从而决定用邵氏A硬度计还是用邵氏D硬度计来进行测试。
）三、外形尺寸和模具材质确定模具外形尺寸时，首先必须考虑制品的几何形状、模腔的数量、硫化设备和模具加工设备、年需求量等因素。
为了合理掌握模具模腔数，应注意以下几点：（1）对需求量很少的，可采用一模一穴，这样既满足了需求量，又缩短了加工周期；（2）对需求量很大的，形状简单的可采用一模多穴，这样既提高了生产效率，又降低了单件成本，同时具有一定的市场竟争力；（3）对于形状复杂或带有骨架的制品，模腔不宜过多。
其次要考虑到模板的强度、刚度，模板过厚，强度和刚度都能保证，但模具笨重，不便于操作；相反，模板过薄，强度和刚度达不到要求，易变形。
再次要考虑到模具的材质，对于注塞、料杯、模板等非型腔类的选45 钢、B20H 等材质；对型腔类的选用 SM1、40Cr 、65Mn 等材质。
四、收缩率胶料在加热硫化时，胶料部发生形变和交联，由此而产生的应力被硫化过程所固定。
在硫化胶料冷却过程中应力趋于消除，制品的线性尺寸成比例缩小。
因此，在设计模具时尺寸需相应加大，加大的比例即为模压制品的橡胶收缩率。
影响橡胶收缩率的因素很多，如橡胶热膨胀、产品壁厚、有无骨架、含胶量、胶料致密度及硫化工艺等因素。
（1）橡胶收缩率随硫化制品含胶量的增大而增大。
（2）橡胶收缩率随硫化后橡胶硬度增加而呈抛物线变化。
计算橡胶收缩率的一些经验公式1、以橡胶硫化温度计算制品胶料收缩率的一般计算公式C ＝（a － b ） TR ×100%式中：C —制品胶料的收缩率，%a —橡胶的线性膨胀系数b —模具金属的膨胀系数T—硫化温度与测量温度（室温）之差R —生胶、硫磺和有机配合剂在橡胶中的体积百分数，%2、以邵尔硬度计算制品胶料收缩率的经验公式C＝（2.8～0.02k）×100%式中：C —制品胶料收缩率，%k —邵尔硬度(邵氏硬度K 是指用邵氏硬度计测出的值的读数，它的单位是“度”，其描述方法分A、D两种，分别代表不同的硬度围，90度以下的用邵氏A硬度计测试，并得出数据，90度及以上的用邵氏D硬度计测试并得出数据，所以，一般来讲对于一个橡胶或塑料制品，在测试的时候，测试人员能根据经验进行测试前的预判，从而决定用邵氏A硬度计还是用邵氏D硬度计来进行测试。
）其他系统的设计为了除去橡胶产品的废边，在距离型腔的适当位置必须加工撕边槽（形状有三角形、等腰梯形、半圆形等），否则橡胶产品的废边无法去除，有时还需要加工余料槽。
如果模具采用注压结构，那么在模具设计时不仅要考虑到浇口的设计，还要考虑到注塞和料杯的配合角度。
角度过小，模具容易卡死，不易打开；角度过大，不易封胶，胶料易溢出；一般配合角度取1°～1.5°。
结论：随着橡胶工业的发展，各种形状复杂、外形尺寸精度高、质量好的橡胶制品日益增多。
为了适应生产科研需要，在利用现有设备的基础上，要多方面改进和发展橡胶模具的结构。
压制模压制成型模具又称为普通压模。
它是将混炼过的、经加工成一定形状和称量过的半成品胶料直接放入模具中，而后送入平板硫化机中加压、加热。
胶料在加压、加热作用下硫化成型。
特点：模具结构简单，通用性强、使用面广、操作方便，故在橡胶模压制品中占有较大比例。
一、压制成型模具的设计原则为了保证制品有正确的几何形状和一定的尺寸精度，在设计模具时应遵循如下原则：1、掌握和了解橡胶制品所选用的橡胶材料（牌号）硬度（邵氏）和收缩率。
2、设计的模具结构合理、定位可靠、操作方便、易于清洗和制品修边。
3、模具中模腔的数量适当、便于机械加工和使用。
4、在保证模具强度和刚度情况下力求模具轻便。
5、模具设计符合标准化。
二、压制成型模具的结构1、开放式利用上下模最终吻合时的压力压制制品，多余胶料从分型面益出，制品有水平方向飞边。
适用于硬度较低，具有较大流动性的胶料和形状简单的制品。
结构形式2、封闭式封闭式模具型腔上端带有一定高度的模具配合高度，压制过程中胶料不易外溢，能充分地充满型腔，制品致密性好。
封闭式模具适用于夹布、及其他织物的制品、胶料硬度较高、流动性差的制品。
3、半封闭式模具一端带有一定深度锥面配合。
特点是操作安全、定位可靠、不易拉毛配合面，使用面广。
适用于上下带有型腔、制品同轴度要求较高的单腔模具。
结构形式4、铰链式（合页式）适用于制品件较小或模具中的镶块暴露在凸模上，操作时容易碰伤的情况。
5、外箍压紧式适用于夹布胶带、平胶带等带夹织物制品。
三、模具设计（1）模具设计步骤1．模具结构的选择2．分型面的选择3．型腔尺寸的确定4．镶块及型芯安装方法的确定5．其它尺寸的确定。
模具结构的形式直接关系到制品质量、生产效率、模具加工难易、使用寿命等。
制品不同，模具结构不同；制品相同，使用的设备不同、加工工艺不同，模具结构也不同。
（2）分型面的选择1．分型面：分开模具，取出制品的面。
2．分型面选择位置的不同直接影响到胶料的填充、制品质量、模具加工、模具使用、制品修边等。
3．分型面设计原则⑴保证制品顺利取出与脱模⑵模具的分型面应尽量闭开制品的工作面⑶同一类型制品不同分型面的选择同一类型制品的分型面选择必须考虑到制品的取出。
制品能否取出决定于制品厚度、断面与径的大小。
⑷分型面选择的最大特点分型面的选择在制品的非工作面上，或者在制品的边角、圆弧突出点的面上。
突出点在边角或圆弧相交的制品，分型面一般设置在边角或圆弧相交处为宜。
⑸夹布、夹织物制品的分型面夹布、夹织物制品的分型面的选择，既要考虑胶料与夹布织物的安放与填充，又要考虑胶料与织物的压紧和压实，因此，分型面必须有适当的镶嵌的深度。
常用的镶嵌深度H=3～6mm。
⑹橡胶制品中各类套管、防尘罩、橡胶轴承分型面的选择上述制品分型面的选择应根据工厂的实际情况考虑，但一定要保证模具导热均匀，制品取出方便。
分型面可分为立式、卧式。
对于一般细长套管（两头大、中间小，或带有台阶的各类保护套），当立式分型面加料困难，且模具闭合高度超过模具宽度而影响导热时，通常采用卧式分型面的模具结构。
对于波浪形的防尘罩，分型面采用卧式两瓣模结构。
模芯由多件（5～6块）镶块组合。
如果防尘罩台阶较少，其中一端口径较大，制品厚度小于1.5mm，也可采用整体模芯结构。
这样模具加工容易，操作方便。
也可采用圆片形拼合模芯结构。
另外，橡胶轴承制品分型选择应根据制品高度确定。
当制品高度超过60mm时，模具应采用卧式分型面。
常用O型圈分型面的选择，一般按使用要求可分为180°和45°分型面的结构。
180°分型面一般适用于固定（静态）密封的场合，45°分型面一般适用往复直线、旋转运动的动态密封场合（固定密封也可使用）。
四、模具定位模具型腔一般由多块模板组成,要确保制品在型腔中获得准确的形状与位置,必须采用不同的方式的定位,不然难以压制出准确的制品。
模具定位的结构方式：1．圆柱面定位特点：通用性强，加工方便，定位可靠。
设计要求：（1）定位配合长度h应大于制品的高度H，否则易压坏模具。
（2）圆柱面定位有单向定位、双向加强定位结构。
合理结构因为制品在硫化时会钻缝，导致出模时制品边缘拉伤及钻缝残留飞边，影响制品外观质量。
双向定位：适用于长壁管类的制品。
特点：双向定位加料方便、并具有良好的定位性能、制品壁厚均匀、型芯不易歪斜等。
2．圆锥面与斜面定位特点：性能可靠，精度高，加工较难，操作方便，斜面配合不易损伤、拉毛，模具使用寿命长。
技术要求：（1）导柱排列方式：三孔丁字形排列（比后者好，因此应用较多））；一大一小对角排列。
（2）导柱直径：6、8、12、16mm；长度：24、28、34、38、44、48mm，比模具闭合后短1～2mm。
也可视模具高度而定。
3．镶块与V形挡板定位：适用于压制异形胶管、护套、空芯嵌条等卧式模具，它既解决了模具加工困难，又能拉紧模具。
特点：能解决加料后型芯的定位问题，从根本上防止上下模或型芯压坏的现象。
4．螺钉定位形式较多，特点是既可起调节作用，又可起拉紧、定向作用。
（1）螺钉调节高度定位带有金属嵌件活门的杂件制品，由于嵌件尺寸误差不相一致，如嵌件为上偏差，导致压胶时嵌件高度变形；如嵌件为下偏差，导致制品缺胶或出现微孔不致密状态；如增加胶料，则制品飞边增厚。
用螺钉调节嵌件高度，可以避免压胶时造成的飞边增厚、变形、缺胶等现象。
用螺钉调节嵌件定位高度，操作比较麻烦。
压胶前必须先压紧上模，待螺钉高度（压紧嵌件状态）调整后，再卸下压紧螺钉，而后加料、加压硫化。
否则嵌件与模具高度H必须作到一致，将比较困难。
（2）骑缝螺钉定位带方形或异形的型芯要求定位时，可用骑缝螺钉或骑缝圆柱销定位。
（3）嵌件或型芯螺钉定位此方法适用于制品中带有镶件制品，或用卧式模具成型的制品中型芯用螺钉拉紧定位的情况。
五、模具型腔尺寸计算收缩率对制品成型尺寸影响很大，另外，制品尺寸的波动还取决于合模压力、硫化过程中的工艺条件，也取决于模具结构和工艺过程。
所以考虑模具尺寸时应综合考虑，并配以经验数据，以得到合理的成型尺寸。
计算模具型腔尺寸的方法有以下几种。
1．厚、薄制品模具型腔外径尺寸计算制品厚、薄、断面宽度对胶料收缩率有一定影响。