注塑模具收缩率的原因及解决方法
注塑成型缩水原因解析
注塑成型缩水原因解析
注塑成型缩水是指注塑制品在注塑过程中或注塑制品在冷却后出现尺寸缩小的现象。
其原因主要有以下几个方面：
1. 材料选择不当：注塑成型过程中使用的塑料材料可能不适合该制品的尺寸和形状，导致成型后产生缩水现象。
例如，一些高收缩率的塑料材料在注塑成型过程中容易出现缩水现象。
2. 温度控制不当：注塑成型过程中的温度控制非常重要。
如果注塑成型温度过高或过低，会导致塑料熔融不充分，成型后容易出现缩水现象。
3. 注塑工艺参数不合理：注塑成型过程中的一些工艺参数，如压力、注射速度等，对成型质量有直接影响。
如果这些参数不合理，可能导致塑料在注塑过程中发生过度收缩，从而引起缩水现象。
4. 模具设计问题：模具设计不合理也会导致注塑制品出现缩水现象。
例如，模具的冷却系统不良或不均匀，会导致部分塑料过早冷却，从而在冷却后出现缩水现象。
5. 环境温度变化：注塑成型后的塑料制品往往需要冷却固化。
如果环境温度发生较大变化，快速降温可能会导致塑料收缩较多，从而出现缩水现象。
综上所述，注塑成型缩水的原因可能是材料选择不当、温度控制不当、注塑工艺参数不合理、模具设计问题以及环境温度变化等。
要解决缩水问题，需要综合考虑这些因素，并进行相应的优化和调整。
注塑件缩印的产生机理及解决方案
缩印解决方案
本篇讨论的重点
2.5mm 1mm
1.5mm
2.5mm
主 壁 厚 ， 筋 的 厚 度
修主 改壁 筋厚 的 厚 度
，
有缩印 无缩印
避免缩印的设计要点
根部t: 0.3T-0.5T 头部：>0.5mm
避免缩印的设计要点
火山口使螺丝柱根部的等效壁厚r变小（r<R）。当螺丝柱的根部等效壁厚r 与本体壁厚T相差不大时，零计要点
因壁厚， 发生缩印。
方案1
把翻边向左侧头部移动，减少厚壁 范围，从而减少缩印的面积
方案2
继续优化 H
可减少缩印面积，但同 时带来模具尖钢，模具 强度不足的问题。
W/H<0.5 同时满足模具强度 要求，且可有效避免缩印
方案3
滑块方向
根部减胶
增加滑块机构，同时根部减胶（请 参照加强筋尺寸设计要点），可有 效避免缩印。
缩印的表现特征
缩印发生的机理示意
缩印
树脂材料注入模具，冷却时，引起体积收缩。 如图所示，有加强筋时，A部体积比周围B部体积大，虽然收 缩率相同，但由于冷却慢，其收缩量较大，即会发生缩印。
缩印的成因
缩印
缩印
缩印成因
零件壁厚的不均
模腔内流动的熔体受到极大 阻力，或者局部型腔和浇口 太狭窄，导致没有的足够的 保压压力传递到型腔
塑料件 缩印（缩痕） 浅谈
什么是缩印？
缩印（sink mark）, 是由于产品因为厚薄不均匀而导致产品表面有类似下陷的痕迹。 塑胶在冷却和减压的时候,冷却过程中的体积缩小率要比压力释放的体积增加率大,所以 在降温和压力释放的过程中,零件的体积有收缩的趋势。 在零件厚度差异比较大的地方,厚的部分体积收缩时受到的应力比较薄的部分要大, 如果 这个应力差在零件表面固化之前就已经足够大,就会在使相应的部位表面产生下陷的现象. 注射成型的过程中，厚壁部分比薄壁部分冷却较为缓慢，因而厚壁部分易出现缩印。
注塑件缩影原因分析
注塑件缩影原因分析
1.成型条件控制不当。
适当提高注射压力及注射速度，增加溶料的压缩密度，延长注射和保压时间，补偿熔体的收缩，增加注射缓冲量。
但保压不能太高，否则会引起凸痕。
如果凹陷和缩痕发生在浇口附近时，可以通过延长保压时间来解决；当塑件在壁厚处产生凹陷时，应适当延长塑件在模内的冷却时间；如果嵌件周围由于熔体局部收缩引起凹陷及缩痕，这主要是由于嵌件的温度太低造成的，应设法提高嵌件的温度；如果由于供料不足引起塑件表面凹陷，应增加供料量。
此外，塑件在模内的冷却必须充分。
2.模具缺陷。
结合具体情况，适当扩大浇口及流道截面，浇口位置尽量设置在对称处，进料口应设置在塑件厚壁的部位。
如果凹陷和缩痕发生在远离浇口处，一般是由于模具结构中某一部位熔料流动不畅，妨碍压力传递。
对此，应适当扩大模具浇注系统的结构尺寸，最好让流道延伸到产生凹陷的部位。
对于壁厚塑件，应优先采用翼式浇口。
3.原料不符合成型要求。
对于表面要求比较高的塑件，应尽量采用低收缩率的树脂，也可在原料中增加适量润滑剂。
注塑收缩形成原因及解决办法
注塑模具收缩率的原因及解决方法引言塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。
随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触这时冷却效率下降，模塑件继续冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。
制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。
这样在注塑件表面上产生了凹痕。
凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。
如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因。
模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能。
有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生。
例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。
大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。
注塑件缺陷的特征，通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
可能出现问题的原因(1).模腔内塑料不足。
(2).熔融温度不是太高就是太低。
(3).流道不合理、浇口截面过小。
(4).模温是否与塑料特性相适应。
(5).冷却阶段时接触塑料的面过热。
(6).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。
(7).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一）补救方法(1).增加注塑量。
(2).调整射料缸温度。
(3).降低模具表面温度。
(4).设法让产品有足够的冷却。
(5).在允许的情况下改善产品结构。
(6).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
(7).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。
注塑收缩的概念是什么
注塑收缩的概念是什么注塑收缩是指在塑料注射成型过程中，由于塑料从高温熔融状态到冷却硬化状态的变化，导致产品尺寸发生缩小的现象。
注塑收缩是塑料制品成型过程中不可避免的一种现象，对于确保产品尺寸的稳定性和一致性具有重要意义。
注塑收缩的原因主要有三个方面：1. 分子链的结构变化：在注射成型过程中，高温熔融状态的塑料经过注射系统进入到模具中，由于快速冷却硬化，分子链会发生结晶或无规则排列的变化。
这种分子链的变化将导致塑料体积收缩。
2. 各向异性收缩：注塑成型过程中，由于冷却速度和冷却温度不均匀，使得不同部位的塑料体积收缩程度不同。
这种各向异性收缩将导致产品尺寸的不一致性。
3. 模具收缩：注塑模具在制造过程中由于材料选择、制造工艺等原因，会产生一定的收缩率。
模具所产生的收缩会使得产品尺寸进一步发生变化。
注塑收缩对于塑料制品的尺寸稳定性和一致性具有重要影响，因此，为了得到符合要求的产品尺寸，需要在设计和制造过程中考虑和控制注塑收缩。
常用的控制方法主要有以下几种：1. 根据塑料的物性参数选择合适的注塑机和注塑模具。
不同类型的塑料具有不同的收缩率，因此需要根据实际需求选择合适的材料，并在注塑模具的制造中考虑收缩率的影响。
2. 通过模具设计来控制收缩。
优化模具的设计可以减小模具收缩对产品尺寸的影响，如合理设置热流道、冷却系统和浇口位置等，提高冷却效果和均匀性，以降低各向异性收缩带来的尺寸变化。
3. 调整注塑加工参数。
注塑加工参数的不同调整会对产品尺寸产生一定的影响，如调整注塑温度、压力、速度等参数，以控制塑料的流动性和冷却效果，从而控制收缩。
4. 进行后处理过程。
在注塑成型后，可以采取一些后处理措施，如热处理、冷却处理等，来改善产品的收缩性。
总之，注塑收缩是塑料制品生产过程中的一种现象，其尺寸变化对产品的表面质量、机械性能和尺寸稳定性具有重要影响。
通过合理设计注塑模具、控制加工参数以及进行后处理等措施，可以有效控制注塑收缩，从而获得符合要求的塑料制品。
塑件收缩率测量方法及其影响因素分析
塑件收缩率测量方法及其影响因素分析周必达;姜少飞;李吉泉【摘要】Aiming at the problem that uncertainty of shrinkage rate value of material, the measurement method of shrinkage rate and its influ-ence factors were studied, the calculation method of shrinkage rate was summarized. A method to calculate the shrinkage rate was proposed, which was based on shrinkage of the plastic parts measured by the thermal expansion instrument. The influence of the molding process and heat treatment on the shrinkage rate was discussed, and the relationship between the crystallinity and shrinkage was analyzed. The parts were molded by different molding process from isotactic polypropylene. The influences of molding process and heat treatment on shrinkage were discussed, the shrinkage was measured and calculated both before and after heat treatment. DSC was introduced to measure the crystallinity to analyze the effect of crystallinity on shrinkage rate. The results indicate that the measurement and calculation method of shrinkage rate is correct and validated by comparing with the shrinkage rate from molding experiment. The rapid heat cycle molding and heat treatment increa-ses the shrinkage rate because of the increases crystallization, which should not be ignored in the design of injection mold.%针对材料收缩率值的不确定性问题,对收缩率的测量方法及其影响因素进行了研究,对收缩率的计算方法进行了归纳,提出了基于热膨胀仪测量塑件收缩量来计算收缩率的方法,探讨了注塑成型工艺及热处理对收缩率的影响,分析了结晶度与收缩率之间的关系.选用等规聚丙烯为材料,采用不同成型工艺制备塑件,利用热膨胀仪分别测量热处理前后的塑件收缩量,分析了成型工艺与热处理对收缩率的影响.基于DSC测量塑件总体结晶度,分析了结晶度对塑件收缩的影响.研究结果表明,与工艺实验获得的收缩率进行对比和分析,可知采用热膨胀仪测量塑件收缩量来计算收缩率的方法是准确的,是一种简便易行的方法;快速变模温和热处理增大了塑件的结晶度,收缩量和收缩率随之变大,在模具设计过程中不可忽略.【期刊名称】《机电工程》【年(卷),期】2017(034)007【总页数】4页(P736-739)【关键词】收缩率;工艺实验;结晶度;快速变模温;热处理【作者】周必达;姜少飞;李吉泉【作者单位】浙江工业大学特种装备制造与先进加工技术教育部重点实验室,浙江杭州310014;浙江工业大学特种装备制造与先进加工技术教育部重点实验室,浙江杭州310014;浙江工业大学特种装备制造与先进加工技术教育部重点实验室,浙江杭州310014【正文语种】中文【中图分类】TH14塑件在航天、汽车、家电和日常生活领域的应用越来越广泛,尺寸精度要求也越来越高。
注塑件试模常见问题与解决方法
注塑件试模常见问题与解决方法http:2009年02月14日13:52生意社02月14日讯收縮痕一、注塑件缺陷的特征通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
二、可能出现问题的原因(1).熔融温度不是太高就是太低。
(2).模腔内塑料不足。
(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。
(4).流道不合理、浇口截面过小。
(5).模温是否与塑料特性相适应。
(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一).(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。
三、补救方法(1).调整射料缸温度。
(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
(3).增加注塑量。
(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。
(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
(6).降低模具表面温度。
(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。
(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。
(9).在允许的情况下改善产品结构。
(10).设法让产品有足够的冷却。
包封一、注塑件缺陷的特征可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
二、可能出现问题的原因(1).模具未充分填充。
(2).止流阀的不正常运行。
(3).塑料未彻底干燥。
(4).预塑或注射速度过快。
(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。
三、补救方法(1).增加射料量。
(2).增加注塑压力。
(3).增加螺杆向前时间。
(4).降低熔融温度。
(5).降低或增加注塑速度。
（例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度）。
(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。
(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。
(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。
制品成型尺寸精度低注塑件缺陷的特征一﹐注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
塑料模具收缩率表
塑料模具收缩率表一、引言在塑料模具的制造过程中，收缩率是一个非常重要的参数。
塑料模具收缩率表是用来指导模具制造过程中的尺寸设计和修正的参考依据。
本文将围绕塑料模具收缩率表展开讨论，介绍塑料模具收缩率的概念、影响因素以及如何使用收缩率表进行尺寸修正。
二、塑料模具收缩率的概念塑料模具收缩率是指塑料制品在冷却过程中由于温度变化而引起的尺寸变化率。
塑料模具收缩率是一个相对值，通常以百分比表示。
例如，如果一个塑料制品在冷却过程中尺寸缩小了2%，那么它的收缩率就是2%。
三、影响塑料模具收缩率的因素1. 塑料材料的种类：不同种类的塑料具有不同的收缩率。
一般来说，热塑性塑料的收缩率比热固性塑料高。
2. 温度：温度是影响塑料模具收缩率的重要因素。
一般来说，温度越高，塑料的收缩率越高。
3. 压力：在注塑过程中，注射机施加的压力也会影响塑料模具收缩率。
一般来说，施加较高的压力可以减小塑料的收缩率。
4. 模具结构：模具的结构也会对塑料模具收缩率产生影响。
例如，模具中的冷却系统设计不合理，会导致塑料冷却不均匀，进而影响塑料模具的收缩率。
四、塑料模具收缩率表的使用塑料模具收缩率表是模具制造过程中的重要参考工具。
使用收缩率表可以帮助工程师在设计模具尺寸时考虑到塑料的收缩，从而减少制品在冷却过程中的尺寸误差。
使用塑料模具收缩率表的步骤如下：1. 确定所使用的塑料材料的种类。
2. 根据塑料材料种类，找到对应的塑料模具收缩率表。
3. 根据模具尺寸和设计要求，在收缩率表中找到相应的收缩率数值。
4. 根据收缩率数值，计算修正尺寸。
修正尺寸= 原始尺寸× (1 + 收缩率)。
5. 在模具设计过程中，将修正尺寸应用于模具尺寸设计。
五、总结塑料模具收缩率是塑料模具制造中不可忽视的重要参数。
通过合理使用塑料模具收缩率表，可以减小塑料制品在冷却过程中的尺寸误差，提高模具制品的质量。
在实际应用中，工程师们应注意选择合适的塑料材料和合理的工艺参数，以保证模具制品具有准确的尺寸和优良的性能。
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注塑模具收缩率的原因及解决方法
引言
塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。
随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触这时冷却效率下降，模塑件继续冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。
制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。
这样在注塑件表面上产生了凹痕。
凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。
如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因。
模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能。
有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生。
例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。
大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。
注塑件缺陷的特征，通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
可能出现问题的原因
(1).模腔内塑料不足。
(2).熔融温度不是太高就是太低。
(3).流道不合理、浇口截面过小。
(4).模温是否与塑料特性相适应。
(5).冷却阶段时接触塑料的面过热。
(6).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。
(7).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一）
补救方法
(1).增加注塑量。
(2).调整射料缸温度。
(3).降低模具表面温度。
(4).设法让产品有足够的冷却。
(5).在允许的情况下改善产品结构。
(6).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
(7).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。
(8).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
(9).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。
(10).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。
包封
一、注塑件缺陷的特征
可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
二、可能出现问题的原因
(1).塑料未彻底干燥。
(2).模具未充分填充。
(3).预塑或注射速度过快。
(4).止流阀的不正常运行。
(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。
补救方法
(1).增加射料量。
(2).降低熔融温度。
(3).增加注塑压力。
(4).增加螺杆向前时间。
(5).检查止逆阀是否裂开或无法运作。
(6).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。
(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。
(8).降低或增加注塑速度。
（例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度）。
制品成型尺寸精度低
注塑件缺陷的特征
一﹐注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
二、可能出现问题的原因
(1).注塑压力不稳定。
(2).螺杆复位不稳定。
(3).注塑机容量太小。
(4).输入射料缸内的塑料不均。
(5).使用了不适合模具的塑料品种。
(6).射料缸温度或波动的范围太大。
(7).注射速度（流量控制）不稳定。
(8).运作时间的变化、溶液黏度不一致。
(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。
补救方法
(1).使用背压。
(2).检查运作时间的不一致性。
(3).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。
(4).检查是否错误的进料设定。
(5).检查是否劣质或松脱的热电偶。
(6).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。
(7).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。
(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。
(9).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度虑）。
(10).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。
(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60’C）。
(12).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。
(13).重新调整整个生产工艺。