精益管理提案模板PPT课件
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精益管理培训课件ppt
共享经济
共享经济模式的兴起为企业提供了新的发展思路。通过共享资源、技术和信息，企业可 以实现互利共赢，推动全球经济的发展。
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THANKS
感谢观看
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMAR Y
价值流分析
对产品或服务从概念到交付的整个过 程进行价值流分析，找出不增值的环 节。
流动与拉动
快速流动
通过减少浪费和优化流程，实现 产品或服务的高效流动。
拉动系统
根据客户需求进行拉动，确保生产 或服务与客户需求相匹配。
均衡化生产
通过均衡化生产，减少生产波动和 浪费，提高生产效率。
降低浪费
七大浪费
识别并消除生产或服务中的七大 浪费（过量生产、等待、运输、 库存、过程、动作和不良品）。
减少浪费策略
制定并实施降低浪费的策略，提 高生产或服务效率。
持续改进
通过不断改进和优化，降低浪费 并提高效益。
持续改进
跨部门合作
鼓励跨部门合作，共同寻找改进机会。
创新思维
培养员工创新思维，鼓励提出改进建议。
持续改进文化
建立持续改进的企业文化，使改进成为每个人的 责任和习惯。
REPORT
CATALOG
环境可持续性的融入
绿色生产 随着环保意识的增强，越来越多的企 业开始关注环境可持续性。通过引入 绿色生产技术，企业可以降低生产过 程中的环境污染，实现可持续发展。
资源循环利用
企业应注重资源的循环利用，通过回 收、再利用废弃物，降低生产成本， 同时减少对环境的负担。
全球范围内的推广与合作
跨国合作
在全球化的背景下，企业应加强跨国合作，共同应对市场挑战。通过与国际企业合作， 企业可以引进先进的管理理念和技术，提升自身竞争力。
共享经济模式的兴起为企业提供了新的发展思路。通过共享资源、技术和信息，企业可 以实现互利共赢，推动全球经济的发展。
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DATE
ANALYSIS
SUMMAR Y
价值流分析
对产品或服务从概念到交付的整个过 程进行价值流分析，找出不增值的环 节。
流动与拉动
快速流动
通过减少浪费和优化流程，实现 产品或服务的高效流动。
拉动系统
根据客户需求进行拉动，确保生产 或服务与客户需求相匹配。
均衡化生产
通过均衡化生产，减少生产波动和 浪费，提高生产效率。
降低浪费
七大浪费
识别并消除生产或服务中的七大 浪费（过量生产、等待、运输、 库存、过程、动作和不良品）。
减少浪费策略
制定并实施降低浪费的策略，提 高生产或服务效率。
持续改进
通过不断改进和优化，降低浪费 并提高效益。
持续改进
跨部门合作
鼓励跨部门合作，共同寻找改进机会。
创新思维
培养员工创新思维，鼓励提出改进建议。
持续改进文化
建立持续改进的企业文化，使改进成为每个人的 责任和习惯。
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环境可持续性的融入
绿色生产 随着环保意识的增强，越来越多的企 业开始关注环境可持续性。通过引入 绿色生产技术，企业可以降低生产过 程中的环境污染，实现可持续发展。
资源循环利用
企业应注重资源的循环利用，通过回 收、再利用废弃物，降低生产成本， 同时减少对环境的负担。
全球范围内的推广与合作
跨国合作
在全球化的背景下，企业应加强跨国合作，共同应对市场挑战。通过与国际企业合作， 企业可以引进先进的管理理念和技术，提升自身竞争力。
精益管理培训课件
精益管理培训课件1. 简介精益管理（Lean Management）是一种管理方法论，旨在通过消除浪费、提高效率和质量，实现组织的持续改进和创新。
本课程将介绍精益管理的基本概念、原则和工具，帮助学员理解并应用精益管理的方法和技术，从而提升组织的竞争力。
2. 精益管理的起源精益管理起源于日本汽车制造业，由丰田汽车公司的丰田生产系统（Toyota Production System）发展而来。
丰田生产系统以精益的原则和方法论为基础，使丰田成为世界上最有效和高效的汽车制造企业之一。
随着时间的推移，精益管理的理念逐渐在全球范围内应用和普及。
3. 精益管理的原则精益管理的原则包括以下几个方面：3.1 持续改进持续改进是精益管理的核心原则之一。
它要求组织不断地寻找和消除各种形式的浪费，包括时间浪费、资源浪费、劳动力浪费等。
持续改进需要全员参与，以实现组织的不断进步和创新。
3.2 价值流分析价值流分析是精益管理的重要工具之一。
它通过分析和优化价值流程，识别出非价值增加的环节，并采取相应措施来消除这些环节，从而提高整体效率和质量。
3.3 一次做对一次做对是精益管理的基本原则之一。
它要求组织在生产过程中尽量避免出现错误和缺陷，通过改进工艺、培训操作人员等方式来提高一次通过率和产品质量。
3.4 人员参与人员参与是精益管理成功的重要因素之一。
它要求组织充分发挥员工的智慧和创造力，鼓励他们参与问题解决和改进活动，共同推动组织的发展。
4. 精益管理的工具精益管理涉及许多有助于改进和优化的工具。
以下是其中一些常用的工具：4.1 5S整理法5S整理法是一种用于改善工作环境和工作效率的方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和自律这五个步骤，并通过标准化和维护来确保持久效果。
4.2 Kaizen活动Kaizen活动是一种通过小步改进来实现持续改进的方法。
它通过团队合作和持续反思来寻找和解决问题，从而不断改进和优化工作流程和产品质量。
2024版精益生产管理PPT模板
故障预防与处理
分析设备故障原因，采取针对性预防措施， 降低故障发生概率；制定故障处理流程， 快速响应和处理设备故障。
设备点检与巡检
实施设备点检和巡检制度，及时发现设备 隐患和故障。
设备管理考核
建立设备管理考核制度，对设备维护保养、 点检巡检和故障处理情况进行考核和奖惩。
安全生产与环境保护要求落实
安全生产责任制
库存控制模型构建与参数设置
库存控制模型
根据物料特性和需求特点，选择合适的库存控 制模型，如定量订货模型、定期订货模型等。
库存参数设置
结合企业实际情况，合理设置库存控制参数，如安全 库存量、订货点、订货批量等。
库存动态监控
利用信息系统对库存进行实时监控，及时掌握 库存动态，确保库存处于合理水平。
呆滞物料处理及预防措施
经验分享
通过质量会议、经验交流会等形式，分享质 量问题分析和改进的经验和教训。
持续改进计划制定和执行情况回顾
制定改进计划
根据质量目标和实际情况，制定具体的持续 改进计划，明确改进目标和措施。
执行情况回顾
定期对改进计划的执行情况进行回顾和总结， 评估改进效果。
持续改进
根据回顾结果，及时调整改进计划，确保持 续改进的有效性和持续性。
01
呆滞物料识别与处 理
建立呆滞物料识别机制，对呆滞 物料进行及时处理，降低库存成 本。
预防措施
02
03
呆滞物料利用
加强物料需求计划的准确性，提 高物料周转率，减少呆滞物料的 产生。
积极寻找呆滞物料的利用途径， 如降级使用、改制他用等，提高 物料利用率。
05
质量保证体系完善与提升方案
质量目标设定及考核指标体系建立
实施方案制定
分析设备故障原因，采取针对性预防措施， 降低故障发生概率；制定故障处理流程， 快速响应和处理设备故障。
设备点检与巡检
实施设备点检和巡检制度，及时发现设备 隐患和故障。
设备管理考核
建立设备管理考核制度，对设备维护保养、 点检巡检和故障处理情况进行考核和奖惩。
安全生产与环境保护要求落实
安全生产责任制
库存控制模型构建与参数设置
库存控制模型
根据物料特性和需求特点，选择合适的库存控 制模型，如定量订货模型、定期订货模型等。
库存参数设置
结合企业实际情况，合理设置库存控制参数，如安全 库存量、订货点、订货批量等。
库存动态监控
利用信息系统对库存进行实时监控，及时掌握 库存动态，确保库存处于合理水平。
呆滞物料处理及预防措施
经验分享
通过质量会议、经验交流会等形式，分享质 量问题分析和改进的经验和教训。
持续改进计划制定和执行情况回顾
制定改进计划
根据质量目标和实际情况，制定具体的持续 改进计划，明确改进目标和措施。
执行情况回顾
定期对改进计划的执行情况进行回顾和总结， 评估改进效果。
持续改进
根据回顾结果，及时调整改进计划，确保持 续改进的有效性和持续性。
01
呆滞物料识别与处 理
建立呆滞物料识别机制，对呆滞 物料进行及时处理，降低库存成 本。
预防措施
02
03
呆滞物料利用
加强物料需求计划的准确性，提 高物料周转率，减少呆滞物料的 产生。
积极寻找呆滞物料的利用途径， 如降级使用、改制他用等，提高 物料利用率。
05
质量保证体系完善与提升方案
质量目标设定及考核指标体系建立
实施方案制定
精益管理培训课件ppt (2)
实现拉动的方式
通过看板系统、单元化生产等方式 实现拉动。
追求完美
追求完美的意义
追求完美是精益管理的重要目标 ，旨在不断改进和优化价值流过
程，提高效率和效益。
追求完美的途径
通过不断改进和优化价值流过程 ，逐步逼近完美状态。
持续改进
持续改进是追求完美的关键，需 要不断发现和解决问题，持续改
进价值流过程。
总结 精益管理是一种追求卓越的管理理念，通过消除浪费、持续改进 和关注客户需求，实现企业价值的最大化。
重要性
精益管理有助于提高企业竞争力、降低成本、优化流程、增强创新 能力，是现代企业不可或缺的管理工具。
实践经验
分享成功企业的精益管理实践案例，包括实施过程、遇到的问题及 解决方案、取得的成果等。
分析未来精益管理的发展趋势和挑战
期望沟通
确保所有相关人员都清楚了解并认同 实施精益管理的期望结果，以便形成 共识。
价值流图分析
价值流识别
识别企业或团队的产品或服务流程，包括从原材料采购到最 终交付的所有环节。
价值流图绘制
绘制详细的价值流图，以可视化方式展示流程中的浪费和瓶 颈。
制定改进计划
浪费识别
通过价值流图分析，识别出流程中的浪费环节，如等待、过度加工、库存积压 等。
发展趋势
随着科技的发展和市场的变化，精益管理将更加注重数字化转型、智能制造、人因工程 等领域的创新与应用。
挑战
面对全球化、环保压力、人才短缺等复杂多变的市场环境，企业需要不断提升精益管理 能力，以应对各种挑战。
鼓励持续学习和实践精益管理理念
持续学习
鼓励员工不断学习新的精益管理理念和方法 ，关注行业动态和最佳实践，提升个人和组 织能力。
通过看板系统、单元化生产等方式 实现拉动。
追求完美
追求完美的意义
追求完美是精益管理的重要目标 ，旨在不断改进和优化价值流过
程，提高效率和效益。
追求完美的途径
通过不断改进和优化价值流过程 ，逐步逼近完美状态。
持续改进
持续改进是追求完美的关键，需 要不断发现和解决问题，持续改
进价值流过程。
总结 精益管理是一种追求卓越的管理理念，通过消除浪费、持续改进 和关注客户需求，实现企业价值的最大化。
重要性
精益管理有助于提高企业竞争力、降低成本、优化流程、增强创新 能力，是现代企业不可或缺的管理工具。
实践经验
分享成功企业的精益管理实践案例，包括实施过程、遇到的问题及 解决方案、取得的成果等。
分析未来精益管理的发展趋势和挑战
期望沟通
确保所有相关人员都清楚了解并认同 实施精益管理的期望结果，以便形成 共识。
价值流图分析
价值流识别
识别企业或团队的产品或服务流程，包括从原材料采购到最 终交付的所有环节。
价值流图绘制
绘制详细的价值流图，以可视化方式展示流程中的浪费和瓶 颈。
制定改进计划
浪费识别
通过价值流图分析，识别出流程中的浪费环节，如等待、过度加工、库存积压 等。
发展趋势
随着科技的发展和市场的变化，精益管理将更加注重数字化转型、智能制造、人因工程 等领域的创新与应用。
挑战
面对全球化、环保压力、人才短缺等复杂多变的市场环境，企业需要不断提升精益管理 能力，以应对各种挑战。
鼓励持续学习和实践精益管理理念
持续学习
鼓励员工不断学习新的精益管理理念和方法 ，关注行业动态和最佳实践，提升个人和组 织能力。
精益管理培训课件ppt
04
精益管理实践案例
某汽车制造企业的精益生产实践
总结词
通过实施精益生产，提高生产效率，降低成本
详细描述
该汽车制造企业引入精益生产理念，对生产线进行优化布局，减少生产过程中 的浪费，提高生产效率。同时，通过采用单件流、看板管理等精益工具，降低 库存和成本，提高产品质量和客户满意度。
某电子企业的价值流优化案例
全面生产维护（TPM）
总结词
全面生产维护是一种预防性的维护策略，旨在提高设备可靠性、减少故障和提高生产效 率。
详细描述
全面生产维护（TPM）是一种预防性的维护策略，旨在提高设备可靠性、减少故障和 提高生产效率。它强调全员参与，包括操作员、维护人员和管理人员。TPM通过定期 检查、保养和维护设备，以及采取主动措施预防故障，确保设备的稳定运行和延长使用
拉动系统
根据客户需求进行拉动， 确保生产与需求同步。
单件流
实现价值流中的每个活动 单件生产，减少在制品数 量和库存。
降低浪费
七大浪费
识别并消除生产过程中的七大浪费（ 过度生产、等待、运输、库存、过程 、动作和不良品）。
减少变异
减少非增值活动
消除或简化非增值活动，如检查、搬 运等。
通过标准化、目视化管理等方法，降 低生产过程中的变异。
持续改进
不断改进
通过持续改进，提高生产效率、 降低成本并满足客户需求。
跨部门协作
鼓励跨部门协作，共同解决问题 和改进流程。
培养精益思维
培养员工精益思维，鼓励他们主 动发现问题并提出改进建议。
03
精益管理工具与方法
价值流图
总结词
价值流图是精益管理中的重要工具，用于可视化产品或服务的流程和时间线，帮助企业识别浪费和改进机会。
精益管理 ppt课件
率、无效率、负效率 成，本费的用浪投费入。与计收划益编不制配无比依。据、执行ppt不课件严肃、查核不认真、处置完善不到位11
爱德拉——生产现场的151种浪费
ppt课件
12
爱德拉——奔驰公司生产总监，2008年至今为三 家中国企业提供服务，现正在帮助中国企业推进 工业4.0技术。
在过去的五年里，爱德拉在其管理笔记中记录了 中国工厂存在的151种浪费，并且将这151种浪费 归纳为八类：
ppt课件
9
7、等待的浪费
人或设备处于等待（含临时性闲置、停止、无事可做等）状态造成的资源浪费。主要
现象包括：
来料不及时造成整体浪费
生产不平衡造成非瓶颈处的局部等待
生产计划导致的等待
生产线切换造成的等待
生产中设备原因（含设备故障、设备调校、设备非标准速度运转等）造成的下游制程
不利等。 闲置浪费。固定资产、人员、信息的闲置，职能的闲置或重叠，工作程序复
杂化形成的闲置。 无序的浪费。职责不清、业务能力低下、有章不循、业务流程的无序等。 失职的浪费。责任心不强——应付，工作不主动、不认真，敷衍了事。 低效的浪费。人员低素质、方法不当、故步自封的僵化思想等导致工作低效
过剩加工，即多余的加工，是为了达到最终的产品规格而进行的加工中存在 的超过最经济加工的浪费。
过剩检验，即在企业内部自行添加的客户不付费的检验造成的浪费。 过剩设计，是指在产品、技术规格、组织等方面的设计上给予充分的安全系
数。
ppt课件
7
5、搬运的浪费
流程中物品（成品/半成品/辅料/包材等）需要在相距较远的两点间搬运，而造 成资源（人、机、场地、能源、时间等）在物品搬运、放置、堆积、移动、 整列等方面的浪费，统称为搬运的浪费。
爱德拉——生产现场的151种浪费
ppt课件
12
爱德拉——奔驰公司生产总监，2008年至今为三 家中国企业提供服务，现正在帮助中国企业推进 工业4.0技术。
在过去的五年里，爱德拉在其管理笔记中记录了 中国工厂存在的151种浪费，并且将这151种浪费 归纳为八类：
ppt课件
9
7、等待的浪费
人或设备处于等待（含临时性闲置、停止、无事可做等）状态造成的资源浪费。主要
现象包括：
来料不及时造成整体浪费
生产不平衡造成非瓶颈处的局部等待
生产计划导致的等待
生产线切换造成的等待
生产中设备原因（含设备故障、设备调校、设备非标准速度运转等）造成的下游制程
不利等。 闲置浪费。固定资产、人员、信息的闲置，职能的闲置或重叠，工作程序复
杂化形成的闲置。 无序的浪费。职责不清、业务能力低下、有章不循、业务流程的无序等。 失职的浪费。责任心不强——应付，工作不主动、不认真，敷衍了事。 低效的浪费。人员低素质、方法不当、故步自封的僵化思想等导致工作低效
过剩加工，即多余的加工，是为了达到最终的产品规格而进行的加工中存在 的超过最经济加工的浪费。
过剩检验，即在企业内部自行添加的客户不付费的检验造成的浪费。 过剩设计，是指在产品、技术规格、组织等方面的设计上给予充分的安全系
数。
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5、搬运的浪费
流程中物品（成品/半成品/辅料/包材等）需要在相距较远的两点间搬运，而造 成资源（人、机、场地、能源、时间等）在物品搬运、放置、堆积、移动、 整列等方面的浪费，统称为搬运的浪费。
精益管理PPT课件
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小事
回报
2021/4/22
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考 精益之必备-- 核
员工只做你检查的 不做你所期望的
2021/4/22
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B 管理就是 经 营
经营人的需求与欲望
2021/4/22
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C 管理的最高境界
激发员工的
?
2021/4/22
2021/4/22
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二、标准化
复杂问题
简单化
简单问题
标准化
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三、数字化 量化-可操作
目标
考核
问题 分析
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四、流程化
流程图 节点标准 重复性
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五、表格化
模板建立 表单 信息量
课程大纲
第一讲 第二讲 第三讲 第四讲 第五讲 第六讲
为何要精益管理 精益管理是什么 精益管理的基础 实现精益的方法 精益管理的保障 你的精益该怎么开始
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1
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第一讲 为什么要进行精益管理
一、企业生存的环境分析
竞争的 持续性
客户的 赢利水平的 挑剔性 低趋势
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R
相互关连的
T
设定期限的
2021/4/22
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方法二、PDCA循环法
ACTION
反馈
精益管理ppt课件
智能化生产流程
通过智能制造、自动化设备等，提高生产流 程的智能化水平。
定制化服务模式
根据客户需求，提供个性化的定制服务，满 足市场多样化需求。
绿色环保理念
将环保理念融入精益管理，实现企业的绿色 可持续发展。
不断提升企业竞争力
优化供应链管理
加强与供应商、客户的协同合作，实现供应链的持续优化。
创新研发能力
精益管理起源于20世纪50年代的日本丰田生产方式，旨在通过消除浪费、提高效率来实现企业 持续改进和长期竞争优势。
起源
发展
随着全球制造业的快速发展，精益管理逐渐从生产领域扩展到企业管理的各个方面，成为一种 普遍适用的管理理念和方法。
精益管理核心理念
消除浪费
精益管理强调识别并消除生产和管理过程中的各种浪费，如过度生产、库存积压、不 必要的运输等，以提高资源利用效率。
业操守。
企业文化落地实施方案
制定企业文化建设规划
明确企业文化建设的目标、任务、措 施和时间表，确保企业文化建设有序 推进。
开展企业文化培训
通过集中培训、座谈交流、案例分析 等方式，让员工深入了解和认同企业 文化。
融入企业管理制度
将企业文化理念融入企业管理制度和 流程中，确保企业文化在实践中得到 有效贯彻。
如需求预测技术、物流管理技术、采购与供应商管理技术、库存 控制技术等。
协同采购与库存管理
协同采购的意义
协同采购是指供应链上下游企业之间在采 购过程中进行协同合作，以提高采购效率
、降低采购成本并优化供应商资源。
库存管理策略
包括推动式库存管理和拉动式库存管理， 前者基于预测进行库存补充，后者则根据
实际需求进行库存调整。
精益管理ppt课件
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是否为一次性改善：■是
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