包材、辅料出入库流程
辅料出入库流程
辅料出、入库流程
1.建立辅料库电子账（张爱玲负责）和手工台账（张福运负责）。
2. 张爱玲主管辅料库，张福运负责辅料库物品数量核对和收发物品保管。
3. 建立手工废品台账（张福运负责），便于盘点和其他部门、车间的废品的统计，存档和追溯。
4. 在原有的辅料库房设置专门存放废品的区域,整体上安排合理、美观。
5. 车间统计张爱玲负责管理辅料库库存电子帐，张福运负责辅料库物品保管和物品整理（包括出入库数量核对）。
6. 领料由部门负责人或指定专人开具单据到张爱玲处审核签字（张爱玲留存领料单第二联做电子帐，定期上交财务部徐慧），张福运收到单据后（领料单第三联）发放物料。
7. 辅料入库由购买人出具购买清单、票据到张爱玲处审核并开具收料单（购买人留存第二联，到财务部报销费用），张福运收到入库单（收料单第三联）对物品进行数量核对分类保存，如单据实际数量和实物不对通知张爱玲进行重新审核单据。
8.公司所有部门领料单据本、收料单据本使用完毕，必须上交公司财务部。
济宁阳光农业科技有限公司
2014年7月10日。
原材料、辅材、外发产品出入库管理流程
原材料、辅材、外发产品出入库管理流程1.原材料、辅材2.外发品原材料、辅材、外发产品出入库管理流程责任人:生管内容：1.依据《订单评审表》作《物料需求计划》及《申购单》。
2.将《物料需求计划》及《申购单》复印2份，1份采购、1份仓库。
责任人:仓库内容：1.依据物料需求计划及申购单确认收货单（3份）、实物、相关资料（SGS 、材质证明等）。
OK 后放“材料暂放区”NG 时拒收，联络采购。
2.依送货单上盖“数量确认OK”章，将送货单转IQC 。
责任人:IQC 内容：1.依据《送货单》及《进料检验规范》进行检验。
OK 后在送货单盖“进料检验合格”章，将1联保留，余下的交仓库。
2.贴上月份标签。
责任人:仓库内容：1.将检验OK 并标识好的物料移至材料仓。
2.填“物料标示卡”及账本。
3.将送货单的1联交采购、1联做账。
责任人:生管/制造内容：原材料:1.由生管依据《生产计划》作成《领料单》，1联车间给车间作为领料依据、1联给仓库保管。
2.仓库依据领料单备料，备料OK 后通知车间领料员拿料。
3.车间材料员依据领料单核对所备原材料是否相符，OK 后双方在对应的位置签字。
4.第二天上班时，将先天领料的内容输入进销存明细表内。
辅材： 1.由制造领班依据《生产计划》作成《领料单》，1联车间给车间作为领料依据、1联给仓库保管。
2.仓库依据领料单备料，备料OK 后通知车间领料员拿料。
3.车间材料员依据领料单核对所备原材料是否相符，OK 后双方在对应的位置签字。
依据不合格品控制程序处理责任人:仓库内容：1.依据《物料需求单》及《申购单》确认送货单、实物、数量。
OK 后放“材料暂放区”NG 时拒收，联络采购。
2.将1联送货单1联交采购，1联做账，1联交IQC 。
责任人:IQC 内容：1.依据《送货单》及《进料检验规范》进行检验。
2.检验OK 盖上“IQC 检验合格”章，NG 贴上不合格标签并填写《品质异常处理单》联络采购。
公司内部原料、成品、辅料、机备件入库及领用操作流程
公司内部原料、成品、辅料、机备件入库及领用操作
流程
一、原料进出库流程：
入库：原料到厂质检部验收（责任人：质检员）原料仓库入库（责任人：保管员）
出库：下发生产计划单（责任人：生产经理）生产部根据生产计划开领料申请单（责任人：生产统计）审批领料单（责任人：生产经理）原料仓库开具出库单（责任人：保管员）原料领用
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二、辅料进出库流程：
入库：辅料到厂质检部验收（责任人：质检员）辅料仓库入库（责任人：保管员）
出库：生产部根据生产计划开领料申请单（责任人：生产统计）审批领料单（责任人：生产经理）辅料仓库开具出库单（责任人：保管员）辅料领用
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三、成品入库流程：
生产部开具成品入库申请单（责任人：生产统计）审批（责任人：生产经理）成品仓库开具入库单（责任人：保管员）成品入成品仓库
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四、五金、机备件采购领用流程：
采购：生产部填写采购申请单（责任人：生产统计）审批采购申请单（责任人：生产经理）进入供应采购审批流程～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～
入库：五金、机备件到厂生产部验收（责任人：生产经理）仓库入库（责任人：保管员）
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领用：生产部根据生产线设备情况开领料申请单（责任人：生产
统计）
审批领料单（责任人：生产统计）五金、机备件仓库开具出库单（责任人：保管员）五金、机备件领用。
包材与辅料仓库管理制度与流程
包材与辅料仓库管理制度与流程仓库管理制度仓储物流流程仓库管理制度是一个重要的工具，可以帮助企业协调生产、仓储和配送等部门的工作，确保物流的高效运作。
以下是一个简单的仓储物流流程：1.入库货物检查：在货物进入仓库之前，必须进行检查以确保货物没有损坏或错误。
此步骤的完成需要引入仓库检查计划与检查表格，记录并管理入库货物品质。
2.入库货物序号分配：在货物进入仓库之后，需要给每件货物分配一个独特的序号，以方便日后查询和管理。
3.入库货物登记：在货物进入仓库之后，必须将其登记在仓库管理系统中，以便日后能够跟踪其流向。
4.货物入库存储：货物进入仓库后，需要将其存放在正确的位置，并在存储过程中注意货物的类型和属性。
5.出库货物检查与确认：在货物出库之前，必须进行检查以确保货物没有损坏或错误。
存在出库检查计划与检查表格，记录并管理出库货物品质。
6.出库货物序号确认：在货物出库之前，需要确认货物序号以验证货物信息并避免出库错误。
7.出库货物登记：在货物出库之前，必须将其登记在仓库管理系统中，以方便之后的跟踪和记录。
8.货物出库：货物出库后，需要将其记录在出库单并在仓库管理系统中确认。
包装材料与辅料存储管理包装材料和辅料储备是企业顺利进行生产的重要保障。
为了确保包装材料和辅料的质量和数量的管理，需要制定一些管理政策：1.包装材料和辅料分仓储：根据包装材料和辅料的属性和用途的不同，将其分别存储在不同的仓库中。
2.包装材料和辅料清单登记：对于每种包装材料和辅料，需要将其详细信息登记，包括品名、数量、规格、质量等参数。
3.包装材料和辅料库存监管：每月定期检查包装材料和辅料库存，避免过期或丧失质量问题，预防库存波动以支持企九高效的运营。
4.包装材料和辅料订单管理：在生产和销售中，通过订购来控制包装材料和辅料的数量和质量，订购量应该根据销售量以及库存波动进行预估。
仓库运营流程货区与货位管理货区和货位管理是仓库运营中的重要环节。
原料辅料物料出流程
原辅料物料出库原料库原料进入生产车间即生产之前将生产所需要使用的原料，辅料，包材等分别输送到加工区，包装区。
与之相关的原料库，辅料库等根据生产订单，将生产需要的数量，类别，送到生产区，经生产区人员确认数量，进行接收。
流程预混合料输送到配料间 混合料入库流程生产所需预混合料到配料间进行混合，混合后重新入库处理生产部根据生产订单，混合料成分表，创建辅料领取单，辅料库根据领取单，配齐所有辅料，将辅料送入配料间，由生产部确认辅料数量，无误后签字。
配料间根据生产计划，配好混合料后，进行记录，混合料混合好后，重新转移入原料库。
生产部生产订单处理 生产所需原料辅料生成原料转移单原料，辅料库根据单据领取物料输送到生产区生产检查检查无误，接收原料流程生产部 辅料库 ↓ ↓混合料入库原料，辅料退回流程生产计划订单生成辅料领取单根据领取单找出辅料送入配料间检查数量是否正确正确无误签字确认检查生产订单，确认混合料混合计划进行混合料配置统计混合料数量，耗用辅料，辅料剩余量多余辅料退回，或者留做备用混合料数量，质量检验无误后重新进入库部门建立退库单 生产退库单 计划退料单原料或辅料或退回库检查单据，与实物数量检查无误后，将退回原料辅料重新入库，并进行入库记录检查质量，品质是否合格原料库存差异分摊流程检查库存是否存在差异生产主管到现场检查生产相关单据是否完成，包括数据及现场人员。
关闭所有与生产订单相关的数据，即所有产品入库完成，产量达到了计划订单的量。
对原料库进行盘点，与系统进行对比，根据差异不同进行下列调整，修改 当原料实际剩余数量大于原料系统数据剩余量，要重新检查入库单据是否正确齐全，找出原因所在。
当原料实际剩余数量小于原料系统数据，根据数据差异，将差异分配到相关的生产线，或者生产车间。
流程根据生产订单 ↓原料，物料，辅料额外消耗流程原料，辅料根据生产订单正常损耗以外，使用原料，辅料物料，进行做实验，招待等产生的消耗。
需要使用人到指定的成本中心，生产车间申请出领用单。
物料出入库流程标准
日常
原料库管与车间领料员
货物账卡管理
每次发料后，仓库保管员要在库存货位卡上填写发货数量及结存情况，装在容器内的原辅料如分数次领用时，发料人应在该容器上标以领发料清单。发料时应复核存量，如有差错，应查明原因。
日常
原料库管
车间退料管理
日常
包材库管
账物管理
入库后应设立库存货位卡，记录收发库情况
日常
包材库管
包装材料的收发
生产发放管理
库管按生产计划填写的领料单发放包装材料，经核点后，仓储人员、领料人均应在领料单上签字。
日常
包材库管与领料员
货物账卡管理
每次发料后，仓库保管员要在库存货位卡上填写货物发放数量，结存情况。
发料后4个工作小时内
2.成品码放时离墙、离地、货行之间必须留有一定距离，以便执行先产先销。
3.合格的成品在码放前应设置成品库存货位卡。
日常
成品库管
成品的销售
1.成品的发运要有销售部内勤按要求填写的发货通知单，经销售部门负责人签字批准后由财务会计盖章，交仓库保管员进行登记后，才能发货，但必须要求承运司机在发货通知单上签字收货，仓库保管员才可放行。
请检
原辅料放置指定区，用黄色绳围栏或黄色待验牌标明待验，并及时填写原辅材料请验单，交QA人员送交质量管理中心抽样检验。
卸货后1小时内
原料库管
物料检验结果的处理
1.质检部门接到原辅料请验单后，派专人按抽样办法取样，取样后重新封好，贴上取样证，抽出的样品按被抽货物的标签标明，并填写原辅材料取样记录。记录内容：品名、规格、数量、编号、供货单位、包装情况、取样日期、取样量、取样人等。
原辅料包材验收程序
原辅料、包装材料验收入库程序目的：为了使原辅料包装材料的质量得到合理的控制，进货检验及入库工作及时、准确、规范地进行，确保原辅料的质量能够满足公司生产的需要，特制定本程序。
适用范围：原辅材料的采购、运输、验收及入库贮存工作。
内容一、原辅料的申购及到货1、采购部根据生产部的生产计划单与库存制定采购计划，通知供应商供货（供货方必须提供所供原料该批次质检合格单），并且通知原料保管员准备库位接货。
如更换供应商，新供货方必须具有生产许可证、营业执照、GMP证书。
（特殊情况酌情处理）2、原料到货后，原料保管员进行初验，核对无误后填写请验单，标注品名、规格、批号、数量、供应商，交质检部取样。
3、质检化验室根据取样原则进行取样，对样品按照检验规程对来样进行化验，并在两天（最多三天）内出具检验检验报告单判定原料是否符合公司要求，并在报告单上签字注意：如该种原料本厂不能检验时，化验员取样后及时通知厂长外委检验。
对长期合作原料质量可靠的大型供货单位（如山东新华、华北制药、东北制药等）提供的原料，为保证及时生产可由化验员、总工签字后使用。
4、物料部根据检验结果对来货放行或暂扣，若不合格，则通知采购部联系退货，并采取补救措施进行采购，不能耽误生产按计划进行。
二、包装材料验收和入库1、包装材料到货后，由保管员根据送货员提供的《送货单》进行核对，核对无误后填写请验单（内容包括品种，数量，供货单位），通知包装材料检验员进行验收。
送货单的物品数量与种类和来货数量及种类必须一致。
2检验员接到通知后依据包装材料验收标准和抽样原则对送货包装材料先在来货车上进行抽样检查。
质检人员持留样对包材进行对比检验，检验时除了相关尺寸外，包装材料的版本等要特别仔细检查，有版本的更改要通知物料部。
检查时必须客观公正，并本着先到先验的原则进行。
3、对经检验初步判定为合格的包装材料，检验员直接通知保管员安排卸货验数；初验合格品卸货后再次进行抽检。
同意放行的合格包材，在使用过程中由车间主任、车间兼职质检员（班组长）进行监督控制，如果发现有颜色差距大、混有其他同类产品、材质抽条等不合格现象立即停止使用，书面上报质量部及公司领导，根据具体情况进行处理；如发现后不上报继续使用造成质量事故的，按损失做相应的处罚。
包材入库制度流程模板
包材入库制度流程模板一、引言为了规范包材入库管理，确保包材质量安全，提高仓库工作效率，根据我国相关法律法规和公司实际情况，制定本制度流程。
本流程适用于公司所有包材的入库管理。
二、包材入库流程1. 采购部门根据生产计划和库存状况，向供应商下达采购订单。
2. 供应商按照采购订单要求，将包材送至公司仓库。
3. 仓库管理员接到包材后，进行初步验收，确保包材数量和规格符合采购订单要求。
4. 质量检验部门对包材进行详细检验，包括外观、尺寸、材质、性能等方面，确保包材质量符合国家标准和公司要求。
5. 检验合格的包材，由仓库管理员办理入库手续，包括填写入库单、贴标签、上架等。
6. 仓库管理员将入库信息录入仓库管理系统，便于随时查询和管理。
7. 检验不合格的包材，由质量检验部门通知供应商进行退货或更换。
三、包材入库管理要求1. 包材入库前，必须经过质量检验部门检验，未经检验或检验不合格的包材不得入库。
2. 仓库管理员应按照包材的规格、材质、用途等进行分类存放，确保仓库内包材有序、安全。
3. 仓库应保持清洁、通风、干燥，避免阳光直射，确保包材不受潮、生锈、变质。
4. 仓库管理员应定期对库房进行安全检查，防止火灾、盗窃等事故发生。
5. 仓库管理员应做好库房温湿度记录，及时调整库房环境，确保包材质量稳定。
6. 仓库管理员应按照先进先出的原则，合理分配和使用包材，避免库存积压和浪费。
7. 仓库管理员应定期对包材进行盘点，确保库存数量准确无误。
四、包材入库管理考核1. 仓库管理员应按照规定时间和质量要求完成包材入库工作，逾期或质量不合格的，视为工作失职。
2. 质量检验部门应加强对包材检验的监督和指导，确保检验结果准确可靠。
3. 采购部门应加强与供应商的沟通和协作，确保采购订单的及时执行。
4. 公司定期对仓库管理员进行业务培训，提高其专业水平和综合素质。
五、附则1. 本制度流程自发布之日起实施，如有未尽事宜，可根据实际情况予以补充。