冲压模具基础
冲压模具的基础知识
冲压模具的基础知识一、冲压模具的定义冲压模具是指用于在冲压加工过程中，将金属板材或带材以一定的轮廓形状和尺寸加工成所需零件的工具。
冲压模具通常由上模（凸模）、下模（凹模）和模具座组成。
二、冲压模具的分类根据冲压零件的形状和结构特点，冲压模具可以分为以下几类：1. 单工位模具：适用于生产数量较少的零件，操作简单，适合手工操作。
2. 连续模具：适用于生产数量较大的零件，可以实现自动化连续生产。
3. 复合模具：由多个工位组成，可以一次性完成多道工序的加工，提高生产效率。
4. 成形模具：用于将金属板材或带材通过冲压工艺加工成所需的形状。
5. 裁剪模具：用于将金属板材或带材按照一定尺寸裁剪成所需的形状。
6. 弯曲模具：用于将金属板材或带材按照一定角度弯曲成所需的形状。
三、冲压模具的工作原理冲压模具通过上模和下模之间的相对运动，将金属板材或带材置于模具座上，然后施加压力使其发生塑性变形，最终得到所需的零件。
四、冲压模具的主要构成部分1. 上模（凸模）：也称为冲头，是冲压模具中与下模相对应的零件，用于施加压力。
2. 下模（凹模）：也称为模座，是冲压模具中与上模相对应的零件，用于支撑工件和定位。
3. 模具座：用于固定上模和下模的基座，通常由钢板焊接而成。
4. 引导柱和导套：用于引导和定位上模和下模的相对位置，确保模具的精度和稳定性。
5. 推杆和导向机构：用于传递压力和控制上模和下模的运动轨迹。
6. 压力调节机构：用于调节上模和下模施加的压力大小。
7. 模具材料：通常采用高硬度、高强度的合金工具钢或硬质合金制作，以保证模具的耐用性和使用寿命。
五、冲压模具的制造工艺冲压模具的制造工艺通常包括以下几个步骤：1. 设计：根据零件的形状和尺寸要求进行模具设计，确定模具的结构和工艺参数。
2. 材料准备：选择合适的模具材料，并进行切割、锻造或热处理等预处理工艺。
3. 加工制造：采用数控机床、电火花机等设备进行精密加工，包括车削、铣削、钻孔等工序。
冲压模具基础知识讲义一
DE 下模板 材質﹕SLD(D2)熱處理 HRC58~60
LB 下墊板 材質﹕YK30 熱處理 HRC48~52
L20P05/0下921模座 B2 下墊塊 B1 下托板 材質: SS41 copy right from Lemon.xu by liguo.shi
19
5.1沖孔模
2005/0921
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定位凸點 以刺 破的方式成形 需脫料 凸點的 高度一般為T0.2
7
成形工序: 凸包與打橋
2005/0921
有工藝孔之 打橋式 先沖 工藝孔再成 形橋式 沖頭 仿形 入塊可 做平的
無工藝孔之 打橋式 用刺 破形式成形 需加脫料
凸包成形 凸包較高較 大時需整形 打凸時沖 頭仿形即可 整形時凸 包四周需做壓筋
U2 上墊塊 材質﹕SS41
EJ 擊出板 材質﹕S50C 熱處理 HRC45~48
UP 上模座 材質﹕SS41
UB 上墊板 材質﹕YK30 熱處理 HRC48~52
PH 上夾板 材質﹕SS41 用來夾持沖頭零件等
PP 止擋板 材質﹕YK30 熱處理 HRC48~52
PS 脫料板 材質﹕SLD(D2)熱處理 HRC58~60
圓形凸包
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8
成形工序: 反折拍平
2005/0921
拍平后兩片料貼在 一起 若反折邊較短 可直接用壓平式成 形 若反折邊較長 則 需用側推形式成形
反折邊較短 一般指不超過 4mm 用壓平
反折邊較長 或 整條大邊反折 用側推成形
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冲压模具基础知识
冲压模具基础知识冲压模具基础知识.txt(术语)冲裁冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工(序)件或废料分离的一种冲压工序。
冲裁是切断、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序的总称。
切开切开是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。
被切开而分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面。
切边切边是利用冲模修边成形工序件的边缘，使之具有一定直径、一定高度或一定形状的一种冲压工序。
切舌切舌是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。
被局部分离的材料，具有工件所要求的一定位置，不再位于分离前所处的平面上。
切断切断切断是将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件。
扩口扩口是将空心件或管状件敞开处向外扩张的一种冲压工序。
冲孔冲孔是将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，在材料或工序件上获得需要的孔。
冲缺冲缺是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓形成缺口，其深度不超过宽度。
冲槽冲槽是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓呈槽形，其深度超过宽度。
冲中心孔冲中心孔是在工序件表面形成浅凹中心孔的一种冲压工序，背面材料并无相应凸起。
精冲精冲是光洁冲裁的一种，它利用有带齿压料板的精冲模使冲件整个断面全部或基本全部光洁。
连续模连续模是具有两个或更多工位的冲模，材料随压力机行程逐次送进一工位，从而使冲件逐步成形。
单工序模单工序模是在压力机一次行程中只完成一道工序的冲模。
组合冲模组合冲模是按几何要素(直线、角度、圆弧、孔)逐副逐步形成各种冲件的通用、可调式成套冲模。
平面状冲件的外形轮廓一般需要几副组合冲模分次冲成。
压凸压凸是用凸模挤入工序件一面，迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序。
压花压花是强行局部排挤材料，在工序件表面形成浅凹花纹，图案、文字或符号的一种冲压工序。
被压花表面的背面并无对应于浅凹的凸起。
冲压及模具的基础知识
整理课件
第一节 冲压成形的特点与分类
一、冲压成形概念 二、冲压成形的特点 三、冲压工序分类 四、冲压变形分类
整理课件
第一节 冲压成形的特点与分类
整理课件
第二节 模具概述
冲模设计与制造必须有系统观点，必须考虑企业实际情况 和产品生产批量，在保证产品质量的前提下，寻求最佳的技术 经济性。
片面追求生产效率、模具精度和使用寿命必然导致成本的 增加，只顾降低成本和缩短制造周期而忽视模具精度和使用寿 命必然导致质量的下降。
整理课件
第三节 冲压成形工艺流程及零件成形 常见问题
冲 压 成 形 产 品 示 例 一
日 常 用 品整理课件
——
第一节 冲压成形的特点与分类
汽 车 覆 盖 件
冲压成形产品示例二——
飞 机
高科技产品
蒙
皮
整理课件
三、冲压的工序
• 由于冲压件的形状、尺寸和精度不同，因此，冲压 所采用的工序种类亦各异。据其变形特点，可以分 为：分离工序、成形工序。
• 一类是分离工序：主要包括切断、冲裁、切口、切 边等。其特点是板料所受外力超过抗剪强度，使其 一部分与另一部相互分离。
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第四节 操作工应掌握基础知识
A：冲压操作工掌握“三好”“四会”基本内容 a：三好：管好、用好、修好。 1； 管理好设备：操作工管好车间分配责任机台，每天对机
台点检；记好点检记录并保持记录清洁不得丢失。 2；用好设备：严格遵守操作规程，正确使用、合理润滑。
做好下班设备“无脏乱差”、填好规定记录。 3；修好设备：严格执行维护规程，熟悉设备性能，操作原
冲压模具基础知识
冲压模具基础知识第一章 概论一.冲压加工的重要性及优点。
1.重要性：冲压工艺应用范畴十分广泛，在国民经济的各个部门中，几乎都有冲压加工产品。
如汽车，飞机，拖拉机，电器，电机，外表，铁道，邮电，化工以及轻工日用产品中均占有相当大的比重。
2.优点：1〕生产率高。
2〕精度高，质量稳固。
3〕材料利用率高。
4〕操作简便，专门适宜于大批量生产和自动化。
二.冲压加工的概念。
1. 概念：即利用压力机及其外部设备，通过模具对板材施加压力，从而获得 一定形状和尺寸零件的加工方法。
冲压加工的三要素：冲床，模具，材料。
冲压是生产中应用广泛的一类加工方法，要紧用于金属薄板料零件的加工。
在产品零件的整个生产系统中，冲压只是一个子系统，所涉及的也仅是产品制造过程的一部分。
随着市场对产品成本和周期等要求的提高，从系统的整体优化中确定相关的各要素已成为技术和治理进展的重要方向。
阻碍冲压加工的因素：三.冲压工序的分类。
冲压工艺按其变形性质能够分为材料的分离与成形两大类，每一类中又包括许多不同的工序。
冲压的差不多工序：1.冲裁:包括落料和冲孔两个工序。
1〕落料：模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分为工件，其余部分为废料，设计时尺寸以冲压加工系统人冲压工 艺安 全自 动 化 安 装润 滑 生 产 管 理 质 量 管 理 价 格 管 理运 输 废 料 处 理 噪 音 对 策 后 序 工 艺 压力 机 模具 材料 辅助 装 置具软 件硬件模仁为准，间隙取在冲子上；2〕冲孔：模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分是废料，设计时尺寸以冲子为准，间隙取在模仁上。
2.剪切:用模具切断板材,切段线不封闭.3.切口:在坯料上将板材部分切开,切口部分发生弯曲.4.切边:将拉深或成形后的半成品边缘部分的余外材料切掉。
5.剖切：将半成品切开成两个或几个工件，常用于成双冲压。
切口切边剖切6.弯曲：用模具使材料弯曲成一定形状〔V型/U型/Z型弯曲〕。
7.卷圆：将板料端部卷圆。
冲压模具基础知识培训
冲压模具基础知识培训冲压模具是工业生产中不可或缺的工具之一，通常用于金属材料的冲压成型，其广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等领域。
为了保证冲压模具制造的质量和生产效率，需要对冲压模具的基础知识进行培训。
一、冲压模具的基本组成结构。
冲压模具由上模板、下模板、活动模板、导向机构、引导销、定位销、模板螺钉组成。
1、上模板：一般由芯柄、定位销、成型凹槽、压紧板、导向组成。
2、下模板：一般由固定基板、成型凸台和导向套等组成。
3、活动模板：主要用于在成型过程中对材料进行辊压和切割。
4、导向机构：主要用于与上、下模板之间进行固定和导向。
5、引导销：主要用于插入模板中和保证导向的准确性以及防止模板偏移和旋转。
6、定位销：主要用于上、下模板之间进行准确定位。
7、模板螺钉：主要通过螺纹连接将上、下模板组成整体。
二、冲压模具的分类。
1、按照材料分类：金属模具、非金属模具。
2、按照工艺分类：单工位模具、多工位模具、连续模具。
3、按照成型方式分类：冲裁模具、拉伸模具、弯曲模具、成形模具。
三、冲压模具制造工艺。
1、设计阶段：主要包括产品检验、模具设计、模具布局等。
2、制造阶段：资料准备、原材料采购、加工制造、清洗、总成、热处理、组装等。
3、检测阶段：主要包括表面检查、尺寸检查、工装寿命检查、功能性能检查等。
四、冲压模具必备的试模步骤。
1、模具调整：主要包括上下模板的安装、调整定位销和卸下模板等。
2、模具试验：主要检查模板的耐用性、切口角度、尺寸精度和成形性等。
3、模具维护：是为了延长模具寿命，防止损坏和降低生产成本。
五、冲压模具制造的优点。
1、生产效率高：由于模板的高精度和低磨损，能够大大提高生产效率和生产数量。
2、质量好：模板的高精度和低磨损，能够保证产品的质量和规格标准。
3、节约成本：模板可以重复使用，也节约了生产成本。
4、适应性强：模板的设计和制造过程比较自由，可以根据不同需要进行设计和制造。
六、冲压模具的维护保养。
冲压模具基础培训课件(PPT 68页)
固体材料在外力作用下发生永久变形而不破坏其 完整性的能力。 影响金属塑性的因素包括两个方面：
➢ 金属本身的晶格类型、化学成分和金相组织等；
➢ 变形时的外部条件，如变形温度、变形速度以及
变形方式等
（2）变形抗力：
反映了金属在外力作用下抵抗塑性变形的能力。
影响变形抗力的因素：
✓ 金属的内部性质 ✓ 变形条件(即变形温度、变形速度和变形程度)
1 冲压工艺基础
表1-6 冲模常用一般零件的材料及热处理要求
1 冲压工艺基础
表1-7 常用冷变形模具钢的预热和加热规范
钢号
T 8A T 10A 9M n2V CrW M n 9CrW M n 9SiC r G Cr15 C r1 2
Cr12M oV
Cr6W V W 18Cr4V W 6M o5Cr4V2
b) 冲孔模
c) 剪切模
d) 修边模
e) 切口模
图1-1 冲裁模常见结构
f) 剖切模
1 冲压工艺基础
（2）弯曲模 将坯料弯曲成一定形状的模具。
1—上模板；2—凸模；3—压边圈；4—定位板；5—凹模； 6—凹模固定板；7—下模板 图1-2 弯曲模
1 冲压工艺基础
（3）拉深模 将平板料变成一定形状的空心件的模具 （如图1-3）。
a）随着温度的升高，发生了回复与再结晶
主
b） 温度升高，临界剪应力降低，滑移系增加
要
原
c） 新的塑性变形方式—热塑性的产生。
因
d） 温度升高导致晶界的切变抗力显著降低，
晶界易于滑动
✓ 变形速度（单位时间内的变化量） a）高速时，位错更快的运动，金属晶体的临界 剪应力升高，塑性降低
b）变形速度低，变形体吸收的变形能可转化为 热能，使变形体温度升高，使金属软化。 ✓ 应力应变状态
冲压模具基础
单工序模特点
冲压精度 制件尺寸与材料厚度 冲压精度 冲压生产率 生产通用性 生产安全性 对材料要求 冲模制造复杂性和价 格 设备能力需求 一般较低 一般不受限制 低 低 好；适宜于中小批量及大型件 的大量生产 较差，取放零件需手工进行 零件长度宽度要求不太严格 结构简单、制造周期短、价格 低 小
复合模
弯曲变形区域最好 不要在斜线上，由于 斜线的末端弯曲后工 件将变形。
改进后的结构
结 构 不 合 理
加高弯边尺寸
改变结构设计
零件边缘需局 部弯曲时，为 了避免角部畸 变与成型裂纹， 应预先有切槽 或冲工艺孔
厚板料弯曲小圆 角时，圆角区域 侧面会产生畸变， 使这两个部位的 宽度尺寸增大。
切 圆 弧 缺 口
对材料要求： 条料或带料宽度要求严格。
冲模制造复杂性和价格： 结构复杂、制造和调整难度大、价 格与工位数成比例上升。 设备能力需求： 大
冲裁模对产品零件的要求
一.外形与圆角半径 1.外形尽量简单，最好为规则图形。
2.一般圆角半径应大于或等于板厚的一半。
二.内形与冲压尺寸： 1.内型应优先选用圆形。 2.冲孔的最小尺寸与板厚的关系如下：
连续模
具有两个或两个以上工位，条料在逐次送进 过程中逐步成型。
连续模特点
冲压精度：中高级精度；不太平整，要求较严的工件需校平。
制件尺寸与材料厚度： 受冲压机床与送料机构的限制 一
翻转与变更冲压方向： 不能 冲压生产率：高，并适宜高速 生产通用性：较差；仅适合于中小零件的大批量生产 生产安全性：可适合自动化，比较安全。
孔型 圆孔 方孔 （边长b) 长方形 （边宽b)
材料
硬钢 软钢、铜 铝、锌
d>1.3t d>1.0t d>0.8t
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冲压加工的特点及应用
冲压加工的特点： 1 生产率高 2 操作简便 3 产品重量轻，刚性好 4 节省材料 5表面质量好
冲压加工广泛应用于： 汽车 航空 电子 日常生活用品
冲压加工过程
冲压加工过程靠冲压模具和设备共同来完成 冲压模具的具体结构决定了零件形状，尺寸精 度，生产效率等重要参数。
孔型 圆孔 方孔 （边长b) 长方形 （边宽b)
材料
硬钢 软钢、铜 铝、锌
d>1.3t d>1.0t d>0.8t
b>1.2t b>0.9t b>0.7t
b>1.1t b>0.7t b>0.6t
三.突出与凹入尺寸
一般B>1.5t 高碳钢、合金钢 B>2t 黄铜、铝B>1.2t 一般L<5B
孔边距和孔间距
Байду номын сангаас曲及弯曲模
1 弯曲
2 两种典型模具结构 3 回弹 4 弯曲件工艺要求
弯曲的概念及特点
弯曲件
弯曲是利用 金属的塑性 变形，将板 料毛坯或板 材等弯成一 定曲率，一 定角度的冲 压工序。
弯曲的种类
a)通用压力机上弯曲 b)折弯机上弯曲 c)拉弯机上弯曲 d)多滑块压力上弯曲 e)滚弯机上弯曲 f)弯管机上弯曲 g)滚压成型机上弯曲
顶料板
卸料板
卸料钉
导向零件
导向零件----保证模 具上、下两部分正确 的相对位置及精度的 零件。 导向零件包括： 1）导柱、导套 2）小导柱 3）侧导块、侧导板
滑动导柱、导套
滚动导 柱导套
固定零件
固定零件----承接模 具零件或将模具紧固 在压力机上并与它发 生直接联系的零件。 固定零件包括： 1）上、下模座 2）模柄 3）固定板、垫板 4）螺钉、销钉等
引伸过程
一平板毛坯，在凸模和凹模 的作用下，开始进行拉伸。 随着凸模向下压，迫使材料 拉入凹模，形成筒壁、筒底、 凸模圆角、凹模圆角及未拉入 凹模的凸缘部分等五个区域。 随着凸模继续向下压，使全 部凸缘的材料拉入凹模形成筒 壁，得到开口圆筒形零件。
起皱与拉裂
拉伸过程顺利进行的两个主要障碍 是凸缘起皱和筒壁拉裂。
上模部分 模柄、上托、上垫 板、凸模固定板、 凸模、卸料板、弹 簧、导套、螺钉、 销钉、衬套等
下模部分 凹模、底座、 导拄、定位钉、 螺钉、销钉等
模具零件的分类
工作零件
工作零件----直接对 毛坯进行加工（或分离或成 型的零件。工作零件选用的材料一般为高合金工 具钢，硬度为HRC58-62。 工作零件包括： 1）凸模 2）凹模 3）凸凹模
弯曲模的两种典型结构
下模带推板的弯曲模。特点是:结构较复杂，通 用性差，但零件尺寸稳定性好，广泛用于产品 零件的批量生产。-
------
特点:结构简单，通用性广，但尺寸稳定性差， 一般用于小批量生产或试制。
弯曲件的回弹
弯曲变形是由塑性变形 和弹性变形两部分组成， 当外力去除后，由于弹 性变形的恢复，工件将 产生回弹。 影响回弹的因素： 1.材料力学性能。 2.相对弯曲半径r/t。 3.弯曲中心角。 4.弯曲方式。 5.工件形状。 6.凸凹模间隙。 7.摩擦。 8.材料厚度偏差。
孔边距A应大于 板厚t的二倍既 A>2t。 孔间距B应大于 板厚t的二倍既 B>2t。 应尽量避免在园 弧或斜边部位上 冲孔。
冲裁断面质量
毛刺
断裂带
光亮带
园角带
冲裁模的设计原则
根据制件的尺寸精度要求以及生产批量，确定冲 裁模的类型。 模具类型与模具材料应与制件批量相适应。 尽量选用标准模架和模具零件，加工方式应尽量 简化。 弯曲件的落料模，应考虑材料的轧制方向。 凸模及凹模的强度应足够。 零件的定位应考虑防误放。 模具的安全装置应符合要求。 易损处应考虑镶拼。
冲压模具的分类
根据冲压工艺性质可分为： 1 冲裁模 (冲孔模; 落料模; 切断模; 剖切模; 切边模; 修边模; 整修模; 精冲模) 2 成型模 (弯曲模 ; 拉伸模; 整型模; 冷挤模; 缩口模; 翻边模; 胀形模; 扩口模;卷边模;) 根据模具结构可分为： 1 单工序模 2复合模
3级进模
模具结构图
凸模
凹模
定位零件
定位零件----确定冲 压加工中毛坯正确位 置的零件。 侧导板 定位零件包括： 1）导料板和侧压板 2）挡料销、侧刃及导 正销、浮升钉 3）定位销和定位板
定位钉
侧刃
压料、卸料及出件零件
压料、卸料及出件零件 ----使制件与废料得以 分离并出模，保证实现 正常冲压的零件。 压料、卸料及出件零件 包括： 1）压边圈 刮料板 2）卸料板 3）推件器 4）顶件器
模柄 垫板 上模座 固定板
下模座
销钉
螺钉
弹性元件、斜楔机构、起重零件及其它
弹簧和橡胶是模具中广泛使用的弹性元件，主 要为弹性卸料、压料及出件装置等提供所要求 的作用力与行程。 一般冲压加工为垂直方向，而当制件的加工方 向必须改变时，应使用斜楔机构。模具中的侧 向冲压机构主要是以斜楔机构来实现的。 为保证模具能正常的搬运及存放在模具中设有 吊环、连接板等起重零件。 在模具工作时，为保证操作者的安全，在模具 中设有安全挡板等起重设施。
展开图
切 槽
多次弯曲的工件或长工件为防止弯曲过程中毛坯 错位，最好在工件上加工艺孔作为定位基准
切口弯曲的形状
各种切口带弯曲的 工件，一般可在模 具中一次成型。为 了使工件易于从凹 模内推出，弯曲部 分应做成梯形。否 则应先冲出周边槽 孔，便于弯曲成型。
引伸
引伸是利用模具将平板毛坯变成开口空心的零件 的冲压加工方法。 引伸是主要的冲压 工艺工序之一，应用 很广，用引伸工艺可 以制成筒形、阶梯形、 球形、锥形、抛物线 形、盒形和其它不规 则形状的薄壁零件。
对材料要求： 条料或带料宽度要求严格。
冲模制造复杂性和价格： 结构复杂、制造和调整难度大、价 格与工位数成比例上升。 设备能力需求： 大
冲裁模对产品零件的要求
一.外形与圆角半径 1.外形尽量简单，最好为规则图形。
2.一般圆角半径应大于或等于板厚的一半。
二.内形与冲压尺寸： 1.内型应优先选用圆形。 2.冲孔的最小尺寸与板厚的关系如下：
冲裁模
冲裁模是利用模具 中的工作零件，凸 模、凹模相互作用 使板料产生分离， 来得到工件的，它 得到的零件可以作 为零件使用或用于 装配部件或作为弯 曲、拉伸、成型、 冷挤等其它工序的 毛坯。
冲裁模的典型结构主 要有以下三种： 1）单工序模 2）复合模 3）连续模
单工序模
只有一对凸、凹模只完成一道工序的冲裁模。
带凸缘引伸件 一次引伸所允许 的最大相对引伸 深度为： d>0.4D。
矩形引伸件四壁间的圆角内半径应取R3>3t， 为使引伸顺利进行，一般取R3>0.2H。 矩形引伸件一次引伸所允许的最大相对引伸 深度为：H<（0.6-0.7)B。
矩形引伸件一 次引伸所允许的 最大相对引伸深 度为： H<（0.6-0.7)B。
连续模
具有两个或两个以上工位，条料在逐次送进 过程中逐步成型。
连续模特点
冲压精度：中高级精度；不太平整，要求较严的工件需校平。
制件尺寸与材料厚度： 受冲压机床与送料机构的限制 一
翻转与变更冲压方向： 不能 冲压生产率：高，并适宜高速 生产通用性：较差；仅适合于中小零件的大批量生产 生产安全性：可适合自动化，比较安全。
只有一个工位，并在这个工位上完成两个或 两个以上的工序。
复合模特点
冲压精度：中高级精度，同轴度、对称度误差小，工件平整
制件尺寸与材料厚度 ： 受冲压机床的限制 冲压生产率： 较低，不宜高速 生产通用性：较差；仅适合于中大批量的生产 生产安全性：差，取放件及清除废料较困难，需手工进行 对材料要求： 条料外形要求不太严格，可用废料加工 冲模制造复杂性和价格： 结构复杂、制造难度大、价格高 设备能力需求： 中
弯曲变形区域最好 不要在斜线上，由于 斜线的末端弯曲后工 件将变形。
改进后的结构
结 构 不 合 理
加高弯边尺寸
改变结构设计
零件边缘需局 部弯曲时，为 了避免角部畸 变与成型裂纹， 应预先有切槽 或冲工艺孔
厚板料弯曲小圆 角时，圆角区域 侧面会产生畸变， 使这两个部位的 宽度尺寸增大。
切 圆 弧 缺 口
单工序模特点
冲压精度 制件尺寸与材料厚度 冲压精度 冲压生产率 生产通用性 生产安全性 对材料要求 冲模制造复杂性和价 格 设备能力需求 一般较低 一般不受限制 低 低 好；适宜于中小批量及大型件 的大量生产 较差，取放零件需手工进行 零件长度宽度要求不太严格 结构简单、制造周期短、价格 低 小
复合模
弯曲件的工艺要求
弯曲件的孔边距离与改进方式 当t<2mm时 L>t 当t>2mm时 L>2t
当孔边尺寸不能满足以上要求时，建议采 取冲凸缘形缺口或月牙槽的措施。 冲月牙槽
冲凸缘形缺口
冲转移变形区 用的工艺孔
平行于弯曲线的长腰形孔其孔边距 L>4t
对于90度弯曲，为便于成型，必须使工件
直边高度H>2t。
拉伸模具结构及工作原理
连续拉伸模
一般引伸件的工艺要求
圆引伸件底与壁间的圆角内半径应取R>t， 为使引伸顺利进行，一般取R>(3-5)t。
圆筒形引伸件 一次引伸的条件 是： H<（0.5-0.7)d。
引伸件凸缘与壁间的圆角内半径应取R>2t， 为使引伸顺利进行，一般取R>(4-8)t。 凸缘的直径应取D>d+10t，以便在引伸时， 用压板压紧不致起皱。