鞍钢鲅鱼圈烧结节能降耗措施
浅谈降低烧结工序能耗的几种方法及技术
、
３ ．冷却机低温 区域 烟气 余热利用 。冷却机余热利用通 常 是将高温 区域 的烟气进行 了利用 ，而低温 区域 的烟气则直接 排放 到大气 中，通过 冷却机热平衡 计算可 以得 出未进行利用 的烟气的余热 占总热量 的 ２ ２ ％左右 ，这部分烟气平 均温度为 １ ５ ０ ℃左右，烟气量 非常可观 ，同样具有 回收利用 的价值 。我 们可 以将其用来烘 干、供暖 、制冷 以及在低温余 热利用成熟 的情况 下将其用来发 电，将该部分烟 气进行余热 回收， 同样 是 降低工序能耗 的一个重要手段 。 （ 二 ）降低 固体燃耗 固体燃料消耗 占工序能耗的 ８ ０ ％左右，因此在热收入方面 降低固体燃料消耗是 降低工序 能耗的首要选择 。降低 固体燃料 的消耗 除了传统的提高料层厚度 、偏析布料、燃料分加、强化 制粒、提高成品率 、热风烧 结等手段，由于新技术、新工艺的 开发利用我们还可 以从其他方面着手考虑 降低固体燃料 的方法 。 １ ．废塑料在烧结工 艺中的应 用。废 旧塑料 的组分性质符 合燃料要求。塑料一般灰分在 ０ ． ３ ２ ％左右，挥发分在 ９ ８～ ９ ９ ％ 之 间，所以废 旧塑料燃烧后 ，渣量微乎其微。塑料 的燃烧热值 ４ ４ ０ ０ ０ ｋ Ｊ ／ ｋ ｇ ，相对无烟煤或焦炭而言大得多，传热传质和燃烧 效果好、燃烧完全，是符合燃料要求的。由于塑料 的着火点低、 易于助燃，符合烧结工艺低温点火的工艺要求。无论在烧结生
理 论
浅谈降低烧结工序能耗的几种方法及技术
孙 钢 集团 国际工程技 术有 限公 司 ，济南 ２ ５ ０ １ ０ １ ）
摘 要 ：钢铁行 业的烧 结工序能耗是其 节能减排 重点技 术研 究领域 ，但 是 ，由于受到 尖端技 术开发及 高效换热 等设备条件 限制 ，不能 高效 回收及 利用生产过程产 生的余热余能来有效 降低 工序 能耗 。如何符合 当前及 未来 国家对 冶金 生产低碳 、节能大趋势要 求，使 我 国烧结 工序 能耗 达到 国际领先水平 ，其技 术研发 进程及 实践 结果事 关重要 ， 文 中提 出的方法 旨在降低烧结工序能耗 ，以达到 节能减排 的 目的。
鞍钢汽车钢减碳方案
鞍钢汽车钢减碳方案
1.提升材料效能：鞍钢致力于开发高强度、低碳含量的钢材，以提升汽车的轻量化水平。
高强度钢材可以减少汽车的自重，
提高燃油效率；低碳含量则有助于减少生产过程中的碳排放。
鞍钢通过优化冶炼工艺和合金设计，不断推出新型汽车钢材，
满足汽车制造商对于节能环保的需求。
2.推广新能源汽车用钢：随着新能源汽车的快速发展，鞍钢
加大对新能源汽车用钢的研发和生产。
新能源汽车用钢需要具
备高强度、良好的冲击性能和耐腐蚀性能，以应对电池技术带
来的高温和腐蚀环境。
鞍钢不断改进材料配方和生产工艺，提
供优质的新能源汽车用钢，为新能源汽车的发展做出贡献。
3.优化供应链管理：鞍钢致力于优化钢铁供应链管理，减少
不必要的能源消耗和碳排放。
鞍钢通过与汽车制造商和供应商
的合作，共同优化物流和运输方案，降低运输过程中的碳排放。
鞍钢还鼓励供应商使用绿色能源和环保材料，推动整个供应链
向低碳方向发展。
4.推广循环经济理念：鞍钢积极倡导循环经济理念，鼓励汽
车制造商和用户回收、再利用钢材。
钢材可以多次循环使用，
降低对原材料的需求，减少能源消耗和碳排放。
鞍钢与汽车制
造商合作，建立回收和再利用体系，推广钢材的循环利用，实
现资源的最大化利用。
烧结节能降耗
降低烧结工序能耗的措施（一）降低固体燃料的消耗固体燃料消耗在烧结工序能耗中占的比重最大，达75 %～80 %，降低工序能耗首先要考虑的是降低固体燃料的消耗。
分析整个烧结工艺过程，影响固体燃料消耗的主要因素为含铁原料的物理化学性质、混合料的温度、混合料水分、混合料的粒度组成、固体燃料的粒度、烧结料层厚度、熔剂的性质及添加量等。
1、原料合理搭配由于赤铁矿在烧结过程中与CO发生还原反应：Fe2O3＋CO→Fe3O4＋CO2，消耗了一部分燃料，另外，由于赤铁矿可以在燃烧时进行分解：3Fe2O3＝2Fe3O4＋0.5O2，也吸收一部分热量，而磁铁矿在烧结过程中与氧气发生氧化放热反应，节省燃料。
因此烧结原料的搭配中应尽量降低赤铁矿用量。
烧结生产使用生石灰作熔剂，不仅可以提高混合料温度，减少或消除过湿层，改善料层透气性，而且生石灰消化生成的消石灰胶体颗粒有凝聚作用，有利于混合料的成球，并提高了料球强度，改善了混合料的透气性，为厚料层烧结创造了条件。
但在配加生石灰过程中应根据原料的性质适量添加，不能过大，否则会使混合料过分疏松，堆密度降低，生球强度变差，进而影响烧结过程。
钢渣中含有大量的碱性氧化物，主要有硅酸三钙、硅酸二钙、铁酸钙以及游离的CaO、MgO 等低熔点矿物。
含铁原料中配加少量的钢渣代替部分熔剂，不仅可使烧结矿强度增大，成品率升高，节省固体燃料，而且对高炉冶炼也很有好处。
轧一烧结厂目前所用的含铁原料以河北精矿为主，配加少量澳矿、印度矿、巴西矿、墨西哥矿、高炉返矿、筛下自返矿，另外还配加少量炼钢红泥。
熔剂大部分采用生石灰、高镁灰、石灰石。
2、控制燃料粒度及粒度组成烧结所用固体燃料的粒度与混合料的特性有关，一般应由实验确定。
但实验室和实际生产都证明了在精矿烧结时，固体燃料的最好粒度范围是0.5～3 mm，大于3 mm和小于0.5 mm粒级的存在都是不希望的，这部分粒级含量的增加均会使固体燃耗增加，烧结矿成品率降低。
钢铁厂烧结工艺的节能降耗设计
钢铁厂烧结工艺的节能降耗设计发布时间：2021-11-05T07:49:14.793Z 来源：《中国科技人才》2021年第21期作者：李永健[导读] 在钢铁厂的制造过程中，其会损失大量能耗，从而为钢铁厂的发展带来了极大的阻力。
天津钢铁集团有限公司天津市 300000摘要：我国一直都是生产钢铁的大国，随着近年科学技术与社会发展力的提升，更好的推动了社会经济与钢铁厂效益的统一发展。
在钢铁生产制造过程中，烧结是十分关键的工艺环节，烧结工艺的质量将直接影响钢铁厂的最终效益。
本文主要就对钢铁厂的烧结工艺流程进行探究，找到其节能降耗策略，期望可以帮助钢铁厂提高经济收益，推动钢铁厂更好的发展。
关键词：钢铁厂；烧结工艺；节能降耗在钢铁厂的制造过程中，其会损失大量能耗，从而为钢铁厂的发展带来了极大的阻力。
能耗消耗过大不仅仅会降低生产质量与效率，拉低经济收益，还会阻碍其行业的健康发展。
因此，如何节能降耗成为钢铁厂企业首要需要考虑的问题。
烧结工艺节能降耗的设计既可以弥补生产环节之中的不足之处，还可以保证产品质量，增加钢铁厂收益，推动钢铁行业可持续性健康发展。
1.烧结工艺概念根据原材料的不同选用带有针对性加工手段的工艺环节被人们称为烧结工艺，烧结工艺在钢铁厂运行过程中占据极为重要的地位，合理应用烧结工艺既可以保证产品质量，还可以进行节能降耗。
烧结工艺环节主要说的是钢铁厂在运行过程中将粉末本身加热至其组成成分溶点温度以下时，再通过相应的技术手段将其冷却至室温的一种工艺过程。
烧结可以促使粉末之间出现粘结现象，进而加大烧结整体的强度，并可以将其从粉末的聚集体逐渐向晶粒聚集体发生转变，利用烧结工艺人们可以获取所需物理性能的材料[1]。
烧结工艺过程中采取的技术手段将直接影响最终产品质量与产量，因此，如今各个钢铁厂也格外注重应用先进技术，并选用合理科学的工艺操作流程。
2.钢铁厂烧结工艺节能降耗设计2.1选用科学的烧结燃料在钢铁烧结过程中，传统的薄料层技术具有极大的缺陷，虽然其也可以正常开展烧结工作，但却会造成极大的能量损耗，还会带来严重的空气污染，降低当地空气质量。
钢铁行业节能降耗改造技术方案
钢铁行业节能降耗改造技术方案钢铁行业是社会经济发展的基础产业之一，但同时也是能源消耗和环境污染相对较大的行业。
为了实现可持续发展和降低能源消耗、减少环境污染，钢铁行业需要进行节能降耗改造。
以下是钢铁行业节能降耗改造技术方案。
1.高效炼钢技术：采用高效炼钢技术，如湿法炼钢技术、氧气后燃技术等，可以提高钢铁生产效率，并降低能源消耗和环境污染。
2.能源回收利用技术：通过对高温烟气、废水、废渣等进行能源回收利用，如余热回收利用、生物气的产生与利用、炉渣综合利用等，可以降低能源消耗，提高资源利用率。
3.熔炼废钢技术：钢铁行业可以大量采用回炉精炼技术，通过对废钢的高温熔炼，可以降低原料消耗，减少能源消耗，同时还可以减少废钢的堆放和对环境的污染。
4.绿色烧结技术：烧结是钢铁生产过程中不可或缺的环节，采用绿色烧结技术可以降低燃料消耗和烟气排放。
绿色烧结技术包括脱硫烧结、沸腾床烧结等，可以提高烧结矿的质量，减少烧结废气的排放。
5.节能炉窑技术：采用高炉煤气发电技术、烧结废气余热发电技术等，可以将炉窑产生的余热直接转化为电力，提高能源利用效率。
6.环保净化技术：钢铁生产过程中产生的废气、废水、废渣等需要进行净化处理。
采用湿法除尘技术、脱硫脱氮技术、深度处理废水技术等，可以降低大气污染物和水污染物的排放，保护环境。
7.节能监测与管理系统：建立钢铁行业节能监测与管理系统，通过对能源消耗、产能利用率等进行实时监测和数据分析，提出改进建议，实现能源的合理利用和节约。
除了以上技术方案，钢铁行业还可以加强与科研机构和高校的合作，加大对节能降耗技术的研发力度。
同时，政府可以出台相关政策和标准，加大对节能降耗改造的支持和奖励力度，鼓励企业进行节能降耗改造。
总之，钢铁行业的节能降耗改造技术方案包括高效炼钢技术、能源回收利用技术、熔炼废钢技术、绿色烧结技术、节能炉窑技术、环保净化技术和节能监测与管理系统等。
通过采取这些技术方案，可以降低能源消耗，减少环境污染，实现钢铁行业的可持续发展。
炼钢厂节能降耗措施
炼钢厂节能降耗措施
炼钢厂可以采取以下节能降耗措施：
1. 优化生产工艺：通过改进生产工艺，减少能源消耗和浪费。
2. 设备升级与维护：定期对设备进行维护和升级，提高设备的运行效率，降低能耗。
3. 能源管理系统：建立能源管理系统，实时监控能源消耗情况，及时发现并解决能源浪费问题。
4. 员工培训：加强员工节能意识培训，提高员工的节能意识和技能。
5. 余能回收利用：利用炼钢过程中产生的余能，如废气、废渣等，进行回收利用，降低能源消耗。
6. 照明系统优化：采用高效节能的照明灯具，合理布置照明系统，减少照明能耗。
7. 原料优化：选择低能耗、高品质的原料，降低生产成本和能源消耗。
8. 能源合同管理：与能源服务公司合作，进行能源合同管理，优化能源使用效率，降低能源成本。
这些措施可以帮助炼钢厂降低能源消耗，提高生产效率，实现可持续发展。
具体实施应根据炼钢厂的实际情况进行调整和优化。
浅谈烧结节能降耗的技术途径和措施
浅谈烧结节能降耗的技术途径和措施摘要：随着钢铁产业政策的需要及冶炼技术的发展，烧结生产越来越体现高效节能的原则。
近年来，在广泛采用国内外行之有效的新工艺、新技术和新设备的基础上，辅以科学的生产管理，都能取得较好的技术经济指标和较好的能耗指标。
烧结矿的产质量和能耗指标都大不相同，但影响工序能耗的因素不外乎有固体燃耗、气体燃耗、电耗，以及废水、废气的回收等。
本文分析了烧结节能降耗的技术途径和措施。
关键词：烧结；节能降耗；技术途径；措施；引言：节能降耗对于钢铁产业来说，是需要重点关注的环节，尤其是当前的市场经济不断发展，节能降耗对于增加企业竞争力和企业可持续发展来说，都具有非常重要的意义。
烧结工程的设计和生产目标，是获取最大的经济效益，而节能降耗是实现降低成本的重要措施，因此成为设计与生产的主攻方向和重要课题。
一、烧结节能降耗现状我国重点和地方骨干企业，平均每吨烧结矿消耗的固体燃料分别比国内、外先进企业高标煤，若按我国每年生产1.7亿t烧结矿计算，每年工序能耗要多消耗约267万t标煤。
由此可以看出，我国烧结节能的潜力是很大的。
所以，在设计、生产中采取有效措施，最大幅度地降低烧结过程中的固体燃料消耗，对降低烧结成本具有重大意义。
从烧结工艺方面讲，降低固体燃耗、降低气体燃耗、降低电耗等及余热回收、强化水循环等都是降低能耗的主要措施。
其中降低电耗及回收余热是今后降耗的重点和发展方向。
二、烧结节能降耗的技术途径和措施1.开发余热利用技术。
把冷却机废气和烧结烟气的余热加以利用，无疑是烧结节能的重要途径和发展趋势。
目前国内烧结厂的余热回收装置，有用于点火保温炉作助燃空气和精矿解冻的，有用于热风烧结和小球团烧结干燥的，也有用于生产热水供浴室、采暖、生石灰消化和加入混合机的，但更多的是生产蒸汽，以获取更大的经济效益。
（1）工作原理。
蒸发器的工作原理为：由冷却烧结矿的热废气使管内的软水加热，产生的汽水混合物沿上升管到达汽包，集中分离后的饱和蒸汽再进入过热器，过热后产生的过热蒸汽送至用户。
烧结机节能降耗措施
烧结机节能降耗措施在建筑材料、化工等行业中，烧结机是一种常用的设备，用于将粉状或粒状原料加热至一定温度后烘干、烧结成固体，制成块状产品。
然而，烧结机的运行过程中会产生大量的能源消耗和环境污染。
因此，烧结机节能降耗已经成为了当前行业中的一个重要问题。
本文将介绍烧结机节能降耗的几种措施。
1. 采用高效热交换技术烧结机内部的热量分布不均，导致了很大一部分热量的浪费。
此时，可以采用高效的热交换技术，将一部分废热收集起来，用于预热后续的原料，从而提高了热能的利用率。
例如，可以在烧结机的烟囱上安装烟囱热交换器，将烟气中的热量通过水的循环来直接回收利用。
另外，还可以在烧结机的废气出口处安装余热回收设备，将排放的热量再利用起来。
2. 降低热损失烧结机在运行过程中会产生大量的热损失，这也是造成能源浪费的重要因素。
因此，降低热损失是节能降耗的重要措施之一。
可以在烧结机的内部加装热防护材料，减少热量的散失，从而提高了热能的利用效率。
此外，还可以在烧结机的内部加装隔热板，减少热量的传导和散失，降低能源的消耗。
3. 优化燃料燃烧燃料燃烧是烧结机中能源消耗的主要来源之一。
因此，优化燃料燃烧也是节能降耗的重要措施。
可以采用合理的燃烧方式，如改善燃烧空气调节和混合方式，从而提高燃烧效率。
此外，还可以采用节能型的燃烧设备，例如采用带有预热功能的燃烧系统，利用废气回收设备对未燃烧的燃料进行再次燃烧，从而降低了能源的消耗。
4. 减少机械损失烧结机在运行过程中，机械损失也会导致能源消耗。
因此，减少机械损失也是节能降耗的重要措施。
可以采用精密的机件和材料，提高烧结机的精度和韧性。
此外，还可以加强运行维护和保养，定期检查和更换机件，避免机件的磨损和损坏，从而降低了运行时的能源消耗。
5. 提高运行效率在烧结机的运行过程中，提高运行效率也是一种节能降耗的重要措施。
可以采取以下方法：•加强设备的操作培训和技能提升，提高员工对设备的理解和操作技能；•采用自动化控制系统，利用先进技术对烧结机的运行进行监测和控制，提高了运行效率；•合理规划烧结机的生产计划，避免重复性操作和浪费。
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鞍钢鲅鱼圈烧结节能降耗措施
为了降低烧结工序能耗，近年来鲅鱼圈利用环冷机热废气进行发电和预热烧结混合料；烧结配矿使用工业含碳废弃物；改造烧结机头、尾密封盖板降低系统有害漏风；主抽风机采用变频控制降低电耗；以及混合料应用工业废水替代新水，使烧结工序能耗大幅度降低，节能效果十分显著。
1环冷机废气余热利用
鞍钢鲅鱼圈烧结现有2台405m2烧结机，每台配备490m2环冷机，其中每台环冷机配置5台冷却风机，每小时冷却风量为2640000m3，其中一、二段废气温度较高，一般在400℃左右，用于余热发电。
三段废气温度相对低一些，通常为180-200℃，主要用于烧结预热混合料，点火和点火后的保温。
1.1余热发电
鲅鱼圈烧结开工初期，环冷机高温废气（150-450℃）用于余热锅炉，将高温废气中的余热能转换成蒸汽，供鲅鱼圈分公司厂区内生产使用，该处理方式余热能利用率低，造成能源浪费。
根据《钢铁企业烧结余热发电技术推广实施方案》和《国家重点行业清洁生产技术导向目录》等关于二次能源综合利用及环境保护相关产业政策的规定，为彻底解决鲅鱼圈分公司烧结环冷机余热废气再利用问题、降低电力成本、减少温室气体排放，决定配套新建烧结环冷余热回收发电系统，将环冷高温废气通过双压式余热锅炉转换成蒸汽，用于汽轮发电机发电。
该项目2009年7月破土动工，2010年10月30日竣工，11月并网发电，新建的26MW发电机组，设计年发电量208GWh。
吨矿发电量大于12kWh，每年发电量见表1。
每台环冷机配置1套双压余热锅炉（产生两种参数的中、低压过热蒸汽），2套余热锅炉配置1套低压补汽凝汽式汽轮发电机组（25MW）构成的余热回收发电系统（见图
1），将环冷废气通过余热锅炉产生的蒸汽用于汽轮发电机发电。
年发电量未达到设计产能的原因：1）烧结机产量不饱满，未达到设计的额定工况要求。
2）受环境温度影响，烧结环冷烟气温度低，达不到设计的额定工况要求，锅炉产汽量少。
根据生产实际情况，鲅鱼圈分公司制定该项目的生产考核指标为年发电量大于99.80GWh，烧结余热发电的实际发电量能够达到要求。
1.2预热混合料，点火和点火后的保温
鲅鱼圈烧结机设计时，在点火器前预留15m2预热段，将混合料在点火前进行预热，同时点火后保温段也通入热废气。
目的是提高混合料温度，降低烧结过程中产生的过湿现象。
其热源均为环冷机三段热废气，通过热风机将废气引入到烧结机平台，热废气平均温度在200℃左右，经预热后的混合料温度可达40℃以上。
2烧结配矿使用工业废弃物
鲅鱼圈分公司每年生产工序间产生的固体废弃物量大约在25万吨以上。
这些固体废弃物主要包括各种除尘灰、转炉泥、瓦斯泥等10多个品种。
它们在原料场经过机械混匀后直接参与混匀矿造堆，然后供烧结使用。
经过混匀的工业废弃物不仅含有一定量的TFe，而且还含有一定量的固定碳，其化学成分见表2。
烧结使用工业废弃物后，可以降低固体燃料消耗。
由于工业废弃物水分含量较大，冬季不宜使用，通常情况下鲅鱼圈烧结在每年5-10月份使用工业废弃物，配比为3%左右。
按等当量碳折算，3%的废弃物相当于1%的燃料配比，烧结使用工业废弃物后技术经济指标见表3。
从表3可以看出：烧结使用工业废弃物后，烧结矿的化学成分变化不大，物理指标略有下滑，但固体燃料消耗下降幅度较大，每吨烧结矿固体燃料消耗降低8.7kg。
工业废弃物配比3%，相当于每吨烧结矿35kg，每年20万吨，可生产烧结矿571.43万吨，可降低燃料消耗4.97万吨，烧结用燃料450元/吨，扣除工业废弃物加工成本
60元/吨，烧结使用工业废弃物后，每年可创效益1036.5万元。
3推广使用新型烧结机头、尾密封盖板
鲅鱼圈烧结机投产已有6年，密封盖板原先采用四连杆重锤方式（见图2），机尾为两道密封板，机头一道密封。
随着运行周期的延长，加之设备长期在高温、多灰尘工况条件下，四连杆的绞链已失去灵活性，不能自由转动，使密封板卡死，导致台车本体变形，中间部位下挠，台车底梁和密封板的间隙最高达30mm。
密封效果大幅度下降，烧结机系统漏风率由开工初期的43.79%上升到59.68%，上升幅度高达15.89%，不仅影响烧结矿产、质量，而且对烧结生产经济指标也有较大影响。
鲅鱼圈烧结先后于2014年7月和11月利用烧结机检修机会，将两台烧结机头、尾密封盖板由原来的四连杆重锤式改成箱体式柔性密封盖板（见图3），解决了原密封盖板易积灰堵死、不易调整、间隙大和寿命短等诸多缺点。
烧结机安装新型机头、尾密封盖板后，烧结技术指标大幅度改善，具体数据见表4。
表4 对比数据显示出，烧结机采用新型密封设备后，烧结技术指标得到了改善，其中台时产量提高幅度较大，每小时增加30t，风机电流降低50A，烧结机系统漏风率降低8.76%，烧结废气温度升高20℃，成品烧结矿物理指标也得到了相应的改善。
烧结机有害漏风率降低，风机无用功减少，电流降低。
如果按风机作业率95%、单位电价0.5元计算，安装新型机头、尾密封盖板后每台风机每年节电可创效益432.4万元。
4烧结主抽风机改变频控制
鲅鱼圈2台405m2烧结机各配备2台21000m3/min主抽风机及8700kW电机，正常运行时电耗占整个工序能耗的65%。
受市场形势及总产能影响，主抽风机风门最高开70%，经常在50%-60%风门开度运行，导致吨矿主抽风机电耗高（28kWh/t）。
建议增加变频运行，降低吨矿电耗。
2014年8月，鲅鱼圈将主抽风机改为变频控制，每台主抽风机各上1台变频器，变频器采用“一拖一手动旁路”配置，在变频器故障或退出运行时，手动切换到工频运行，工频运行采用现有的变频软起动装置起动电动机。
每台变频器装置配套1台同步电
动机变频励磁柜及励磁切换装置，根据电动机是否采用变频（或工频）进行切换。
当变频器采用旁路工频运行时，励磁切换装置将励磁系统切换到现有的励磁柜，而当变频运行时，励磁切换装置将励磁系统切换到变频器配套的变频励磁柜。
烧结主抽变频投入运行后，节能效果十分显著，吨矿电耗由原来的45.31kWh下降到37.26kWh，扣除系统内电耗，相当于每吨烧结矿降低电耗1.89kWh，按照年产烧结矿770万吨、电价0.50元/kWh计算，烧结主抽风机改变频控制后，每年可创节电效益727.65万元。
5混合料使用工业废水代替新水
烧结工艺过程需要大量的水资源，生石灰消化需要水，
一次混合机需要加水润湿混合料，二次混合机需要补充水强化制粒，返矿需要打水提前润湿，每吨烧结矿需水量在0.15吨左右。
2013年下半年，鲅鱼圈烧结将原混合料使用的新水改为工业废水，不仅废物利用，而且还降低了烧结成本。
2014年吨矿工业废水消耗量0.147t，烧结矿年产量770万吨，新水价格按2.70元/吨计算，节约新水每年可创效益305.61万元。
6厚料层烧结技术
鲅鱼圈烧结原设计料层厚度750mm，2016年烧结机大修期间，将九辊布料器和刮料板相应提高，最高铺料厚度可达到1000mm。
7月份进行不同料层厚度的工业试验，试验结果见表5。
烧结料层从750mm提高到850mm后，为了保证烧结终点正常，适当降低了烧结机机速。
从试验结果来看，烧结台时产量增加6t，成品率提高1.5个百分点，转鼓指数提高0.23个百分点，固体燃料消耗降低3.4kg/t，吨矿电耗下降0.7kWh。
继续提高料层至950mm，与料层厚度750mm相比，烧结台时产量增加13t，成品率提高2.7个百分点，转鼓指数提高0.38个百分点，固体燃料消耗降低5.7kg/t，吨矿电耗下降1.2kWh。
7结论
1）利用烧结环冷机热废气进行余热发电和预热混合料，吨矿发电量在13kWh以上，
混合料温度超过40℃，不仅降低了工序能耗，而且还改善了烧结矿产、质量。
2）工业废弃物中含碳量接近20%，用于混匀矿造堆后，可以降低烧结配碳量，每使用1%的工业废弃物，烧结固体燃料消耗可降低2.9kg/t。
3）改造烧结机头、尾密封盖板，有害漏风率大幅度降低，较改造前降低8%以上，烧结矿产量增加，质量改善，风机电流下降50A。
4）主抽风机采用变频控制，使风机运转模式更加节能，吨矿电耗大幅度降低，每年节电效益在700万元以上。
5）烧结混合料打水以工业废水替代新水，不仅废物利用，而且经济效益也十分显著。
近年来，鞍钢鲅鱼圈烧结通过采取诸多节能措施，使烧结固体燃料消耗和电耗大幅度下降，为烧结工序能耗的降低奠定了基础，每年节电、节水和节省固体燃料效益即可达到2000万元以上。