模具可行性报告.
模具可行性研究报告
模具可行性研究报告一、引言模具是现代工业生产中不可或缺的工具，它能够以制造产品的形状和尺寸为基础，将材料加工成具有特定形状的零部件。
模具在制造业中具有重要的地位和作用。
本报告旨在对模具可行性进行研究，为相关工业领域提供参考。
二、模具可行性的定义和意义1.制造成本：模具制造的成本要低于其他制造方法，保证产品的成本竞争力。
2.成品质量：模具制造出的产品要满足设计要求，保证产品的质量稳定。
3.交货期：模具制造的周期要短，以满足客户的交货要求。
4.适应性：模具要能够适应不同产品的制造需求，具有一定的通用性。
5.维修和维护：模具要能够方便维修和维护，以提高使用寿命和经济效益。
三、模具可行性的影响因素1.材料选择：选择适合模具制造的材料，通过材料的合理搭配来提高模具的使用寿命和性能。
2.加工工艺：选择适合的加工工艺，通过工艺优化来提高模具的精度和加工效率。
3.设计规范：按照设计规范进行模具设计，保证模具具备制造产品的能力。
4.设备条件：使用先进的设备和工具，提高模具的制造效率和质量。
四、模具可行性的案例分析1.汽车模具的可行性研究：通过对汽车模具的市场需求和发展趋势进行分析，研究制造汽车模具的可行性。
2.电子产品模具的可行性研究：通过对电子产品模具的制造工艺和成本进行研究，评估制造电子产品模具的可行性。
3.塑料制品模具的可行性研究：通过对塑料制品模具的市场需求和技术要求进行分析，研究制造塑料制品模具的可行性。
4.医疗器械模具的可行性研究：通过对医疗器械模具的质量要求和安全性要求进行分析，评估制造医疗器械模具的可行性。
5.机械设备模具的可行性研究：通过对机械设备模具的制造工艺和使用要求进行研究，评估制造机械设备模具的可行性。
五、模具可行性的评价指标为了评估模具的可行性，需要制定一套评价指标。
评价指标主要包括：1.成本指标：包括模具制造成本、维修和维护成本、使用成本等。
2.质量指标：包括模具制造出的产品质量、产品的稳定性等。
模具制造项目可行性分析报告
模具制造项目可行性分析报告
1概述
本项目可行性分析主要是依据量产模具的技术、设备、财务、生产管理等方面的实际情况，以及投资者的信息和要求，对投资建设量产模具厂进行综合经济分析，以支持其投资决策，并有助于以客观、科学的方法检验投资项目的可行性。
2项目基本情况
（1）项目名称：量产模具厂项目
（2）项目内容：量产模具及其配套产品
（3）建设资金：人民币1000万元
（4）建设规模：建设模具车间、仓储车间、检验车间、办公楼及相关设施等，年产量1000万件，年营业额5000万元
（5）建设地点：xx市xx区xx街道xx村
（6）项目实施单位： xx有限公司
（7）实施周期：一年
3项目投资构成
（1）固定资产投资：机械设备、电气设备（控制系统）、模具、模具检测设备、办公家具、车辆及其它设备；
（2）流动资金投资：原材料库存、在建工程库存等；
（3）其他投资：施工安装费用、安装设备调试费用等。
4产品市场分析
（1）我国模具需求量大：根据国家机械行业发展规划，未来我国机械行业产业规模将持续增长，机械产品需求将持续增加，从而拉动模具的需求量不断攀升；。
模具量产可行性报告
模具量产可行性报告摘要本报告旨在评估模具量产的可行性，探讨模具制造对生产的影响，并提供关键的决策支持和建议。
通过对市场需求、技术可行性、成本效益以及风险因素的分析，我们得出结论，模具量产具有潜在的可行性，但需要综合考虑多方面因素以确保成功。
引言模具在现代制造业中起着至关重要的作用，它们被广泛应用于各种行业，包括汽车、航空航天、电子、家居用品等。
模具量产是指将设计好的模具大规模制造，以满足产品生产的需求。
然而，模具量产涉及到诸多复杂因素，需要进行全面的评估和分析。
市场需求分析首先，我们对市场需求进行了分析。
通过调研市场趋势和竞争对手的情况，我们发现了模具制造领域的潜在机会。
当前，市场对于高质量、高效率的模具需求日益增长，特别是在新兴行业和高端产品领域。
因此，模具量产具有较大的市场空间和潜在需求。
技术可行性评估其次，我们对技术可行性进行了评估。
模具制造涉及到多种工艺和材料，需要高度的技术水平和设备支持。
我们分析了现有技术的发展状况，以及是否能够满足量产的要求。
通过对比不同技术方案的优缺点，我们确定了适合量产的技术路径，并提出了相应的改进方案和技术路线图。
成本效益分析成本效益是决定模具量产可行性的关键因素之一。
我们对生产成本、设备投资、人力资源等方面进行了详细的分析和预算。
通过制定合理的成本控制措施和生产优化方案，我们确保了模具量产的成本效益，并提出了降低成本、提高利润的具体建议。
风险评估与应对策略最后，我们对可能面临的风险因素进行了评估，并提出了相应的应对策略。
包括市场风险、技术风险、竞争风险等方面。
通过建立风险预警机制和应急预案，我们能够及时应对各种不确定性因素，并降低其对模具量产的影响。
结论与建议综上所述，模具量产具有一定的可行性，但也面临着诸多挑战和风险。
为了确保成功，我们建议在量产前进行充分的市场调研和技术验证，制定科学合理的成本控制和风险管理策略，以及加强团队合作和管理，共同应对各种挑战和变化。
模具可行性研究报告7篇
模具可行性研究报告7篇Mold feasibility study report汇报人：JinTai College模具可行性研究报告7篇前言：研究报告分为研究的对象和方法、研究的内容和假设、研究的步骤及过程以及研究结果的分析与讨论。
研究报告内容的逻辑性是整个研究思路逻辑性的写照。
本文档根据研究报告内容要求展开说明，具有实践指导意义，便于学习和使用，本文档下载后内容可按需编辑修改及打印。
本文简要目录如下：【下载该文档后使用Word打开，按住键盘Ctrl键且鼠标单击目录内容即可跳转到对应篇章】1、篇章1：第一部分模具项目总论2、篇章2：第二部分模具项目建设背景、必要性、可行性3、篇章3：第三部分模具项目产品市场分析4、篇章4：第四部分模具项目产品规划方案5、篇章5：第五部分模具项目建设地与土建总规6、篇章6：第六部分模具项目环保、节能与劳动安全方案7、篇章7：第七部分模具项目组织计划和人员安排篇章1:第一部分模具项目总论总论作为可行性研究报告的首要部分，要综合叙述研究报告中各部分的主要问题和研究结论，并对项目的可行与否提出最终建议，为可行性研究的审批提供方便。
一、模具项目概况（一）项目名称（二）项目承办单位介绍（三）项目可行性研究工作承担单位介绍（四）项目主管部门介绍（五）项目建设内容、规模、目标（五）项目建设地点二、项目可行性研究主要结论在可行性研究中，对项目的产品销售、原料供应、政策保障、技术方案、资金总额及筹措、项目的财务效益和国民经济、社会效益等重大问题，都应得出明确的结论，主要包括：（一）项目产品市场前景（二）项目原料供应问题（三）项目政策保障问题（四）项目资金保障问题（五）项目组织保障问题（六）项目技术保障问题（七）项目人力保障问题（七）项目风险控制问题（八）项目财务效益结论（九）项目社会效益结论（十）项目可行性综合评价三、主要技术经济指标表在总论部分中，可将研究报告中各部分的主要技术经济指标汇总，列出主要技术经济指标表，使审批和决策者对项目作全貌了解。
模具项目可行性研究报告模板及范文
模具项目可行性研究报告模板及范文一、项目背景与目标模具是工业生产中不可或缺的关键设备之一，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
随着中国制造业的快速发展，模具市场需求不断增加，出现了一定的供需缺口。
本项目旨在建立一家专业从事模具设计、制造和销售的企业，满足市场的需求，提供高质量的模具产品和服务。
二、市场分析1.市场需求分析随着中国汽车、电子、家电等行业的蓬勃发展，模具市场需求不断增加。
尤其是在汽车行业，随着汽车保有量的增加和新能源汽车的发展，对模具的需求将进一步提升。
2.竞争分析目前国内模具市场竞争激烈，主要有两类企业参与竞争，一类是规模较大，拥有先进生产设备和技术力量的大型模具企业；另一类是小型模具企业，多数规模较小，技术实力相对较弱。
在这样的市场环境下，作为初创企业，将面临较大的竞争压力。
三、技术实施方案1.设备引进与技术配置要想在竞争中脱颖而出，必须引进先进的生产设备和技术，提高生产效率和产品质量。
本项目计划引进一批国内领先的加工中心、线切割机、模具设计软件等设备和软件，确保企业具备独立设计、制造各类模具的能力。
2.人才培养与引进模具行业技术要求较高，人才是企业发展的核心竞争力。
本项目计划优先从高校和科研院所引进相关专业的人才，并组织员工定期参加培训，提升技能水平和综合素质。
四、经济效益预测五、风险分析1.技术风险模具行业技术要求较高，技术创新能力是企业生存和发展的重要保障。
如果企业的技术水平无法跟上市场需求的变化，将面临市场份额被夺取的风险。
2.市场风险模具行业市场竞争激烈，市场需求波动较大。
如果市场需求下降，企业将面临销售额减少、利润压力增大的风险。
3.资金风险模具行业初期投入较大，需要大量的资金来购买设备、进行技术升级、招聘人才等。
如果企业在项目实施和运营中遇到资金困难，将面临项目无法顺利进行的风险。
六、可行性结论通过对模具行业市场的调研和分析，本项目在市场需求、技术实施方案等方面得出以下结论：1.模具行业市场需求大，具有较好的发展前景。
模具前期可行性分析报告
模具前期可行性分析报告一、项目背景随着制造业的发展和进步，模具行业作为制造业的重要支柱产业，正逐渐受到更多企业和投资者的关注。
模具是制造各种工业产品的工具，具有重要的经济和社会效益。
本报告着重对模具前期的可行性进行分析，以便于企业决策的制定。
二、市场需求分析当前，国内模具市场仍处于高速发展阶段，市场需求旺盛，特别是在汽车制造、家电、航空航天等领域，对模具的需求量稳步增长。
然而，模具市场竞争激烈，市场份额分布不均，市场环境复杂。
因此，进入模具行业需要具备一定的技术实力和市场储备。
三、竞争分析当前，模具行业竞争激烈，特别是市场规模大的地区。
在竞争中占据优势的企业往往具备以下几个方面的优势：技术实力强大，可以提供高品质、高精度的模具产品；生产成本低，可以提供竞争力强的价格；服务完善，可以提供及时、全面的售后服务。
因此，企业在进入模具行业前需要进行全面的竞争分析，以确定自身的优势和劣势。
四、技术可行性分析在模具行业，技术是核心竞争力之一。
企业在进入模具行业前，需要评估自身是否具备足够的技术实力。
从研发能力、生产技术、设备水平等方面进行评估，以确定是否具备生产高质量模具产品的能力。
五、经济可行性分析模具行业作为一个资本密集型行业，企业进入需要一定的投资。
在经济可行性分析中，需要评估投资回报周期、投资规模以及预期收益等指标。
同时，还需要考虑市场竞争情况、产品定价和销售渠道等因素，以确定企业的盈利能力和发展前景。
六、法律可行性分析在模具行业，合法合规经营是企业发展的基础。
企业需要了解并遵守相关法律法规，包括行业准入条件、知识产权保护、劳动法规等。
同时，企业还需要评估自身是否具备满足法律法规要求的条件。
七、环境可行性分析模具行业涉及到一系列生产活动，对环境的影响较大。
企业在进入模具行业前，需要评估自身是否具备环境保护的能力，并遵守相关环保法规。
同时，还需要考虑可能面临的环保投入和环保责任等因素。
八、风险分析在模具行业，存在一定的市场风险、技术风险、资金风险等。
模具制造项目可行性研究报告
模具制造项目可行性研究报告一、项目背景和介绍模具是现代工业生产中的重要装备之一，被广泛应用于汽车制造、电子设备、航空航天等领域。
随着工业化水平的提高和新产品的不断涌现，模具市场需求量持续增长。
本项目旨在建立一家模具制造企业，生产高质量的模具产品，满足市场需求。
二、市场分析1.市场需求目前国内模具市场需求量大，由于汽车制造、电子设备等行业的不断发展，对模具的需求量也在不断增加。
市场前景广阔。
2.市场竞争在国内模具市场，虽然存在大量的企业，但是高质量的模具产品依然有一定的市场空间。
本项目将注重产品质量的提升，以及技术研发的创新，以增加竞争力。
三、技术分析1.生产工艺本项目将采用先进的模具制造工艺，包括CAD设计、数控加工、电火花加工等，以提高产品精度和质量。
2.技术团队项目将聘请一批有经验的技术人员，具备模具设计和制造的专业知识和技能，为企业的技术研发提供支持。
四、投资估算1.固定资产投资本项目需要购买设备、建立厂房、购买原材料等，预计固定资产投资为1000万元。
2.流动资金运营期间需要支付工资、原材料采购、市场推广等费用，预计流动资金为500万元。
3.总投资根据以上估算，本项目总投资为1500万元。
五、财务分析1.项目收益根据市场调查，预计在正常运营情况下，项目每年可销售模具产品6000万元，预期利润率为20%，年利润为1200万元。
2.投资回报期项目总投资为1500万元，年利润为1200万元，根据投资回报期的计算公式，可得到投资回报期为1.25年。
3.经济效益评价根据以上数据，本项目具备较高的盈利能力和经济效益，投资回报期较短，具有可行性。
六、风险分析1.市场竞争压力在模具制造行业，竞争激烈，需与其他企业竞争市场份额。
项目需加强品牌建设，提高产品质量，以增强竞争力。
2.原材料价格波动模具制造所需的原材料价格存在波动风险，项目需建立稳定的供应链，降低原材料成本。
七、可行性结论本项目针对市场需求，具备较高的盈利能力和经济效益，投资回报期短，具有可行性。
压铸模具可行性分析报告
压铸模具可行性分析报告1. 引言压铸模具是实现铝合金、锌合金等金属材料精准成型的重要工具。
在模具制作过程中，需要对压铸模具的可行性进行评估，以确保其生产效率和产品质量。
本报告旨在对压铸模具的可行性进行全面分析和评估，为决策者提供决策依据。
2. 压铸模具制作流程压铸模具的制作流程主要包括模具设计、模具制造、模具试产和模具调试。
在设计阶段，需要根据产品要求和客户需求进行模具的外观设计和结构设计。
在制造阶段，可以选择传统加工方法或先进数控机床进行模具制造。
在试产阶段，需要通过模具进行一定数量的生产，验证模具的性能和稳定性。
在调试阶段，需要对模具进行调整和优化，确保模具的工作效果。
3. 压铸模具可行性评估指标3.1. 成本压铸模具制作成本包括设计费用、材料费用、加工费用和人工费用等。
在可行性评估中，需要综合考虑各项费用，确保模具制作成本在合理范围内。
3.2. 生产效率生产效率是衡量模具可行性的重要指标之一。
模具制作需要一定的时间，而产品的生产数量需要在有限时间内完成。
因此，模具制作的周期和生产效率需要进行权衡，以达到最佳的生产效益。
3.3. 质量模具制作质量直接影响产品质量。
合格的模具需要具备精确的尺寸、优异的表面质量和较高的使用寿命。
在可行性评估中，需要考虑模具的质量标准和性能要求，确保模具在生产过程中具备良好的稳定性和可靠性。
3.4. 技术难度压铸模具制作涉及到的工艺和技术难度不同。
评估模具的可行性需要考虑制作工艺的可行性和技术水平要求，以确保模具可以按照设计要求进行制作。
4. 压铸模具可行性分析方法4.1. 数据收集和分析通过市场调研和需求分析，收集相关数据，包括市场需求、产品要求和设计要求。
通过数据分析，了解市场需求和产品特点，为后续的可行性评估做准备。
4.2. 经济评估对压铸模具制作成本进行经济分析，包括设计费用、材料费用、加工费用和人工费用等。
通过与预期收益进行比较，评估模具制作的经济可行性。
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黑龙江科技大学模具设计可行性论证报告设计题目：水杯翻盖注塑模具设计院系名称：机械工程学院专业：机械设计制造及其自动化（模具设计）班级：模具12-1班姓名：韦醒龙学号： 2012022738 指导教师：张丹目录2.1 设计课题要达到的设计目的 (1)2.2 调研结论 (1)2.2.1 PP材料性能 (1)2.2.2 塑料模具发展趋势 (2)2.3 方案设计 (2)2.3.1 分型面的选择 (2)2.3.2 模具浇口设计 (2)2.3.3 注射机的选择及型腔数目的确定 (3)2.3.4 推顶机构 (3)2.3.5 排气系统 (4)2.3.6 两个设计方案拟定 (4)2.4 设计方案论证 (5)2.4.1技术方面 (5)2.4.2设计制造方面 (6)2.4.3现有的知识储备方面 (6)2.4.4经济性方面 (7)2.4.5结论 (7)参考文献 (8)2.1 设计课题要达到的设计目的本次毕业设计题目：水杯翻盖注塑模具设计目的及意义：通过水杯翻盖注塑模具设计，能熟练使用UG、CAD等绘图软件，掌握绘图的基本要求和技巧，并且可以进行水杯翻盖模具各个部件的设计及强度校核。
同时掌握塑料模具设计的基础知识，了解塑料模具设计的整个过程和塑料模具的生产工艺过程，在塑件结构设计、塑件成型工艺分析、塑件模具数字化设计等方面得到综合训练，熟练掌握现代设计方法。
水杯的应用广泛、结构简单，而且种类繁多、需求量很大，并且随着塑料制品在机械、电子、交通、建筑、国防、农业等各行业广泛应用，对塑料模具的需求日益增加，塑料模具在经济中的重要性日益突出，因此，研究塑料模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。
2.2 调研结论由于PP的拉伸强度和刚性都比较好，耐应力开裂性强，加工性能良好，PP 的耐热性好，耐冲击性能较好，无嗅无害，适用范围广泛。
水杯翻盖作为水杯的一部分，用来防灰尘进入水杯，首先要求对人体安全无害，而且满足盛放开水不会导致水杯和水杯翻盖的变形。
用PP来生产水杯翻盖正好满足要求，符合安全卫生标准。
2.2.1 聚丙烯（PP）材料性能聚丙烯不仅具有无毒、无味，密度小的性质，还具有良好力学性能、热性能、电性能和高频绝缘性不受湿度影响，但低温时变脆、不耐磨、易老化，可以通过改性予以克服。
适于制作一般水杯、餐具，对人体无毒无害，常见的酸、碱有机溶剂对它几乎不起作用。
PP流动性好,收缩范围及收缩值大，易发生缩孔，凹痕，变形，由于结晶，PP的收缩率相当的高，一般为 1.8～2.5%。
冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度，料温低方向方向性明显。
低温高压时尤其明显，模具温度低于50℃时，塑件不光滑，易产生熔接不良，留痕，0℃以上易发生翘曲变形。
塑料壁厚须均匀，避免缺胶,尖角，以防应力集中。
PP材料注塑模具的工艺条件如下：如果储存适当则不需要干燥处理。
熔化温度220-275℃，注意不要超过275℃。
模具温度在40～80℃，建议使用50℃。
结晶程度主要由模具温度决定。
注射压力可大到1800bar。
通常，注射速度使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。
如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。
2.2.2 塑料模具发展趋势塑料模具所生产的产品在我们的生活中无处不在，与世界其他国家相比我国的模具起步比较晚，但是发展得比较快，很多方面取得了比较好的成就。
在于国际接轨的过程中我国的塑料模具也得到了更加完善的发展，如下是我国塑料模具发展的一些新特点：（1）CAD/CAE/CAM技术的普及；（2）模具日趋大型化；（3）热流道技术的广泛应用；（4）模具精度越来越高；（5）模具标准件使用率的提高；（6）塑料气辅成型、高压注射成型工艺日趋成熟；（7）快速经济模具应用前景十分广泛；（8）特殊成型工艺得到发展；（9）塑料精密成型技术得到发展。
2.3 方案设计课程设计题目是水杯翻盖注塑模具设计，水杯翻盖的结构形状及尺寸大小如图1所示：图一水杯翻盖结构图2.3.1 分型面的选择依据分型面应选在塑件制品外形轮廓最大处的原则，水杯翻盖的分型面可以选在图1所示的A-A位置处，不会影响外观的质量，且有利于模具的加工，使模具成型零部件结构合理，产品易于脱模。
2.3.2 模具浇口设计水杯翻盖作为一般的外观件，外观要求不是很高，所以可以选用侧浇口进行注塑。
侧浇口一般开设在分型面上，塑件熔体从内侧或外侧充满模具型腔，这类浇口加工和修整方便，浇口截面小，能减小浇注系统熔料的消耗量，去除浇口容易，痕迹不明显。
在本次水杯翻盖注塑模具设计中选定侧浇口从外侧浇注填充型腔。
2.3.3 注射机的选择及型腔数目的确定1、计算水杯翻盖单件的体积和质量塑件体积：V =15.85cm 3 。
PP 的密度：0.9g/cm 3单个塑件质量：V m *ρ==14.265g2、初定型腔数量由于水杯翻盖在日常生活中应用广泛且体积较小，拟采用一模2腔生产。
3、初选注射机注射成型单件塑料制品所用塑料量为Wj Wz W +=2=4×14.265+14.265×50%=64.1295g 。
所用塑料体积为64.1295/0.9=71.325cm 3。
取注射机的容量利用率为80%，min V ≥V /80%=71.325/80%=90cm 3。
初选注射机，型号为SZ-200/1000其基本参数为：理论注射流量为210cm 3，螺杆直径42mm ，注射压力150MPa ，注射速度110g/s ，螺杆转速10～250r/min ，锁模力1000KN ，最大成型面积315×315cm 2，模板间的最大行程300mm 。
单个塑件在分型面上的投影面积A 1=74×22/1000=1628mm 2由于塑件较小，生产时选用一模4腔模具结构，初步估计浇注系统冷凝料在分型面上的投影面积为480mm 2。
总投影面积：A =4A 1+A 2=4×1628+480=6992mm 2=69.92cm 2小于SZ-200/1000注射机的最大成型面积。
锁模力==KPA F 1.1×24.5×6992=188.44kN 小于SZ-200/1000注射机的合模力。
检验型腔数注射模型腔设计：型腔数目设计nn <（0.8g V -j V ）/s V其中g V -注射机最大注射量；j V -浇注系统凝料量；s V -单个塑件的容积。
将g V =210cm 3，j V =4.2cm 3，s V =15.85cm 3代入上式中，计算后得，n =10.3，所以，n 取4。
2.3.4 推顶机构在每一次模具开模合模的循环生产过程中，都需要用顶出机构将水杯翻盖从型芯上顶出以便进行脱模，在合模是有需要有复位杆经顶出机构进行复位，在水杯翻盖的生产中将选用机动推出机构，满足水杯翻盖脱模所需要的脱模力。
2.3.5 排气系统排气的方式有开设排气槽排气和利用分型面或模具零件的配合间隙处自然排气等。
利用分型面或模具零件的配合间隙处自然排气不需要开设专门的排气槽，设计和加工都比较方便，故大多数情况下都采用这种排气方式。
当塑件尺寸较大或成型时产生的气体较多或塑件上有局部薄壁时，应考虑开设排气槽，并利用分型面排气。
水杯翻盖的尺寸并不大，也没有什么特殊的结构，直接利用分型面排气就已经满足要求，故而在制作模具是选用分型面进行排气，不需要开设排气槽。
2.3.6 两个设计方案拟定方案一采用一模两腔布局，对PP塑料进行注射加工，模具分型面选择如图1的A-A处，此处可以获得最大的截面，有利于排气，同时可以保证注塑件的外观质量。
成型时模具温度为80～100℃之间，加热方式为电阻加热方式。
冷却方式采用圆形冷却水道进行水冷却。
浇口形式为侧浇口，采用Z形拉料杆拉料，排气的方式是利用分型面排气，侧向抽芯利用斜导柱分型抽芯机构，推出机构为顶杆顶出机构。
图二方案一模具结构简图方案二采用一模四腔布局，对PP塑料进行注射加工，模具分型面选择如图1的A-A处，此处可以获得最大的截面，有利于排气，同时可以保证注塑件的外观质量。
成型时模具温度为80～100℃之间，加热方式为电阻加热方式。
冷却方式采用水冷却。
浇口形式为侧浇口，采用Z形拉料杆拉料，排气方式是利用分型面排气，没有侧抽芯机构，直接采用阶梯分型面分型，推出机构为顶杆顶出机构。
图三方案二模具结构简图2.4 设计方案论证2.4.1技术方面方案分析：从两个方案的结构简图中可以看到，模具均采用侧浇口形式注射塑料，分流道较短，塑件成型时能保证熔融塑料温度，保证型腔被饱和填充，且侧浇口加工方便，能对浇口尺寸进行精细加工，表面粗糙度值小，并且侧浇口应用广泛，特别适合用于多型腔模具。
推顶机构在开模时顶杆从塑件的内表面将塑件从动模中推出，不影响塑件的质量。
主要区别是方案一采用的是侧抽芯机构，方案二直接采用阶梯分型面进行分型，与方案一相比在结构、加工和装配上更加简单和方便。
直接利用分型面分型，就能满足结构设计要求，能提高效率降低生产成本。
方案一为一模两腔，方案二为一模四腔，方案二的生产效率更加高，成本低利润高。
2.4.2设计制造方面在设计上，两个方案的模具的结构主要区别在于方案一用的是侧抽芯机构，而方案二则没有用侧抽芯机构，而是通过阶梯分型就能满足结构生产的要求。
在设计上，方案一采用侧抽芯和斜导柱配合，设计要求比较高。
在制造上，由于采用的是侧抽芯和斜导柱进行配合，制造要求比较高，为了满足生产的要求和制件结构的精确，斜导柱和侧抽芯的配合要求准确，斜导柱和侧抽芯的制造精度要求高，这样会导致生产成本会增加。
在进行模具装配时，装配要求也高。
方案一与方案二相比，无论在设计上还是在制造上都要简单一些。
方案一运用阶梯分型面进行设计，就能满足生产要求，通过分型面在结构上的设计而不用侧抽芯结构，导致在结构上更加简单，在制造模具的时候只要制造出相应的模具型腔就可以满足生产。
制造简单成本低。
2.4.3现有的知识储备方面模具CAD/CAM系统是计算机辅助某一种类型的模具设计、计算、分析、绘图和数控加工自动编程等的有机集成。
这种一体化技术是在模具CAD和CAM分别发展的基础上出现的，是计算机技术综合应用的一个飞跃。
这种一体化技术能够构建模具型芯和型腔的三维实体，并能够生成刀具轨迹和数控加工代码，进行计算机仿真等。
1、现阶段的设计能力能根据产品的体积、质量、面积和产品的市场需求量，参照注射剂的容量，锁模力等标准选取合适的压力机，确定型腔数目，确定分型面以及凸凹模的基本类型。
2、设计步骤第一步：进行塑件成型工艺分析第二步：拟定模具的结构形式和初选压力机第三步：浇注系统的设计第四步：成型零件的结构分析及计算第五步：脱模顶出机构的设计第六步：模架的确定第七步：排气系统的设计第八步：冷却系统的设计第九步：导向与定位系统的设计3、设计手段在设定参数、整理完说明书后，利用CAD软件进行装配设计、用UG进行建模及装配仿真。