机械制造技术基础 第7章 磨削加工方法
7.1.2.2 磨削时金属切除率 磨削时，每秒钟金属切除率为 ：
W 1000 vw f r f a
mm3/s
W简称为切除率，它表示磨削的生产率。切 除率大，表明磨削生产率高。 每秒钟内砂轮每1mm宽度所切除的金属量， 则称单位砂轮宽度切除率，以 Z w 表示。
W 1000 vw f r f a Zw B B
7.1.2.4 磨削力及磨削功率 由于砂轮表面有大量的磨粒同时工作， 而且磨粒都有很大的负前角，因此总的磨削 力仍相当大。 同其它切削加工一样，总磨削力可以分 解为三个分力：主磨削力（磨削速度方向的 分力）、切深抗力（径向分力）、进给抗力 （进给方向的分力）。 各种不同类型磨削加工的三个分力如下 图。
2．软件开发
软件开发是按照需求规格说明的要求，
由抽象到具体，逐步生成软件的过程。软
件开发一般由设计、实现和测试等阶段组
成。
3．软件使用和维护
软件的使用是在软件通过测试后，将
软件安装在用户确定的运行环境中移交给
用户使用。软件的维护是对软件系统进行
修改或对软件需求变化做出反应的过程。
1.1.2 软件过程模型
7.1.2.6 砂轮的磨损及耐用度 1．砂轮的磨损 砂轮的磨损有三种基本形态，即磨耗磨 损、破碎磨损及脱落磨损 。 2．砂轮的耐用度 砂轮耐用度通常用秒来表示。砂轮的磨 损限度可以根据工件表面出现振痕、烧伤、 粗糙度变大、加工精度下降等现象来确定。 砂轮磨损达到磨损限度的主要判断数据是砂 轮的径向磨损量。
7.2磨料与磨具
7.2.1 磨料 用作砂轮的磨料，应具有很高的硬度， 适当的强度和韧性，以及高温下稳定的物 理、化学性能。 目前工业上使用的几乎均为人造磨料， 常用的有刚玉类、碳化硅类和高硬度磨料 类。按照其纯度和添加的金属元素的不同， 每一类又分为如干不同的品种。
7.2.2 粒度 粒度系指磨粒尺寸的大小。对于用筛分 发来确定粒度号的较大磨粒，以其能通过的 筛网上每英寸长度上的孔数来表示粒度。 粒度号越大，则磨料的颗粒越细。对于 用显微镜测量来确定粒度号的微细磨粒（又 称微粉），是以实测到的最大尺寸，并在前 面冠以“W”的符号来表示。
7.1 磨削加工方法及机理
7.1.1磨削加工方法分类 磨削加工是用高速回转的砂轮或 其他磨具以给定的背吃刀量（或称切深）， 对工件进行加工的方法。根据工件被加工 表面的形状和砂轮与工件之间的相对运动， 磨削分为外圆磨削、内圆磨削、平面磨削 和无心磨削等几种主要加工类型。此外， 还有对凸轮、螺纹、齿轮等零件进行磨削 加工的专用磨床。
7.3磨床与磨床夹具
7.3.1 磨床 用磨料磨具（砂轮、砂带、油石和研 磨料）作为工具进行切削加工的机床，统 称磨床。 磨床的种类很多，其主要类型如下。 （１）外圆磨床 包括万能外圆磨床、普 通外圆磨床、无心外圆磨床等。 （２）内圆磨床 包括普通内圆磨床、行 星内圆磨床、无心内圆磨床等。
（３）平面磨床 包括卧轴矩台平面磨床、 立轴矩台平面磨床、卧轴圆台平面磨床、 立轴圆台平面磨床等。 （４）工具磨床 包括工具曲线磨床、钻 头沟槽磨床等。 （５）刀具刃具磨床 包括万能工具磨床、 车刀刃磨磨床、滚刀刃磨磨床等。 （６）专门化磨床 包括花键轴磨床、曲 轴磨床、齿轮磨床、螺纹磨床等。、 （７）其他磨床 包括珩磨机、研磨机、 砂带磨床、超精加工机床等。
1．软件定义
可行性分析的任务是了解用户的要求及 实现环境，从技术、经济和社会等几个方面 研究并论证软件系统的可行性。 需求分析的任务是确定所要开发软件的 功能需求、性能需求和运行环境约束，编制 软件需求规格说明、软件系统的确认测试准 则。软件的性能需求包括软件的适应性、安 全性、可靠性、可维护性错误处理等。
7.5.2砂带磨削 砂带是一种用粘接剂将磨料接在柔软 基体上的涂附磨具。磨粒经高压静电植砂 后，呈定向排列（锋利的刃口向上），单 层均匀分布在基体表面。 制造砂带用的磨粒通常采用氧化铝、 碳化硅或氧化锆，磨料晶体大都为针状， 棱角分明。 砂带磨削方式可分为开式砂带磨削与 闭式砂带磨削。
7.5.3数控坐标磨削 数控坐标磨削系指在数控坐标磨床上 所进行的磨削加工。它主要用于经淬硬和 硬质合金的各种复杂模具的型面、具有高 精度坐标孔距要求的孔系，以及各种异性 凹凸的轮廓和任意曲线组成的平面图形等 的磨削加工。
7.2.3 结合剂 结合剂的作用是将磨料黏合成具有一 定强度和各种形状及尺寸的砂轮。砂轮的 强度、耐热性和耐用度等重要指标，在很 大程度上取决于结合剂的特性。结合剂对 磨削温度和磨削表面质量有很大影响。
7.2.4 硬度 砂轮的硬度是指磨粒受力后从砂轮表 层脱落的难易程度，也反映出磨粒与结合 剂的黏固强度。 砂轮硬就表示磨粒难以脱落；砂轮软 则与之相反，切勿将它与磨料的硬度混淆。
3．轴向进给运动 轴向进给运动即工件相对于砂轮的轴向运 动。轴向进给量是指工件每转一圈或工作台 每双行程内工件相对于砂轮的轴向移动距离， 单位为mm/r或mm/(d.str)。一般情况下＝ （0.2～0.8）；为砂轮宽度，单位为mm。 4．工件的圆周（或直线）进给运动 工件速度指工件圆周进给运动的线速度， 或工件台（连同工件一起）直线进给运动速 度，单位为m/s。
1～2
0.0025
4～6
7.7磨削常见缺陷产生原因及消除方法
掌握正确的工艺，维护保养机床及工装 精度，正确选用砂轮和正确、及时地修整 砂轮，是减少磨削缺陷的主要措施和途径。 必须要强调指出，随着现代磨削技术 的发展，磨床采用了自动修整砂轮、自动 平衡砂轮和精密滚动轴承应用于砂轮头架 等新技术，使原来由这方面因素造成的磨 削缺陷大大减少。
7.1.2.5 磨削温度 磨削温度是指砂轮与工件接触区的平均温 度 A ，它与磨削烧伤、磨削裂纹的产生有密 切的关系。 磨粒和工件接触面是磨削热的热源，是 磨削中温度最高的部位，瞬时可达1000℃以 上，我们称之为磨粒磨削点的温度，以表 dot 示。磨粒磨削点温度影响表面质量，且与磨 粒磨损以及切屑粘附现象有关。磨削热传入 工件将引起工件热膨胀、翘曲，影响工件的 形状、尺寸精度。
7.4磨削工艺方法及磨削用量选择 1. 砂轮速度。 2.工件速度。 3.纵向进给量。 4.磨削深度 5.光磨次数。 6.磨削液
7.5高效与精密磨削
7.5.1高速及超高速磨削 高速及超高速磨削一直是磨削加工研究 重点和发展方向之一。一般认为磨削速度在 60～120m/s之间属于高速磨削；大于150m/s 属于超高速磨削。
（mm3/（s•mm））
7.1.2.3 磨削过程 1．单个磨粒的磨削过程 随着砂轮工作表面高速旋转，磨粒切入 工件时，其作用可分为三个阶段。 第一个阶段：滑擦阶段。 第二个阶段：刻划阶段。 第三个阶段：切削阶段。 由此可见，一个磨粒的磨削过程使磨削 表面经历了滑擦、划刻（隆起）、切削三个 阶段。
磨削过程特点： ①磨削精度高，表面粗糙度值小。砂轮表面 分布着很多磨粒，有很多切削刃。 ②磨削是加工淬火钢等特硬材料的基本方法。 要求表面硬化的工件，一般都要淬火。 ③砂轮有“自锐”作用。磨削过程中，磨粒 在高速、高压、高温的作用下，将逐渐磨损 而变得圆钝。 ④磨削温度高。磨削时切削速度很高，加上 磨粒多为负前切削，挤压和摩擦较为严重， 消耗功率大，产生在切削热较多。
软件开发过程中存在各种复杂因素，为
了解决由此而带来的种种问题，软件开发者
们经过多年的摸索，给出了多种实现软件工
程的方式——软件过程模型，如瀑布过程模 型、螺旋过程模型和增量过程模型等。
1．瀑布过程模型
瀑布过程模型反映了人们早期对软件 工程的认识水平，是人们所熟悉的一种线 性思维的体现。 瀑布过程模型强调阶段的划分及其顺 序性、各阶段工作及其文档的完备性，是 一种严格线性的、按阶段顺序的、逐步细 化的开发模式，如图1-1所示。
7.2.5 组织 砂轮的组织系指磨粒、结合剂和气孔三 者体积的比例关系，用来表示结构紧密或疏 松的程度。 砂轮的组织用组织号的大小表示。把磨 粒在磨具中占有的体积分数（即磨粒率 V g ） 称为组织号（用 N 表示），二者的关系为 v g =2（31- N ）
7.2.6 砂轮形状 常用砂轮的形状有平形砂轮，薄片砂轮， 筒形砂轮，碗形砂轮，蝶形一号砂轮，双 斜边，砂轮杯形等等。
7.3.1.1 外圆磨床 1．M1432A型万能外圆磨床
2．无心外圆磨床
7.3.1.2 其它类型磨床 1．平面磨床
7.3.2 磨床夹具 磨床夹具可分为通用和专用两大类。通用 夹具包括：顶尖， 鸡心夹头， 心轴中心孔 柱塞， 弹簧夹头， 卡盘与花盘， 磁力吸 盘，真空吸盘，虎钳与直角块， 多角形 块， 正弦夹具等等。
7.6磨削加工案例分析 螺纹磨床主轴的磨削
螺纹磨床主轴磨削工艺
磨
工 序
1
磨
工 步
内 容 除应力，研中心孔：Ra0.63μ m,接触面 >70%
砂轮机床基准 Nhomakorabea粗磨外圆，留余量0.07～0.09
1 2 2 3 磨φ 65h7
0.025 0.145 磨 700.035 至 700.08
PA40K
第 7 章 磨削加工方法
7.1 7.2 7.3
磨削加工方法及机理 磨料与磨具 磨床与磨床夹具 磨削工艺方法及磨削用量选择
7.4 7.5
7.6 7.7
高效与精密磨削
磨削加工案例分析 磨削常见缺陷产生原因及消除方法
磨削在机械制造中是一种使用非常广泛的 加工方法，其中加工精度达到 IT6 ～ IT4 ，表 面粗糙度可达Ra12.5～0.01μm。 磨削的可贵之处是对各种工件材料和各种 几何表面有广泛的适应性。过去把磨削只是 作为一种精加方法，而现在其应用范围已扩 大到对毛坯进行单位时间内金属切除量很大 加工（如蠕动磨削），并使之成为无需进行 预先切削加工的最终加工工序。
M131W
中心孔
磨φ 68
4
5 6 3 4
磨φ 45
第7章机械加工工艺规程制订
二、定位基准的选择
粗基准：毛坯上未加工的表面作定位基 准的为粗基准 。 精基准：经过机械加工的表面作定位基 准的为精基准。 选择顺序：先选择精基准定位把工件加 工到设计要求，然后考虑选择粗基准定 位，把用作精密基准的表面加工出来。
1.粗基准的选择原则
1）对于有不加工表面的工件，为保证 不加工表面与加工表面之间的相对位置 要求，一般应选择不加工表面为粗基准。
外圆表面加工方案
1）粗车-半精车-精车 ——软 2）粗车-半精车-粗磨-精磨 ——软、硬 3）粗车-半精车-精车-精细车（金刚车） ——有色金属
孔加工方案
1）钻-（扩）-粗铰-精铰：非旋转体上小孔 2）钻-（扩）-拉 ：大批量 3）粗镗-半精镗-精镗 ： 箱体上孔 4）粗镗-半精镗-粗磨-精磨：淬硬
3、机械加工工艺过程卡
3、机械加工工序卡
五、制定工艺规程的原则与步骤
1.原则 ：保质、高效、低耗。 2.步骤： 1）分析零件图和产品装配图。 2）选择毛坯。 3）选择定位基准。 4）拟定工艺路线。 5）确定加工余量和工序尺寸。
五、制定工艺规程的原则与步骤
1.原则 ：保质、高效、低耗。 2.步骤： 6）确定切削用量和工时定额。 7）确定个工序的设备及刀具、夹具、量具 和辅助工具。 8）填写个工序的技术要求及检验方法。 9）填写工艺文件。
1.粗基准的选择原则
(2)如果要保证某加工表面（相对重要 表面）切除的余量均匀，应选该表面作 粗基准 。
1.粗基准的选择原则
(3）为保证各加工表面都有足够的加工 余量，应选择毛坯余量小的表面作粗基 准。
1.粗基准的选择原则
(4)选作粗基准的表面，应尽可能平整， 不能有飞边、浇注系统、冒口或其它缺 陷，以便使工件定位可靠，夹紧方便。 (5)同一尺寸方向上的粗基准表面只能 使用一次。
机械制造基础
第一章机械制造概述1.机械加工工种分为冷加工、热加工和其他工种。
冷加工包括：车工、铣工、刨工、磨工、镗工、钳工、钣金工、冲压工、组合机床操作工等。
热加工包括：铸造工（形状复杂）、锻造工（产品形状简单，可承受较大的力，细化晶粒整平缺陷）、热处理工(改变内部组织，从而改变材料性能)、焊接（m轻）。
2.工序：一个或一组工人，在一个工作地或一台机床，对一个或同时对几个工件所连续完成的那部分工艺过程称为工序。
3.基准：基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
基准分为设计基准和工艺基准。
设计基准：设计基准是在零件图上用以确定某一点、线或面所依据的基准，即标注设计尺寸的起点。
工艺基准：工艺基准是指在工艺过程中所采用的基准。
分为四种：工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。
分析基准时要注意精基准和粗基准的选择。
4.定位基准的选择1）精基准的选择原则：基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则、自为基准原则2）粗基准的选择原则：一：为了保证加工面与非加工面之间的位置要求，应选择非加工面为粗基准;二：为保证各加工面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量小的面为粗基准；三：为保证重要加工面的加工余量，应选择重要加工面为基准；粗基准应避免重复使用；四：选作粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，不能有飞边、浇口、冒口或其他缺陷，以便定位准确，夹紧可靠。
第二章金属切削机床基础1.通用机床分类代号类别车床钻床镗床磨床齿轮加工机床螺纹加工机床铣床刨插床拉床特种加工机床切断机床其他机床代号C Z T M Y S X B LD G Q 读音车钻镗磨牙丝铣刨拉电割其例：Z 3 0 40 x16 /S2的含义如下：Z:机床类别代号（钻床类）3;机床系别代号（摇臂钻床组）0:机床组别代号（摇臂钻床系）40:主参数代号（最大钻孔直径40mm）x16:第二主参数（最大跨距1600mm的1/100）/S2: 企业代号（沈阳第二机床厂）通用特性代号：G:高精度M:精密Z:自动B:半自动K:数控（控）H:加工中心（自动换刀）（换）F:仿形Q:轻型Z：加重型（重）J:简式或经济型R:柔性加工单元X:数显（显）S:高速（速）2.表面成形运动：直接参与切削过程，使之在工件上形成一定几何形状表面的刀具和工件间的相对运动称为表面成形运动。
机械制造技术基础简答答案
四、简答题1、影响磨削表面粗糙度的因素有哪些？试讨论下列实验结果应如 何解释（实验条件略）？答: 与磨削过程和砂轮结构有关的几何因素，与磨削过程和被加工材料塑性变形的物理因素及工艺系统的振动因素。
当砂轮的线速度从30m/s 提高到 60m/s 时,在相同时间内单位面积的工件表面的磨痕增多,在高速下工件材料的塑性变形减小,并且砂轮的线速度超过塑性变形的速度, 工件材料来不及变形。
2、分析说明用尖头车刀车外圆时，主轴至刀架的传动链是外联系，还是内联系传动链？为什么？答：用尖头车刀外圆车削的时候，外圆表面的两条发生线，分别是圆和平行轴的直线，2条发生线都是用轨迹法成形，因此他们各自需要一个成形运动来加工，这两个运动分别是工件与车刀之间的相对转动——主轴转动和相对轴向移动——刀架的纵向移动，所以这时候用来联系主轴与刀架之间的传动链式一条外联系传动链，主轴是间接动源。
3、拉床的用途与成形运动有几个？答：拉床主要是用拉刀拉削各种贯通的成形表面，其成形运动只有一个，即拉刀的直线主运动。
4、CA6140型车床传动计算证明125.0f f ≈（1f 为纵向进给量，2f 为横向进给量） 根据教材图3.8列出下列运动平衡式：5.05.212802851859484812≈⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯=π f f故有：125.0f f ≈5、试述机床型号编制的意义，试说明下列机床型号的含义：（1）A CK 6150；（2）1432MG ；答：机床的种类非常繁多，为了便于设计、生产、和使用部门区别、使用和管理，就必须对机床进行分类。
1）A CK 6150：表示经第一次重大改进床身上最大回转直径为500mm 的数控卧式车床； 2）1432MG ：表示最大磨削直径为mm 320的高精度万能外圆磨床。
6、试举例说明只需要限制一个和二个自由度的情况。
答：将球形工件铣成球缺，只需要限制一个自由度，在球形工件上钻通孔，只需要限制二个自由度。
7、影响磨削表面粗糙度的因素有哪些？试讨论下列实验结果应如 何解释（实验条件略）答：与磨削过程和砂轮结构有关的几何因素，与磨削过程和被加工材料塑性变形的物理因素及工艺系统的振动因素。
机械制造技术基础-习题
第1章练习题一、是非题1、计算车外圆的切削速度时,应按照已加工表面的直径数值进行计算。
（）2、铣床的主运动是间歇运动而刨床的主运动是连续运动。
（）3、刀具前角的大小，可以是正值，也可以是负值,而后角不能是负值。
（）4、刀具的主偏角具有影响切削力、刀尖强度、刀具散热及主切削刃平均负荷的作用.（）5、车槽时的切削深度（背吃刀量）等于所切槽的宽度.( ）6、金属的切削过程也是形成切屑和已加工表面的过程。
（）7、精加工相对于粗加工而言，刀具应选择较大的前角和较小的后角。
（）8、积屑瘤对切削加工总是有害的，应尽量避免。
（）9、刃倾角的作用是控制切屑的流动方向并影响刀头的强度，所以粗加工应选负值。
( )10、切削加工中，常见机床的主运动一般只有一个。
（）11、工艺系统刚性较差时(如车削细长轴）,刀具应选用较大的主偏角。
（ )二、选择题1、扩孔钻扩孔时的背吃刀量（切削深度）等于( )A扩孔前孔的直径 B扩孔钻直径的1/2C扩孔钻直径 D扩孔钻直径与扩孔前孔径之差的1/22、在切削平面内测量的角度有（ )A前角和后角 B主偏角和副偏角C刃倾角 D工作角度3、切削用量中对切削热影响最大的是（）A切削速度 B进给量C切削深度 D三者都一样4、影响切削层公称厚度的主要因素是( ）A切削速度和进给量 B切削深度和进给量C进给量和主偏角 D进给量和刃倾角5、通过切削刃选定点的基面是( )A垂直于主运动速度方向的平面 B与切削速度平行的平面C与加工表面相切的平面 D工件在加工位置向下的投影面6、刀具磨钝的标准是规定控制( ）A刀尖磨损量 B后刀面磨损高度C前刀面月牙凹的深度 D后刀面磨损宽度7、金属切削过程中的剪切滑移区是（）A第Ⅰ变形区 B第Ⅱ变形区C第Ⅲ变形区 D第Ⅳ变形区8、确定刀具标注角度的参考系选用的三个主要基准平面是（）A切削表面、已加工表面和待加工表面 B前刀面、后刀面和副后刀面B基面、切削平面和正交平面 D水平面、切向面和轴向面9、刀具上能减小工件已加工表面粗糙度值的几何要素是（）A增大前角 B增大刃倾角C减小后角 D减小副偏角10、当刀具产生了积屑瘤时，会使刀具的（ )A前角减小 B前角增大C后角减小 D后角增大11、有色金属外圆精加工适合采用（）A磨削 B车削 C铣削 D镗削12、车刀刀尖高于工件旋转中心时，刀具的工作角度（ )A前角增大,后角减小 B前角减小、后角增大C前角、后角都增大 D前角、后角都减小13、车削时，切削热最主要的散热途径是( )A工件 B刀具 C切屑 D周围介质14、切削用量中对切削力影响最大的是（）A切削速度 B进给量 C切削深度 D三者一样15、在主剖面（正交平面）内标注的角度有（）A前角和后角 B主偏角和副偏角 C刃倾角 D工作角度16、切削铸铁工件时,刀具的磨损部位主要发生在（）A前刀面B后刀面C前、后刀面D副后刀面17、影响刀头强度和切屑流出方向的刀具角度是（)A主偏角B前角C副偏角D刃倾角、18、粗车碳钢工件时，刀具的磨损部位主要发生在（）A前刀面B后刀面C前、后刀面D副后刀面19、钻削时，切削热传出途径中所占比例最大的是（）A刀具B工件C切屑D周围介质20、车削时切削热传出途径中所占比例最大的是（）A刀具B工件C切屑D周围介质21、ISO标准规定刀具的磨钝标准是控制（）A沿工件径向刀具的磨损量B后刀面上平均磨损带的宽度VBC前刀面月牙洼的深度KT D前刀面月牙洼的宽度三、填空题1、切削加工一般可以分为和两大类。
机械制造技术基础课后答案
机械制造技术基础课后习题答案第一章机械加工方法1-1 特种加工在成形工艺方面与切削加工有什么不同?答：1超硬脆材料和精密微细的零件。
23加工小。
4故加工范围光、适应性强。
1-2 简述电火花加工、电解加工、激光加工和超声波加工的表面形成原理和应用范围。
答：1放电过程极为短促企划的金属抛离电极表面电极的形状相当精确的“复印”在工件上。
生产中可以通过控制极性和脉冲的长适应性强火花加工中材料去出是靠放电时的电热作用实现的材料可加工行主要取决于材料工件的材料硬度限制。
2将电镀材料做阳极极的电镀材料就会逐渐的溶解儿附着到作为阴极的工件上形成镀层。
并由电解液应用范围管次加工出形状3通过光学系统将激光聚焦成一个高能晾凉的小光斑质爆炸式的喷射去处。
激光束的功率很高4工作中超声振动还是悬浮液产生空腔适宜加工各种脆硬材料、淬火钢等也能加工1-3车削加工能形成那些表面？答各种回转面和平面1-4镗削与车削有什么不同？答（1）主运动不同（2）加工精度不同，一般车削高于镗削。
1-5 简述滚切斜齿轮时的四条传动链。
第二章金属切削切学原理与刀具2 - 1 .金属切削过程有何特征答金属切削是会产生很大的力和切削热量。
一般以刀具为准，刀具的几个重要参数：主倾角，刃倾角，前角，后角，副倾角，副后角2 - 2 .切削过程的三个变形区各有什么特点答第一变形区这三个变形区汇集在切削刃附近切屑留在加工表面上。
2 -3 .分析积屑瘤产生的原因及其对加工的影响答在中低速切削塑性金属材料时,刀—屑接触表面由于强烈的挤压和摩擦而成为新鲜表面,两接触表面的金属原子产生强大的吸引力,使少量切屑金属粘结在前刀面上,产生了冷焊,并加工硬化,形成瘤核。
瘤核逐渐长大成为积屑瘤成长与脱落。
积屑瘤粘结在前刀面上由此可见对粗加消除措施采用高速切削或低速切削切削液。
2 - 4切屑与前刀面之间的摩擦与一般刚体之间的滑动摩擦有无区别答学反应2 - 5车刀的角度是如何定义的答P1 7工作角度是以切削过程中实际的切削平面、基面和正交平面为参考平面确定的刀具角度。
机械制造技术基础复习资料
机械制造技术基础复习资料机械制造技术基础复习资料第一章第一章 机械制造概论机械制造概论机械制造：从毛坯经过一系列过程成为成品机器的过程。
机械制造：从毛坯经过一系列过程成为成品机器的过程。
生产系统：原材料进厂到产品出厂的整个生产经营管理过程。
生产系统：原材料进厂到产品出厂的整个生产经营管理过程。
制造系统：原材料变为产品的整个生产过程，原材料变为产品的整个生产过程，包括毛坯制造、包括毛坯制造、机械加工装配检测和物料的存 储运输所有的工作。
储运输所有的工作。
储运输所有的工作。
工艺系统：机械加工所使用的机床刀具夹具和工作组成了一个相对独立的系统称为工艺系统机械加工所使用的机床刀具夹具和工作组成了一个相对独立的系统称为工艺系统 生产纲领：企业根据市场需求和自身的生产能力制定生产计划，在计划期内应当生产的产品的产量和进度计划称为生产纲领。
的产量和进度计划称为生产纲领。
生产类型举例说明：生产类型举例说明：大量生产：汽车、手表、手机、由于其产量大且同一类型的产品一样故为大量生产大量生产：汽车、手表、手机、由于其产量大且同一类型的产品一样故为大量生产 成批生产：笔记本电脑、由于其每一阶段的电脑不同，每种电脑均有一定的数量成批生产：笔记本电脑、由于其每一阶段的电脑不同，每种电脑均有一定的数量单件生产：大型机床、水力发电装置，由于其为重型设备，专用设备所以只能进行单件生产。
第二章第二章 金属切削原理金属切削原理金属切削加工：利用切削刀具切除工件上多余的金属，利用切削刀具切除工件上多余的金属，从而使工件的几何形状、从而使工件的几何形状、尺寸精度及 表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
切削运动由主运动和进给运动组成。
切削运动由主运动和进给运动组成。
切削用量三要素切削用量三要素::切削速度、进给量和背吃刀量切削速度、进给量和背吃刀量1、切削速度：、切削速度：切削速度Vc(m/s 或m/min) m/min) ：主运动为旋转运动，主运动的线速度：主运动为旋转运动，主运动的线速度：主运动为旋转运动，主运动的线速度 601000´=nd V wC p进给运动加工表面待加工表面待加工表面主运动已加工表面加工表面进给运动已加工表面主运动主运动为往复直线运动6010002´=rC Ln V2、进给量：工件或刀具每回转一周时二者沿进给方向相对位移。
磨削加工基础知识
磨削加工基础知识磨削加工是一种高精度的加工方法，具有高效、精度高、表面质量好等优点，被广泛应用于机械制造、航空航天、光学、电子、仪器仪表、医疗器械等领域。
磨削加工的基础知识对于理解磨削加工的工艺特点和实现高精度、高效加工具有重要意义。
第一、磨削加工的原理与工艺特点磨削加工是利用磨削工具对工件进行高速旋转运动和相对移动，通过对工件表面的撞击和摩擦作用，使工件表面物质逐渐脱落，同时形成较高的表面质量。
磨削工具是一个至关重要的部分，其轮廓、材料、粒度、硬度等参数会直接影响磨削效果。
同时，磨削加工具有高效、高精度、表面质量好的特点。
磨削加工时，磨削工具旋转高速，加工效率非常高。
同时，由于磨削加工的切削深度非常小，可以实现高精度加工。
此外，通过加工工艺优化，还可以获得高精度的工件表面质量。
第二、磨削加工的工具与磨削方法磨削工具是磨削加工的核心之一。
常用的磨削工具有磨石、磨轮、砂布轮、抛光布轮等，它们由不同的材料和制造工艺制成，具有不同的加工能力。
常见的磨削方法有平面磨削、圆柱磨削、内圆磨削、外圆磨削、表面磨削等。
通过选择合适的磨削工具和磨削方法，可以实现不同形状和精度要求的工件加工。
第三、磨削加工的加工参数在进行磨削加工时，需要设置一系列加工参数，包括磨削工具的转速、磨削深度、进给量、磨削液的类型和流量等。
这些参数直接影响着工件的加工效果和工具的使用寿命。
例如，在选择磨削工具的时候，需要考虑工件的材料、精度和表面质量要求等因素，选择合适的材料、形状、粒度磨削工具。
在设置磨削深度和进给量时，需要根据工件材料是否易碎、磨削强度等因素进行综合考虑。
第四、磨削加工的提高磨削加工的加工精度和表面质量程度是衡量磨削加工质量的重要指标。
为了提高磨削加工的质量和效率，可以从以下方面进行优化。
首先是磨削工具的性能提升，如开发新型材料、制造工艺等。
其次是加工参数的优化，通过对加工深度、进给量和磨削液的改进，可以进一步提高加工效果和工具的使用寿命。
《机械制造工艺学》第七章装配与调整
采用分组装配法应注意以下事项：
1.配合件（各组成环）的公差应相等，公差增大的方
向要同向，增大的倍数要等于以后分组数。
2.配合件的表面粗糙度、形位公差必须保持原来的设
计要求。
3.分组后各组内相配合零件的数量要相等。即组成环 的尺寸分布规律要相同。 4.分组数不宜过多；尺寸链组成环环数要少。
分组装配法适合于配合精度很高和相关 零件一般只有两三个的大批量生产中。
装配 : 就是把加工好的零件按一定的顺序和技术要 求连接到一起，成为一部完整的机器（或产品）， 它必须可靠地实现为机器（或产品）设计的功能。 机器的装配是整个机器制造过程中的最后一个 阶段。
第一章第四节
机器的装配
机器或产品的质量，是以机器或产品的工作性能、 使用效果和寿命等综合指标来评定的。而这些指标 是在保证零件质量的前提下，由装配工作最终保证 的。因此，装配工作对产品质量具有重要的影响。 装配单元：为保证有效地进行装配工作，通常将 机器划分为若干个能进行独立装配的部分，称为 装配单元。一般情况下装配单元可划分为零件、 套件、组件、部件和机器五个等级。
2、分组装配法
分组装配法是将装配零件放大公差加工， 然后装配时对零件预先进行测量，按尺寸大小 分成几组，然后将相应组零件装配在一起，以 获得高的装配精度。如图
分组前 分组后
T fX
Tf X
'
'
max
X'
min
T H T S
3 T h 3
max
T H X min
例1：内燃机活塞销孔和活塞销的装配
直接选配法 分组装配法
复合选配法
1、直接选配法
从许多待装配的零件中凭经验和必要的判断性测量 挑选合适的零件通过试凑进行装配的方法。 特点：简单，零件不必事先分组，但装配中挑选
机械制造技术基础 重点
第一章1.工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。
2.工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。
3.安装：安装是工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
4.工位：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床(或刀具)每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。
5.工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量(仅指机床主轴转速和进给量)都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
6.走刀：在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。
7.基准：用来确定生产对象几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面，称为基准。
基准可分为设计基准和工艺基准两大类；工艺基准又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准等8.设计基准：设计图样上标注设计尺寸所依据的基准，称为设计基准。
9.工艺基准：工艺过程中所使用的基准，称为工艺基准。
按其用途之不同，又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准10.工序基准：在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准，称为工序基准(又称原始基准)。
11.定位基准：在加工中用作定位的基准，称为定位基准。
12.测量基准：工件在加工中或加工后，测量尺寸和形位误差所依据的基准，称为测量基准13.装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所依据的基准，称为装配基准。
14.工件装夹：找正装夹（直接找正装夹，划针、千分表，效率低，精度高；划线找正装夹，效率低，误差大，适用于单件小批难直接找正。
）；夹具装夹。
15.加工零件的生产类型：单件生产、成批生产、大量生产。
16.定位的任务：使工件相对于机床占有某一正确的位置；夹紧的任务：保持工件的定位位置不变。
17.定位误差和夹紧误差之和成为装夹误差。
18.在设计零件时，应尽量选用装配基准作为设计基准；在编制零件的加工工艺规程时，应尽量选用设计基准作为工序基准；在加工及测量工件时，应尽量选用工序基准作为定位基准及测量基准，以消除由于基准不重合引起的误差。
机械制造工艺教案第七章4-6节(已排)
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（3）时效处理 时效处理有人工时效和自然时效两 种，目的都是为了消除毛坯制造和机械加工中产 生的内应力。精度要求一般的铸件，只需进行一 次时效处理，安排在粗加工后较好，可同时消除 铸造和粗加工所产生的应力。有时为减少运输工 作量，也可放在粗加工之前进行。精度要求较高 的铸件，则应在半精加工之后安排第二次时效处 理，使精度稳定。精度要求很高的精密丝杆、主 轴等零件，则应安排多次时效处理。对于精密丝 杠、精密轴承、精密量具及油泵油嘴配件等，为 了消除残余奥氏体，稳定尺寸，还要采用冰冷处 理（冷却到－70～－80℃，保温1～2h），一般在 回火后进行。
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（4）表面处理 某些零件为了进一步提高表面的抗蚀能力， 增加耐磨性，常采用表面处理工序，使零件表面覆盖一层 金属镀层、非金属涂层和氧化膜等。金属镀层有镀铬、镀 锌、镀镍、镀铜及镀金、银等；非金属涂层有涂油漆、磷 化等；氧化膜层有钢的发蓝、发黑、钝化，铝合金的阳极 氧化处理等。零件的表面处理工序一般都安排在工艺过程 的最后进行。表面处理对工件表面本身尺寸的改变一般可 以不考虑，但精度要求很高的表面应考虑尺寸的增大量。 当零件的某些配合表面不要求进行表面处理时，则应进行 局部保护或采用机械加工的方法予以切除。
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（2）加工表面的技术要求是决定表面加工方法的首 要因素，此外还应包括由于基准不重合而提高对某 些表面的加工要求，以及由于被作为精基准而可能 对其提出的更高加工要求。 （3）加工方法选择的步骤总是首先确定被加工零件 主要表面的最终加工方法，然后再选择前面一系列 工序的加工方法和顺序。可提出几个方案进行比较， 选择其中一个比较合理的方案。例如加工一个直径 为φ25H7和表面粗糙度为Ra0.8μm的孔，可有四种 加工方案：①钻孔-扩孔-粗铰-精铰；②钻孔-粗镗半精镗-磨削；③钻孔-粗镗-半精镗-精镗-精细镗； ④钻-拉。应根据零件加工表面的结构特点和产量 等条件，再确定采用其中一种加工方案。主要表面 的加工方法选定以后，再选定各次要表面的加工方 法。