生产过程质量管理程序

生产过程质量管理办法生产过程质量管理由工程技术部负责，并对本《生产过程质量管理办法》负责解释和监督。

工程技术部总工程师委任质量管理员负责日常管理事物。

一、零件质量管理1、对外协件、外购件、自制件必须严格检验。

检验室依照图纸或检验要求进行检验，由工程技术部确定全检或抽检或免检。

检验人员按《质量责任及奖惩制度》承担岗位责任。

2、检验人员对所检物品均应建立台账，可分为《外协加工检验台账》，《外购件检验台账》，《自制件检验台账》，必须如实填写。

①外协合格率不得低于94%。

当出现低于94%的情况时，检验员必须在台账合格率一栏内用红笔标出，并于当日汇报质量管理员，质量管理员对此种情况进行确认并及时填写《外协件不合格台账》，同时对不合格零件是返工或报废与外协沟通，对报废零件由质检部封存退回或处置，须返工零件及时通知外协返工后再检。

②自制件和外购件的合格率不得低于96%。

当出现低于96%的情况时，检验员必须在相应台账合格率一栏用红笔标出，并于当日将不合格品情况开出退货单，并汇报质量管理员，质量管理员对此种情况进行确认并及时填写《外购件不合格台账》、《自制件不合格台账》，同时由工程技术部决定不合格品是返工或报废，返工零件返工后再检，报废零件由质量管理员核算损失，按有关规定扣罚责任人。

3、当塑料件等批量较大的物品交检时，要求质检部于3个工作日内完成检验工作。

如果工作时间内无法完成，主动加班检验。

仍有难度，及时报告于工程技术部，由工程技术部负责协调安排。

4、每月1—3日质检员整理好零件检验台账，交于质量管理员，由质量管理员核对当月不合格零件情况，按合同规定扣罚外协厂相关款项，对自制件部分不合格统计确定奖罚金额。

二、部件装配质量管理1、部件装配车间主任必须按生产部《生产计划任务单》中规定的批次、数量及时填写领料单，同时发放生产流程卡给工人，生产流程卡上批次、数量等相关内容必须严格填好。

2、装配过程中必须严格按照相应工艺要求，对未按工艺要求进行装配而损坏的零件，补领零件必须由质量管理员开领料单方可补发，并追究责任人责任。

3、工人在装配过程中必须同时检验零件与本工序相关的尺寸，发现有不符合要求的零件，报请车间主任核对图纸及工艺，开出退货单，交由责任人签字。

对于这部分零件，由质量管理员与生产部决定是重新领用还是生产部安排返修使用，如果重新领用，由质检部开出借用单，仓库根据借用单借出相应数量零件，并在下批合格零件入库时扣除外协加工相应数量零件，收回借条。

如果装配时发现的问题与本工序装配尺寸无关，但会导致后面装配工序无法进行，因这类问题而开出的退单，将给予开单人双倍质量奖励。

4、部件装配完毕，由总装相应人员根据相关要求进行检测，发现问题，开出退货单，并在生产流程卡上签上合格数与不合格数，签上质检人名字，流程卡随部件一并转入总装。

5、部装车间主任在零件制作任务下达时，要将图纸、工艺要求清楚明白的告知工人，并对工人的技术能力进行评估，确认工人完全理解后方可开始加工，同时发放生产流程卡，流程卡上必须有首检人签字，签字人可是车间主任或其指定人，流程卡在零件全部完工后随产品一起交由检验室，由检验室填写合格数与不合格数。

首检件在首检人检验合格后必须做好标记，若出现批量质量事故，原因与首检件质量无关，则制作人全额承担责任；若是首检件的原因，那么首检人承担80%责任，制作人承担20%。

三、整机装配质量管理1、整机装配车间主任必须按厂部《生产计划任务单》中规定批次数量及时填写领料单，同时将《生产过程检验卡》中批次、数量等内容严格填好，《生产过程检验卡》上必须按《生产过程检验明细》中规定，填写相关工序号，并对相应工序要求互检项通知到工人，班组长在生产过程中随机检查，生产过程检验卡中必须有互检人签名方可进入下道工序。

2、装配过程中，必须严格按照工艺要求进行加工装配，对由于未按工艺要求装配或保护不当而造成损坏的零件，补领须由质管员开出领料单方可补发，并追究责任人责任。

3、装配过程中发现零件或部件有不符合要求的（零件部分如果由于工艺暂时还达不到要求，技术部同意工序中加工的除外）开出退货单，交责任人签字，由质管员与生产部商量决定是重新领用还是生产部安排返修使用，如果重新领用，由质检部开出借用单于仓库借出相应数量零件，并在下批外协合格零件入库时扣除相应数量零件，并收回借条，如果是部件，由部装责任人返修处理。

（部件问题如果是在过程交接检验中要求检验项目内却漏检的不合格零件，不得开退货单。

）4、如果一个工序由几个人合作完成，须在生产过程检验卡上相应工序制作人栏内分别签名，若质管员在生产过程巡检中发现问题，共同承担质量责任。

5、整机调试前先收回电器组《生产过程检验卡》，并检查其工序互检人是否均已签名，再进入调试工作。

6、整机装配完毕后交检时，每台机器均应有调试人标签或车间主任能查明调试人，检验发生退货时，由相应调试人签字。

查不出责任人由班组长承担退货责任。

整机交检时将生产过程检验卡一并交入检验室。

四、电器装配质量管理1、电器装配车间主任必须按厂部《生产计划任务单》中规定的批次数量下达任务，同时将《生产过程检验卡》中批次、数量、生产日期等内容严格填好，《生产过程检验卡》上必须按《生产过程检验明细》中规定，将相关工序号或检验规范中的条款号填写于相应栏内，对需要互检的工序通知到工人，班组长在生产过程中随机检查，生产过程检验卡中必须有互检人签名方可进入下道工序。

2、工序中如果由几人共同完成，在《生产过程检验卡》制作人栏内均应签名，并在发生质量退货时共同承担责任。

3、在电器部件制作过程中，如发现元器件有质量问题，开出退货单，并将有问题元器件交于质管员封存处理。

4、如果总装试机过程中发现电器线路等问题，退货单由相应制作人签名，如果是电器元件本身质量问题，而电工焊接中无法发现的，总装开出退货单，直接交由质管员处置，不扣罚电工组，但电工组要及时予以返修。

5、全部工序完毕，将生产过程检验卡交入总装，此时总装方可试机。

五、售后服务部质量管理1、售后服务部必须积极参与产品质量管理，对使用中发生的产品质量问题，在接到报告时，认真做好记录，每月向工程技术部书面报告一次；对突出的带有普遍性的质量问题，要在接到报告的当天书面反馈给工程技术部。

要求工程技术部1—6个工作日内给出答复，对不能及时答复的，售后服务部做好记录，在质量分析会上提出讨论。

2、售后服务出差人员对维修单相关内容严格的填好，回厂后及时上交到售后服务班组长，由班组长统一整理汇报给工程技术部。

六、整机检验质量管理1、检验前由整机检验员及时收回总装《生产过程检验卡》、电器《生产过程检验卡》，并核对各工序检验人签名是否齐全，不齐则交由质量管理员按规定处理。

2、整机检验必须按检验大纲要求逐台进行检验。

3、如果发现有不符合要求的机器，开出退货单，由责任人签字并及时修复后再检，对总工办同意让步接收或非工人装配原因造成的故障，检验开出的退货单只当信息反馈报告使用，并交于总工，要求总工在1—6个工作日内作出答复，并对下批检验同样问题处置办法作出答复。

4、如果不符合要求的机器是零件质量问题，而与部装装配工序要求检验尺寸无关，整机试机又未试出，零件检验也只是一般抽检项，此类问题的退货单同样只当信息反馈报告使用，并交于总工，总工及时调整检验零件规范及与外协沟通，并于1—6个工作日内作出答复。

七、整机入库后抽检质量管理（工程技术部）1、对质检部已判定合格的整机，由工程技术部进行抽检，抽检中发现不合格情况，如果是在整机检验大纲要求之内的，开出退货单由质检员签字；如果是因为标准不清或抽检要求高于大纲要求的，抽检人做好记录，交由总工办处置，总工办要及时修改检验大纲或降低抽检要求，抽检每批次均要进行，并填写抽检检验记录，确认合格后方可在整机入库单上签字。

八、开箱合格率统计与评定1、由售后服务部每月对已出厂设备进行开箱合格率统计，统计方法是：机器到用户手中一个星期内打电话询问，在此期间无任何问题视为合格；若有不合格的需注明原因，并于每月5日前将合格率结果汇报于工程技术部，并将不合格机器发生的地点、时间、不合格原因等注明，工程技术部再根据是否有运输原因情况，扣除此部分不合格机器，再算出合格率汇报于总经理。

九、外购件的采购及首检质量管理（附外购件分类及相关检验要求明细表）1、采购必须严格按照采购申请单上品名、规格、数量采购，如是生产计划采购项必须有采购计划通知书，所购数量与计划应相符。

2、采购回物品必须按《外购件分类及相关检验要求明细表》规定的检验人认可签字方可入库。

3、对检验不合格物品由采购员退回更换，对批量采购不合格采购员负质量责任（检验要求以外的除外）。

4、检验人必须对采购回的数量、重量、单价、总价予以确认，采购员对单价有变动项主动作出说明。

5、外购件检验员必须建立《外购件检验台账》，其余规定同零件检验程序。

十、总装生产过程检验及总装与部装之间交接检验的质量管理1、KXJ—05型机总装：要求互检工序必须有互检人检验并签字后方可进入下道工序。

如果在工程技术部巡检抽查中发现不符合工艺要求的情况，检验人承担检验责任。

2、KXJ—30E型机：要求互检工序必须有互检人检验并签字方可进入下道工序。

如果在工程技术部巡检抽查中发现不符合工艺要求的情况，检验人承担检验责任。

3、总装和部装交接检验，要求在部装自检完毕后通知总装派人验收，总装人应按《生产过程检验明细》中规定的内容逐项对照工艺要求进行检验，如有不合格，开出退单，并将检验结果填写于生产流程卡上，并在检验人栏内签字。

交接中要求检验的项目如果漏检，到总装装配时才发现问题，不得开退货单，但部装人应及时负责返修；如果工程技术部在巡检中发现其漏检项，交接检验人负检验责任。

注：过程中工序互检人可是班组长或班组长指派人，也可是制作人自己，但对熟练程度较低的员工，班组长不能让其自检，自己检验的操作人对本工序承担完全责任。

十一、质量管理员1、质量管理员对每批次整机入库后进行抽检，抽检数量有工程技术部决定，每批抽检完毕均应填写抽检质量报告。

2、每月对仓库库存零件数量准确度进行抽检，不少于2次6项，根据符合情况算出百分比，并做好抽检台账。

3、对工序中符合工艺情况进行监督，对整机装配中互检人已检验签字的工序，进行抽查，如有不合格项，开出退货单。

4、对当天零件检验达不到规定要求的信息整理并及时与外协沟通，填写相关不合格记录。

5、对班组《生产过程检验卡》上是否每步完成均有检验人签名等进行监督，并对当天产生退货的查明原因，提出处理意见。

6、每月于5日前对本月出厂开箱合格率整理汇总，报告于总经理。

7、每月5日前汇总上月退货情况，算出奖罚金额，汇报于总工程师，并公布存档。

十二、工程技术部质量管理1、工程技术部要明确产品生产标准及质量要求，提供检验规范、生产图纸或检验比对的合格样品，切实做好责任到人。