生产过程的质量管理
生产过程中的质量管理
第四节生产过程中的质量管理提高产品质量的最主要的环节在生产过程，因为高质量的产品是生产出来的，而不是检验出来的。
因此企业要非常重视产品生产过程中的质量管理。
本节介绍生产过程中质量管理的一些主要内容和方法。
一、生产现场质量及其影响因素生产现场质量，是指生产现场在加强工艺管理，搞好技术检验工作的基础上，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量。
生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。
提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。
1．操作人员的因素生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差；操作技能低，技术不熟悉；不遵守操作规程等。
为了保证现场制造质量，操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行生产。
2．机器设备的因素机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。
在人员、材料、方法、环境等因素恒定的条件下，机器设备对产品质量的影响，是以机器能力来考核的。
机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。
现场对机器设备因素的控制，主要是预防出现异常因素，加强设备的维护保养，保证设备的精度和性能的可靠。
3．原材料的因素原材料的规格、型号、化学成分和物理性能，对产品制造质量起着主导作用。
原材料质量如达不到设计标准的要求，就会产生质量波动。
控制原材料因素，应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验，同时合理地选择原材料及外协件的供应厂家。
4．工艺方法的因素工艺方法对制造质量的影响主要有以下几个方面：(1)加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理；(2)现场是否严肃认真地贯彻执行已制定的工艺方法；(3)计量器具本身的精度和能否正确使用，也对制造质量有重要影响。
为此，应严肃工艺纪律，监督检查操作规程的执行情况；加强技术业务培训，使操作人员掌握定位装置的安装与调试，保证定位装置的准确性；同时，要加强工装和计量器具的管理，做好周期检定工作。
生产过程质量管理制度及考核办法
生产过程质量管理制度及考核办法生产过程质量管理制度及考核办法是一种对企业生产过程中各环节进行质量管理和考核的制度和办法。
其目的是为了确保产品质量的稳定和提升，提高企业的竞争力和客户满意度。
下面是一份针对企业的生产过程质量管理制度及考核办法，供参考。
一、生产过程质量管理制度1.质量目标：确保产品质量符合国内外标准和客户需求的要求。
2.组织机构：设立质量管理部门，由专门的质量管理人员负责质量管理工作。
3.质量管理责任：质量管理部门负责制定和改进质量管理制度，并指导企业各部门执行。
各部门负责执行监督下发的任务，并保证任务完成质量。
4.质量管理程序：建立质量管理流程，包括质量计划、质量控制、质量评估和质量改进四个环节。
5.过程控制：通过合理的工艺流程设计、设备设施管理和人员培训，确保生产过程符合质量要求。
6.质量检测：建立完善的质量检测体系，包括过程检测和最终检验两个环节，确保产品质量符合标准和客户要求。
7.不合格品处理：建立不合格品处理流程，及时处理不合格品，防止不合格品流入市场，对不合格品进行分析和改进措施制定，减少不良品率。
二、考核办法1.考核指标：以产品质量和生产过程质量为主要考核指标，包括不良品率、合格品率、一次合格率、客户投诉率等。
2.考核内容：对各生产环节进行定期检查和抽样检验，对不符合要求的环节进行整改和改进。
对不良品、不符合要求的工序和操作进行追究责任，追踪整改情况。
3.考核周期：按照季度、半年和年度进行考核，根据考核结果对员工进行奖惩和晋升调整。
4.考核评价：根据考核指标得分，进行排名和评价。
设立优秀质量管理团队，对优秀团队进行表彰和奖励。
5.考核结果运用：考核结果作为改进和提升的依据，对不良品率高的工序和操作进行重点跟踪和改进，对质量管理团队进行培训和提升。
以上是一份生产过程质量管理制度及考核办法的简要内容，具体制定应根据企业的实际情况和特点进行调整和完善。
通过制度的建立和考核的实施，企业可以不断完善生产质量管理，提高产品质量，增强竞争能力。
生产过程质量管理制度及考核办法（4篇）
生产过程质量管理制度及考核办法一、导言随着企业发展和市场竞争的加剧，加强生产过程质量管理的重要性日益凸显。
为了确保产品的质量，提升企业的竞争力，制定并实施科学的生产过程质量管理制度是必不可少的。
本文将就生产过程质量管理制度及考核办法进行详细的阐述。
二、生产过程质量管理制度1. 目标导向（1）明确质量目标和要求；（2）确保产品符合国家和行业质量标准；（3）持续改进生产过程质量。
2. 管理责任（1）建立质量管理组织，并明确各岗位职责；（2）制定质量管理制度文件，明确各项管理工作的要求；（3）定期召开质量管理会议，评估质量管理工作的实施情况。
3. 生产过程控制（1）建立生产过程监控机制，确保生产过程稳定；（2）设立关键控制点，并建立及时的反馈机制；（3）建立异常处理机制，及时纠正和预防问题。
4. 质量培训与教育（1）建立员工培训制度，确保员工具备必要的专业知识和技能；（2）定期组织质量培训，提升员工的质量意识和管理水平；（3）建立质量学习平台，促进知识分享和交流。
5. 数据分析与改进（1）建立数据收集和分析机制；（2）以数据为基础，进行过程分析并提出改进措施；（3）实施改进措施，并跟踪效果。
三、生产过程质量管理考核办法1. 质量目标考核通过设立质量目标，进行周期性的质量目标考核，包括合格率、不良品率、客户投诉率等指标，评估质量目标的完成情况。
考核结果体现在绩效考核和奖惩机制中。
2. 质量管理责任考核根据各岗位的职责和目标，进行质量管理责任考核。
通过考核岗位内部的责任划分和管理工作的执行情况，评估质量管理责任的履行情况。
3. 生产过程控制考核通过监控关键控制点和异常处理情况，评估生产过程控制的有效性。
考核结果用于及时发现问题，提出改进方案。
4. 培训与教育考核通过定期组织培训和评估员工的培训参与情况、考试成绩等，评估员工的培训和教育效果。
5. 数据分析与改进考核通过评估数据分析的准确性和改进措施的实施情况，评估数据分析和改进工作的效果。
生产过程质量管理制度(三篇)
生产过程质量管理制度是企业用以规范和管理生产过程质量的一套制度体系，其主要目的是确保产品质量的稳定和可靠。
本文将以____字为范围，阐述生产过程质量管理制度的相关内容。
一、引言生产过程质量管理制度是企业生产经营中非常关键的一环。
通过建立和执行严格的质量管理制度，企业能够保证生产过程中的各项环节都能达到预定的质量要求，从而降低产品缺陷率、提高客户满意度，增强企业竞争力。
二、质量管理制度的基础1. 理念和目标：企业应制定明确的质量理念和目标，如追求零缺陷、提高质量效益等，以激励员工积极参与质量管理活动，共同追求卓越的质量。
2. 组织架构：企业应建立适应自身规模和特点的质量管理组织架构，明确质量管理人员的职责和权限，确保质量管理活动能够有效地进行。
3. 人员要求：企业应制定相关的人员素质要求，如质量部门负责人应具备一定的质量管理经验和知识背景，生产人员应接受相关的质量培训等。
三、生产过程质量管理制度的内容1. 生产计划与调度：企业应制定合理的生产计划与调度制度，确保生产任务能够按时完成，避免生产过程中的临时性调整带来的质量风险。
2. 设备管理：企业应建立设备管理制度，包括设备的选型、验收、维护、保养和更替等，以确保设备能够正常运行，不影响生产过程的质量。
3. 原材料管理：企业应建立原材料管理制度，包括对原材料的采购、接收、入库、领用和使用等环节的管理，确保原材料的质量能够满足产品的要求。
4. 生产控制：企业应建立生产控制制度，明确各项生产指标的要求和控制方法，如工艺流程、作业指导书、检验记录等，以确保生产过程的稳定性和一致性。
5. 检验与测试：企业应建立检验与测试制度，包括原材料、半成品和成品的检验和测试方法、标准和频次等，以确保产品的质量符合要求。
6. 不合格品管理：企业应建立不合格品管理制度，包括不合格品的识别、隔离、处置和记录等，以避免不合格品流入市场，保证产品的合格性。
7. 过程改进与持续改进：企业应建立过程改进与持续改进制度，鼓励员工参与到改进活动中，通过分析问题的根本原因，提出和实施改进措施，不断提高生产过程的质量水平。
生产过程质量管理制度范文（4篇）
生产过程质量管理制度范文第一章总则第一条为了加强生产过程质量管理，确保产品质量，提高生产效率，制定本制度。
第二条本制度适用于本企业所有生产过程，包括原材料采购、生产加工、质量检验和包装等环节。
第三条生产过程质量管理的目标是确保产品符合法律法规和标准要求，提高客户满意度，降低质量风险。
第四条生产过程质量管理要根据公司情况制定具体的质量管理制度和操作规程，并进行定期评估和改进。
第五条违反本制度的行为将受到相应的纪律处分，并承担相应的法律责任。
第二章原材料采购管理第六条本企业采购原材料要从正规渠道采购，确保原材料的质量和供应的稳定性。
第七条采购部门要对供应商进行评估，建立供应商档案，并定期进行复评和考核。
第八条采购部门要对采购的原材料进行检验，确保符合质量要求，并及时将检验结果通知供应商。
第九条采购部门要建立原材料验收记录，包括原材料名称、规格、数量、供应商等信息。
第十条若发现采购的原材料质量有问题，应立即通知供应商，并进行退货或换货处理。
第三章生产加工管理第十一条生产车间要建立质量责任制，明确操作人员的责任和任务。
第十二条生产车间要制定详细的加工工艺，包括工艺流程、操作规范等，并进行工艺改进。
第十三条生产车间要对操作人员进行岗位培训，确保其具备相应的技能和知识。
第十四条生产车间要建立产品质量追溯制度，能够追溯到每个生产环节并记录相关信息。
第十五条生产车间要对生产设备进行定期维护和保养，确保设备处于良好的工作状态。
第四章质量检验管理第十六条质量检验部门要建立完善的质量检验制度和操作规程。
第十七条质量检验部门要对生产过程进行抽样检验，确保产品质量。
第十八条质量检验部门要进行现场监督，对不符合质量标准的产品进行处理。
第十九条质量检验部门要建立检验记录，包括检验结果、检验日期、检验人员等信息。
第二十条质量问题要及时通知生产车间，并进行问题分析和改进措施制定。
第五章包装和装运管理第二十一条包装部门要制定包装工艺和标准，确保产品的包装符合质量要求。
生产过程质量管理制度及考核办法范本（3篇）
生产过程质量管理制度及考核办法范本第一条目的确保生产过程质量稳定，改善质量，提高生产效率，降低成本第二条范围原料投入生产经加工至成品第三条实施单位质检部人员及有关单位第四条实施要点1.操作人员应确实依照生产工艺进行操作，在每一批第一袋加工完成后，必须经有关人员实施首件检查，等检查合格后方能继续生产，各班长还应实施随机检查。
2.质检人员应确实依据检查标准检查，不合格品严禁进入下道工序。
3.质检科人员应巡回抽验，并做好生产过程质量管理与分析，以及将资料回馈有关单位。
4.发现质量异常应立即处理，追查原因，并矫正及作记录防止再发生。
第五条考核办法1.质检科派人巡回抽检，根据检验结果，对各工序给予评价并考核，明确落实责任班组或责任人。
评价分为：甲、乙、丙三级甲级。
按工艺生产要求进行操作，产品质量稳定。
乙级。
基本按工艺生产要求进行操作，产品质量较为稳定。
丙级。
没有按工艺生产要求进行操作，产品质量不稳定。
2.根据评价结果，对严格按生产工艺规程操作规程，产品质量稳定，给予表彰、奖励。
对没有按生产工艺规程操作，产品质量不稳定，要追究其责任，分析原因，给予通报批评和经济惩罚。
本办法自公布之日起实施。
生产车间质量工作考核办法一、生产计划的执行情况(____分)检查是否按时、按质、按量的全面完成各项工作任务，有一项不合格扣____分。
二、生产工艺的执行情况(____分)是否执行本企业生产工艺技术规程，如不合格本项不得分。
三、操作规程的执行情况(____分)是否按操作规程操作，有无违反操作规程现象，如有一项不合格扣____分。
四、管理制度与标准的执行情况(____分)各项管理制度和执行标准是否落实，有无违犯现象，发现一处不合格扣____分。
五、设备管理执行情况(____分)是否按计划对设备进行日常维护、保养和检修，检查设备运行记录，如一项不合格扣____分。
六、卫生管理执行情况(____分)车间设备、环境、生产达标及个人卫生是否达到规定要求，有关人员定期进行健康查体、卫生常识教育，是否及时落实，发现一处不合格扣____分。
生产过程的质量管理措施
生产过程的质量管理措施如果产品质量一旦出现问题，不但会增加返工而产生的额外成本的增加，更会遭致客户投诉，直接影响了公司的经济效益，损害公司的名誉，下面整理了一些生产过程中的质量管理措施，欢迎大家参考!一、生产过程的质量管理工业生产的全过程是指从市场调查开始，经过产品开发设计，产品工艺准备，原材料采购，生产组织、控制、检验、包装入库到销售、服务等一系列过程。
即构思、生产理想的产品，将产品推向社会，向用户提供使用价值。
全面质量管理的基本方法就是全过程的质量管理，通过提高各个环节的工作质量，来保证产品的质量。
衡量生产过程优劣的标准是：高产、优质、低耗。
也可以说是多快好省，其量化的指标体现在投入产出率。
在生产过程中，企业管理者力求以最少的劳动耗费(包括物化劳动和活劳动)，生产出尽可能多的满足用户需要的产品。
对我们来讲，就是以最少的成本生产出满足公司品质要求的产品。
要实现生产过程的这个目标，一是各个生产要素，人、财、物、信息等在质和量上满足生产产品的需要，这是组织好生产过程的前提基础条件。
因此，生产管理必须从基础条件入手。
二是要使各生产要素在生产过程中处于最佳的结合状态，按照产品生产工艺要求组成一个彼此联系的、密切协作的、有序的、效率高的完整体系。
要保证最佳的结合状态，其中具有丰富的管理内涵，它必须通过一系列的技术方法和管理措施，运用计划、组织、控制的职能得以实施和实现。
生产过程质量管理的任务，就是实现符合性质量，使生产出来的产品符合设计要求的产品标准。
经检验符合标准的是合格品，不符合标准的是次品或废品。
检验产品是全体管理人员以及全体员工共同的任务，当然更是QC人员的职责。
二、生产过程质量管理措施1坚持按标准组织生产标准化工作是质量管理的重要前提，是实现管理规范化的需要，“不讲规矩不成方圆”。
企业的标准分为技术标准和管理标准。
工作标准实际上是从管理标准中分离出来的，是管理标准的一部分。
技术标准主要分为原材料辅助材料标准、工艺工装标准、半成品标准、产成品标准、包装标准、检验标准等。
生产过程质量管理制度
生产过程质量管理制度生产过程质量管理制度一、引言生产过程质量管理是现代化生产管理的重要组成部分，对于提高产品质量、控制生产成本、满足客户需求具有重要意义。
为了确保生产过程质量的稳定性和可靠性，公司应制定一套科学、规范的生产过程质量管理制度，以规范各环节的操作流程、质量控制要求和责任分工，提高生产过程质量管理水平。
本文将从以下几个方面详细介绍生产过程质量管理制度。
二、制度内容1.质量目标确立质量目标是生产过程质量管理的首要任务。
公司应根据产品特点和市场需求制定质量目标，并明确在生产过程中各环节的质量要求。
质量目标应具体、可量化，并与公司的经营目标相一致。
2.质量责任制为了确保质量管理工作的落实，公司应明确各级质量管理人员的职责和权力，并建立相应的考核激励机制。
质量责任制要求质量管理人员负责组织实施质量管理活动，追踪质量指标，及时进行分析和问题解决，以及持续改进。
3.生产过程控制生产过程控制是保障产品质量的关键环节。
公司应制定生产过程控制程序，包括生产计划、作业指导书、装备状态监控、现场巡检等，确保产品按照标准要求进行加工和生产。
此外，公司应采用先进的工艺装备，并与供应商建立长期稳定的合作关系，确保材料和工艺参数的稳定可控性。
4.质量保证制度质量保证是贯穿整个生产过程的重要环节，公司应建立完善的质量保证制度，包括质量计划、质量检验、不合格品处理和供应商评价等。
对于一些质量不合格的产品，公司应进行详细的原因分析，制定改进措施，并进行追溯，以确保类似质量问题不再发生。
5.质量培训和意识质量培训和意识是提高生产过程质量的重要手段。
公司应制定相应的培训计划，对员工进行专业技能培训和质量意识教育。
培训计划应包括培训内容、培训方式和培训对象，并定期进行评估和改进。
6.质量信息管理质量信息管理是质量管理的重要支撑。
公司应建立质量信息管理系统，包括质量数据采集、分析和反馈等环节，及时掌握生产过程中的质量情况，并根据数据分析结果进行改进。
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生产过程的质量管理
一、质量管理
1、质量
2000版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。
各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。
A、性能：为满足使用目的的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。
B、寿命：指产品将能使用的期限。
C、可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。
D、适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。
E、安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。
财产损失和对环境造成污染
的特性。
F、经济性：指产品制造和使用成本。
2、质量管理：
质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。
也可做以下解释：
A、质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称；首要任务是
制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。
B、质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。
C、为实施质量管理，需要建立质量体系。
D、质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。
3、质量控制与质量改进
质量控制是质量管理的一部份，致力于满足质量要求。
质量改进是质量管理的一部份，致力于增强满足质量要求的能力。
二、压铸件的质量与检验方法
1、压铸件质量
压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。
外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。
内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。
使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。
2、质量标准
质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。
铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。
3、铸件缺陷
铸件缺陷有广义与狭义之分。
广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品)，铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。
狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。
铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。
铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。
铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。
缺陷率通常大于废品率。
铸件缺陷数用计件表示。
4、铸件缺陷的检查方法
铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法：
外观检查；
化学分析检查；
力学性能检测；
低倍检验(宏观检验)；
金相检查；
无损检查。
5、提高产品质量意义
质量是企业的生命线，是提高企业竞争能力的重要支柱，是提高企业经济效益的重要条件。
三、生产过程质量控制
1、生产过程质量控制的工作内容
A、建立质量管理体系，明确质量管理目标。
B、严格执行工艺记录，搞好均衡生产和文明生产。
C、做好原材料、压铸件的技术检验工作。
D、建立质量信息系统，做好产品质量记录、统计、分析和反馈。
E、实行工序质量控制，特别是关键、重点工序的质量控制。
F、加强不合格品的管理。
G、严格执行设备保养制度，正确使用设备、模具，保证生产质量。
2、做好技术检验工作
⑴检查方法分类
按工艺阶段分：预先检查、首件检查、中间检查、最后检查；
按检查数量分：全数检查、抽样检查；
按检查人员分：专业检查、自检、互检；
按检查性质分：外观检查、理化检查。
原材料进厂的检查是属于预先检查。
某压铸厂对压铸件采用每生产100-200件检查一次，巡查每天四次，或全检三种方式进行。
⑵质量控制点的设置
一般是在某些工序之前或之后、在产品发生责任变化、质量容易波动的工序等进行检查。
某压铸厂铸件质量检查点如下：压铸—检查—去水口、披锋—检查—机加工—抛光—整形—检查。
⑶某公司压铸过程质量检查工作指引(锌合金压铸)
A检验依据：
压铸件(已确认)的样板、客户提供的样板；
产品质量检查指引；
压铸件的技术文件；
产品抽样计划使用方法。
B首件检查：
产品新投产或重新投产；
产品新投产时，应按照标准样板或有关技术文件检验，并核发生产指令；
首件检查数量不少于6件，如有要求的则要进行试装、试烤油漆或测量尺寸；
如工件要喷透明油漆及光黑油的应试喷油；
试拷油漆的数量不少于12件，其他试验数量不少于6件；
结果记录于<<巡机记录报告>>上，并注明“首件检查”字样。
C巡回检查：
每2小时内对各机位至少巡查一次，抽查数量不少于10件。
如对产品质量有怀疑应加严检查。
结果记录于<<巡机记录报告>>。
D工序完成后检查：
F在检查过程中，如发现品质异常的问题，应及时填写<<品质异常处理单>>，并按照“纠正措施程序”处理。
3、工序质量控制工作规程
实行工序质量控制是制造过程质量控制的一项工作。
介绍某公司的工序质量控制工作规程。
A 材料接收：依照<<材料接收管理规程>>进行。
B 作业点检：作业前，根据各工位的<<点检表>>中的项目进行点检及记录。
发现异常情况立即报告班长及负责人，采取相应措施。
C 生产、记录：各工序操作人员依照<<工序质量控制手册>>、<<安全操作规程>>、<<作业指导书>>、<<作业标准书>>进行作业，并填写日报表及相关记录。
D 物流：执照“先进先出”原则管理材料及产品出库。
按照<<产品标识和可追溯性管理规程>>进行管理。
E 质量改进：通过对生产质量情况及数据进行分类管理，制定出品质改善对策。
F 不合格品处理：依照<<品质异常管理规程>>进行。
G 当出现可能影响产品质量的异常情况时，应立即报告，必要时报告科长、由科长做出处理指示。
H 日报表：各工位将本班工作内容、事项记录在日报表内。
4、 质量控制的统计分析方法(部分) ⑴调查表法
调查表也叫统计分析表，将铸件按名称、缺陷种类与个数、铸件数量列表统计。
它是整理数据和粗略分析原因的一种工具。
统计分析表如下：
⑵控制图法
控制图又称管理图，它是不合格品数的控制图，又称pn 图。
是每隔一段时间从工序中抽样来研究工序是否处于稳定状态的一种图形。
通常抽查的样组要多于25组，每组铸件数要相同且多于100个。
⑶排列图法
排列图又称主次因素图。
影响产品质量因素很多，而主要因素往往只是少数几项，排列图能有效地找出影响铸件质量的主要因素。
只有抓住这几个少数因素，就提供了解决质量问题的捷径。
⑷因果分析图
因果分析图(又称鱼刺图或树枝图)，将引起铸件缺陷原因分为4M 和1E ，就是人、机、工艺、材料和环境五个大原因。
每个大原因再细化出中原因，中原因又分出小原因。
大原因：工艺、材料、压铸机、操作者、环境。
中原因(以工艺为例)：浇注系统设计、金属液充填方式，压铸工艺参数设置(如压力、速度、温度、时间等)。
小原因(以影响模具温度为例)：生产速度、压铸件尺寸与形状、模具结构、模具材料、冷却水道尺寸和位置、冷却介质流量及种类、脱模剂状况、其他(温室等)。
罗列出小原因后，要分析和找出哪些是产生缺陷的主要原因，哪些是次要原因。
然后集中力量，针对这些主要原因的
问题，在生产中加以解决。
5、 质量控制参考案例 ⑴、质量控制
生产轿车铝合金缸体与变速箱壳体压铸件，用HD2-BS 牌号铝合金生产，回炉料投放比为30%-50%，铝液温度为650℃。
操作者 压铸机 环境 材料 工艺(大原因)
中原因 小原因 技术熟练程度 责任心 标准操作
其质量控制要点如下： A 铸件质量检查：
①化学成分检测：原材料进厂和生产中的铝合金液都取样检验；
②零件尺寸及外观检查：零件铸孔通过标准测棒测试；外观尺寸和孔位通过三坐标测量仪测量。
③零件内部缺陷检查：采用每天抽检1-2件进行解剖检查，如果超过标准，则按批次增加抽检数量和频次。
④对于经过工艺高干调整、模具修改或原材料变更后生产的零件，要进行试切加工，并增加抽检频次。
B 模具方面的影响：对于模具除考虑其材料、加工、热处理之外，浇注系统要呈封闭式设计，利用水冷等措施使缸体模温控制在180-280℃之间，使变速箱壳体模温控制在120-270℃范围。
同时，脱模剂的喷涂工艺要掌握好。
⑵质量改进
对缸体一次压检合格率低的情况进行质量改进。