生产过程质量管控
生产过程与质量管控管理制度
生产过程与质量管控管理制度第一章总则第一条目的和依据为规范企业的生产过程和质量管控，提高生产效率和产品质量，保证企业连续稳定的发展，订立本《生产过程与质量管控管理制度》（以下简称本制度）。
本制度依据国家相关法律法规和企业的实际情况进行订立。
第二条适用范围本制度适用于企业的全部生产过程及质量管控工作。
第三条定义1.生产过程：指从原材料子采购、生产加工、产品产品、包装和仓储流转等环节中的全部操作过程。
2.质量管控：指通过设立规范的管理流程，进行生产工艺掌控和产品质量检测的过程。
第二章生产过程管理第四条生产计划编制与调整1.依据市场需求和企业生产本领，订立合理的生产计划。
2.生产计划需提前确定相关生产资源，包含人力、设备以及原材料子的需求，确保生产过程的顺利进行。
3.生产过程中如需进行调整，应及时与相关部门协调，确保生产计划的准确性和可执行性。
第五条原材料子采购管理1.原材料子采购应符合国家相关标准，并严格依照采购合同的规定进行。
2.对于涉及到产品质量的紧要原材料子，采购前应进行抽样检测，确保质量合格。
3.原材料子的储存和保管应符合相关规定，防止受潮、污染和丢失等情况的发生。
第六条生产工艺掌控1.订立认真的生产工艺流程，并进行标准化管理。
2.对于关键工艺环节，应设立特地的质量掌控岗位进行监控和操作。
3.生产过程中如需进行调整，应依照标准流程进行更改，并及时记录和报备。
第七条产品质量检验1.产品质量检验工作应由特地的质检人员进行。
2.对于关键质量指标，应订立严格的检验标准，确保产品质量符合要求。
3.对不合格的产品，应及时做好记录、处理并进行原因分析，防止仿佛问题再次发生。
第八条生产过程数据管理1.对于生产过程中产生的各类数据，应进行收集、整理和存档，作为生产管理和质量分析的依据。
2.数据的存档应依照规定的时间和格式进行归档，并建立相应的管理制度，确保数据的安全可靠。
第九条事故与异常反应处理1.生产过程中如发生事故或异常情况，应立刻停工并采取相应的应急措施。
品质控制生产过程如何管控品质优秀5篇
品质控制生产过程如何管控品质优秀5篇什么是质量，其实就是简简单单一句话：质量=良心+责任心，这样受训者又好记，也容易理解。
有时员工自己也会问，我拿了公司的钱，又没干好活，是不是对得住自己的良心;如果因自己没干好的事情，造成公司大的损失，良心更过不去，生产和品检人员也同样会反问。
本文是小编为家人们收集整理的5篇生产过程如何管控品质，欢迎借鉴。
生产过程如何管控品质篇一首先是原材料的控制：对购进的原材料，要制定相关的规定，检验结果可分为合格产品、可用产品（生产出的产品是要降等级的），不合格产品。
并做好标识，分类放置，以确保正确的使用。
当然合格的标识要企业内部自己定制第二：就是对于影响质量的设备及特殊性工具的控制和维护。
比如设备及设备工具、特殊性计量器具做出定期检查及精度校准的规定及正确的使用方法（每个企业有每个企业的规定）第三就是生产过程中的控制，要素为两点：人、设备，首先要做好人才的培养，光有好的人才不行，如何设备不给力，也生产不出好的产品来。
对人才除了要是技术性要强求外，还要有特别强的责任心。
设备一定要维护及时，能满足产品质量的要求。
要指定设备维修及保养管理制度及维修保养记录台账就是质量文件的控制，制定每道工序的工艺要求及质量规定，并及时填写工艺控制记录。
检验部门的'质量把控：质检部门要有相关的质量管理体系，质检人员要不定期的对每道工序进行生产过程中的抽检，特殊工序的要做到首检、巡检、终检。
较后是全检。
并填好相关的质量检验记录重点说下质检部门的质量控制，质量检验记录可分为进货检验记录，生产过程中的检验记录、终检检验记录（具体内容公司自己指定）对不合格产品的控制：如何才能避免不合格产品到达客货手中，首先每到工序要及时自检，把不合格产品分开放。
质检人员要加强检查力度和监督。
详细填写质量记录，明确责任人，有可追究性。
不合格产品要和合格产品隔离，分开放置。
并做好区域标识及挂牌标识。
以保住到达客户手中的是合格产品。
工厂生产线质量管控的六个关键环节
工厂生产线质量管控的六个关键环节在现代制造业中，工厂生产线的质量管控是确保产品质量稳定的重要环节。
有效的质量管控可以提高产品的一致性和可靠性，降低不合格品率，增强客户满意度。
本文将介绍工厂生产线质量管控的六个关键环节，并探讨每个环节的重要性及相应的策略。
一、产品设计环节产品设计是质量管控的起点，决定了产品的功能、性能和质量特性。
在工厂生产线质量管控中，注重产品设计的准确性和合理性是至关重要的。
通过细致的产品规格、工艺流程和质量标准的制定，确保产品设计符合客户需求和预期。
在产品设计环节，工厂应该注重以下几个方面的质量管控策略：1.与客户充分沟通，了解其需求，并确保设计能够满足这些需求；2.合理评估产品设计方案的可行性和风险，并进行相关的测试和验证；3.制定明确的技术规范和标准，确保产品设计的一致性和可靠性；4.积极采集和应用市场反馈，不断改进产品设计，提高质量水平。
二、原材料采购环节原材料的质量直接影响产品的质量和性能。
在原材料采购环节中，工厂需要确保所采购的原材料符合规定的质量标准和要求。
只有优质的原材料，才能够保证最终产品的稳定性和可靠性。
在原材料采购环节，工厂应该注重以下几个方面的质量管控策略：1.与供应商建立稳定的合作关系，共同推动原材料质量的提升；2.制定严格的原材料检验标准，确保每一批原材料都符合规定的质量要求；3.建立合理的供应商评估体系，对供应商的质量管理进行监督和评估；4.加强对原材料的质量追溯，确保产品质量问题的溯源和解决。
三、生产工艺控制环节生产工艺是影响产品质量的重要因素。
在生产工艺控制环节中，工厂需要通过合理的工艺参数设定和良好的操作流程，确保产品能够稳定达到设计要求的质量水平。
在生产工艺控制环节，工厂应该注重以下几个方面的质量管控策略：1.建立科学合理的工艺流程，确保每一个生产环节都能够达到质量标准；2.制定严格的工艺参数和质量控制点，对关键环节进行监控和记录；3.培训生产操作工人，提高其操作技能和工艺水平；4.定期对生产工艺进行评估和改进，提高生产效率和产品质量。
生产制程质量管控要点
生产制程质量管控要点以下是 6 条关于生产制程质量管控要点：1. 嘿，你知道吗？咱们得把好原料这一关啊！就像做饭，你没有好食材怎么能做出美味佳肴呢？咱生产也是一样啊，劣质原料怎么可能做出高质量产品呀！比如，上次那个项目用了一批质量不太好的零部件，结果生产出来的东西好多瑕疵，这不就白费功夫嘛！所以，一定要严格挑选原料！2. 哇塞，生产过程中的细节那可太重要啦！就如同建房子，一块砖没放好可能整个房子都不稳呢！你想想看，工人操作时稍微马虎一点，尺寸差一点，或者少拧一颗螺丝，那产品质量能有保障吗？之前我们有一次就是因为有个工人没按标准操作，导致后面好多产品都要返工，多麻烦呀！大家可都得打起十二分精神对待每一个细节呀！3. 哎呀呀，监控生产流程得时刻在线呀！这就好比是给生产线上了一道保险。
不盯着怎么行呢？假如我们不及时发现问题，那不是等问题变大了才察觉嘛！有一次生产线上一个设备运行有点异常，幸好及时发现调整了，否则后面得造成多大损失呀！所以呀，监控得紧紧的！4. 喂，员工培训可不能小瞧啊！这就如同给士兵武装头脑，他们有了技能和知识，才能打胜仗呀！如果员工都不懂生产标准和要求，那不乱套了嘛！之前有新员工进来没培训好就上岗，结果好多操作都不规范，这可不行！一定要重视员工培训，让他们都成为高手！5. 嘿呀，质量检测可不能马虎！这可是最后一道防线呀，就跟守门员一样重要！你想想，如果这里放松了，那不合格的产品不就流出去啦？那我们的口碑不就砸啦？有一回就是检测的时候没仔细，有几个有瑕疵的产品流到市场上了，被客户投诉，多闹心呀！所以检测这关一定要把好！6. 哇哦，持续改进那是必须要做的呀！生产制程可不是一成不变的，就像我们人要不断进步一样嘛！如果发现问题不改进，那不是一直原地踏步嘛！上次我们根据客户反馈改进了生产工艺，后来产品质量那是蹭蹭往上涨啊！大家一定要有这种不断进取的精神呀！总之，生产制程质量管控每一个要点都不能马虎，都得用心去做好，这样我们才能生产出高质量的产品，赢得客户信赖，在市场上站稳脚跟呀！。
生产过程质量管理措施
生产过程质量管理措施1.设立质量目标和指标：企业根据产品特点和市场需求，设立合理的质量目标和指标，如产品合格率、不良品率等。
通过设立目标和指标，可以明确质量管理的方向和重点。
2.建立质量管理体系：企业应建立符合ISO9001质量管理体系的质量管理体系，包括质量手册、程序文件、作业指导书等。
通过建立一套完善的质量管理体系，可以规范生产过程，提高产品质量。
3.工艺管理：企业应根据产品的工艺流程和技术要求，制定相应的工艺文件和工艺流程控制方案，并建立起完善的工艺管理体系。
通过控制工艺流程，可以减少工艺变异，提高产品稳定性和一致性。
4.设备管理：企业应对生产设备进行维护和管理，确保设备始终处于良好状态。
同时，应定期进行设备检验和校准，保证设备的准确性和可靠性。
通过合理的设备管理，可以降低故障率，提高生产效率和产品质量。
5.原材料管理：企业应建立原材料供应商评价和认证制度，选择优质的供应商，确保原材料的质量稳定。
同时，应对原材料进行检验和测试，确保原材料符合产品要求。
通过严格的原材料管理，可以避免因原材料问题引起的产品质量问题。
6.过程控制：企业应对生产过程进行全程控制，通过监控关键工艺参数和关键质量特性，及时调整工艺参数，保证产品的一致性和稳定性。
通过过程控制，可以减少变异，提高产品的符合率和合格率。
7.检验和测试：企业应建立有效的检验和测试方法，对产品进行全面的检验和测试。
对于不合格品，应进行分析和追溯，找出原因，采取相应措施进行改进。
通过检验和测试，可以提升产品质量，避免不良品流入市场。
8.培训和教育：企业应对员工进行质量管理培训和教育，使员工熟悉质量管理流程和操作规程，提高员工的质量意识和责任心。
通过培训和教育，可以提高员工的技能水平，减少操作失误，提高产品质量和效率。
9.持续改进：企业应建立持续改进的机制和流程，通过不断审查、分析和改进，提高生产过程的质量和效率。
应鼓励员工提出改进意见和建议，并及时采纳和落实。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。
生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部份。
一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。
1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。
1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。
2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。
2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。
三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中浮现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。
3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。
3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。
四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。
4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。
4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时采集员工的意见和建议，改进质量控制程序。
五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。
5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。
5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。
结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部份的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。
如何做好药品生产过程的质量管控
如何做好药品生产过程的质量管控
药品生产过程的质量控制十分重要，只有严格管控和规范操作，才能保证所生产的药品质量稳定、安全、有效。
以下是几个如何做
好药品生产过程的质量管控的建议：
1.建立生产质量管理体系
首先，应建立完善的药品生产质量管理体系，确保每个环节都
有标准化的操作流程和质量控制标准。
该体系应涵盖原材料、包装
材料、生产过程、成品检验、质量记录等多个方面，将每个环节的
质量控制紧密衔接，确保生产过程可持续、高效。
2.制定标准化操作规程
其次，制定药品生产过程的标准化操作规程。
对于每个操作流程，应按照标准程序进行检查、核对和记录。
同时，应对每个产品
的生产工艺进行优化和标准化，不断完善工艺技术。
3.加强员工培训
员工是实施质量管理体系的关键，因此必须对其进行全面的培训。
这样可以提高员工的工作质量和效率，减少误操作的发生，保障产品的质量稳定。
4.严格质量检验制度
应采用严格的质量检验制度，对每个环节进行检验，将不合格品及时隔离并进行处理。
同时，要加强对原料、包装材料、中间体等输入品质的检测；对生产过程中的关键控制点进行检查；对成品进行全面检验确保符合相关标准。
5.持续改进
持续改进是一个不间断的过程。
生产企业应建立完善的药品质量反馈和信息汇总系统，对各个环节的质量缺陷、不足进行追踪，及时采取纠正措施，提高生产过程控制水平。
通过以上措施，可以有效控制药品生产过程中的各个环节，保
证生产的药品质量稳定，合格率高，符合相关标准，满足市场需求，提高企业的市场竞争力和经济效益。
生产过程中的质量控制关键点
生产过程中的质量控制关键点生产过程中的质量控制是确保产品质量的关键环节。
在现代制造业中，质量控制是保证产品合格的根本手段。
本文将探讨生产过程中的质量控制关键点，以及如何在各个环节中提高产品质量。
1. 原材料采购原材料的质量直接影响最终产品的品质。
在采购原材料时，关键点在于选择合格的供应商，并与供应商建立良好的合作关系。
制定严格的原材料质量标准，进行严格的供应商筛选和评估，确保原材料符合产品要求。
2. 设备设施生产设备的运行状况对产品质量有重要影响。
关键点在于设备的选购、安装调试和维护保养。
选择优质的设备供应商，确保设备符合质量要求，并按照要求进行安装调试。
建立设备维护保养制度，进行定期检查和维修，以保证设备的正常运行。
3. 生产过程监控生产过程中的监控是质量控制的核心环节。
关键点在于建立严格的生产操作规程（SOP），明确每个环节的要求和标准。
对关键工序进行实时监测，记录关键参数和数据，及时发现和纠正问题。
采用自动化生产控制系统，提高生产过程的可控性和稳定性。
4. 管理人员培训质量控制需要有一支具备专业知识和技能的团队。
关键点在于对管理人员进行培训，提高其质量管理水平。
培训内容包括质量管理原理、质量标准和操作规程的理解，以及质量问题的分析和解决方法。
通过培训，使管理人员能够有效指导和监督生产过程。
5. 检验和测试产品的检验和测试是确保产品质量的最后一道关口。
关键点在于制定全面严格的检验标准和方法，对产品进行全面检测和测试。
建立完善的测试设施和设备，对产品的关键性能进行全面测试，确保产品符合要求。
6. 整体质量管理质量控制需要全员参与，涉及到所有部门和人员。
关键点在于建立完善的整体质量管理体系，包括质量目标的设定、绩效评估和持续改进。
建立严格的质量记录和档案管理制度，对质量问题进行事后分析和处理，以避免类似问题再次发生。
总结：生产过程中的质量控制关键点包括原材料采购、设备设施、生产过程监控、管理人员培训、检验和测试，以及整体质量管理。
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质量是由人做出来的，取决于人员的质量观念和态度，如果人员的质量观念和态度 发生偏差，则质量体系再完善，质量控制方法再先进也没用。如果有正确的质量观 念，则在工作中把质量放在首位。相反，就会反感，忽视质量工作，更谈不上把质 量放在首位。
态度决定一切，思想决定行动。 企业流程的研究学者佩帕德和罗兰说：
一、员工对生产工序的影响 员工的熟练度差异 操作习惯不同 员工有没有依照操作标准作业 员工的工作场所及使用工具变化 员工的体力与情绪变化 对员工的控制对策
二、生产控制的关键： 1.标准及SOP（岗位操作规范）的执行不允许出现偏差 2.杜绝生产过程中的混淆或交叉污染 3.生产现场人员的严格管理及控制 4.领料按照领料单内容定量领料及中转，并做好标示记录 5.原料及生产过程中异物的管控 6.设备的清洗及维护 7.对员工不间断的培训和监督检查，并予以纠偏 8.车间原始记录书写的完整性、准确性、及时性（如包含所装产品的酒度、颜色、搭赠 的赠品等）
第三阶段为全面质量管理阶段。
最先起源于美国，后来一些工业发达国家开始推行。六十年代后期，日本又有了新的发 展。 所谓全面质量管理，就是企业全体人员及有关部门同心协力，把专业技术、经营管理、数 理统计和思想教育结合起来，建立起产品的研究设计、生产制造、售后服务等活动全过程 的质量保证体系，从而用最经济的手段，生产出用户满意的产品。 基本核心是强调提高人的工作质量，保证和提高产品的质量，达到全面提高企业和社会 经济效益的目的。 基本特点是从过去的事后检验和把关为主转变为预防和改进为主；从管结果变为管因素， 把影响质量的诸因素查出来，抓住主要矛盾，发动动员、全部门参加，依靠科学管理的理 论、 程序和方法，使生产的全过程都处于受控状态。 基本要求：要求全员参加的质量管理；范围是产品质量产生、形成和实现的全过程；是 全企业的质量管理；所采用的管理方法应是多种多样。它是在统计质量控制的基础上进一 步发展起来的。它重视人的因素，强调企业全员参加，全过程的各项工作都要进行质量管 理。它运用系统的观点，综合而全面地分析研究质量问题。它的方法、手段更加丰富、完 善，从而能把产品质量真正地管起来，产生更高的经济效益。 当前世界各国的大部分企业都在结合各自的特点运用着全面质量管理，各有所长、各有 特点。
零缺陷才是工作执行标准
班组长该有 怎样的质量 意识
错误的质量意识
养成良好的品质意识，生产现场人员要注意些什么呢？ 1.不要踩踏产品（原材料/半成品/成品） 2.不要让不合格品流入下一工序 3.不要抛扔产品 4.不要把产品直接放在地上 5.不要不按操作规范作业 6.不要无首检作业 7.不要乱摆放产品 8.不要一味追求速度 9.不要机器带病作业 10.不要“知情不报”
它和制度的区别就在于： 质量意识，使有机会犯错的人不愿犯错； 制度，使想犯错的不敢犯错。
质量意识的提升是教育问题、制度的问题。 质量管理大师朱兰博士说过：质量，始于教育， 终于教育
救火，自掘坟墓之理由：
人非圣贤孰能无过？
这就是质量控制观念的前提，错误在所难免！
这一观念已根植于人们的心中。
管理层的思维和态度要转变，共同担负起对质量 管理的责任
数据分层法就是性质相同的，在同一条件下收集的数据归纳在一起，以便进行比较分析。 因为在实际生产中，影响质量变动的因素很多如果不把这些因素区别开来，难以得出变 化的规律。数据分层可根据实际情况按多种方式进行。例如，按不同时间，不同班次进 行分层，按使用设备的种类进行分层，按原材料的进料时间、原材料成分进行分层，按 检查手段进行分层，按不同缺陷项目进行分层，等等。
分层法 （数据分层法）
概念 分层法又称分类法，即：把收集来的原始质量数据，按照一定的目的和要求加以分 类整理，以便分析质量问题及其影响因素的一种方法
目的：在于把杂乱无章和错综复杂的数据加以归类汇总，使其增加可比性、显示规律 性，使之能确切地反应客观事实。
原则：使同一层次内的数据波动幅度尽可能小，而层与层之间的差别尽可能大。（如： 按人员分层、按班次分层、按设备分层等）
常与其他统计方法结合起来应用（如：分层直方图法、分层排列图法、分层控制法、分 层散布图法、分层因果图法等），为寻找较佳的解决问题的方法，实施改善提供途径。
使用注意事项 1、实施前，首先确定分层的目的——不合格率分析？效率提高？…… 2、检查表的设计应针对所怀疑的对象而设计 3、分层时，要考虑多种因素进行综合分层； 4、分析原因时，要采取层层推进的方法，直至找到解决问题的最佳方法和 途径； 5、分层所得结果与对策相连接，并付诸实际行动。
圆”。企业的标准分为技术标准和管理标准。工作标准实际上是从管理标准中分离出来的， 是管理标准的一部分。技术标准主要分为原材料辅助材料标准、工艺工装标准、半成品标 准、产成品标准、包装标准、检验标准等。它是沿着产品形成这根线环环控制投入各工序 物料的质量，层层把关设卡，使生产过程处于受控状态。在技术标准体系中，各个标准都 是以产品标准为核心而展开的，都是为了达到产成品标准服务的。
完美，（全员品管、精于细节、客户声音）
第二级
预防，（设计与制造针对品质技术相互促进）。
第一级
保障，（通过制程工序能力控制以保障品质）。
检查，（由品质检查员专检、员工自检互检）。
生产过程质量管理 执行篇
生产过程的质量要求：
1.坚持按标准组织生产 标准化工作是质量管理的重要前提，是实现管理规范化的需要，“不讲规矩不成方
绝大多数是管理者和工人的思想意识决定了生产作业的状况。
1.如果你接受事情总会出差错的观点，那么问题一定会出现。
2.如果你认为你的产品从本质上生产成本就低不了，人为这是常有的情况，那么事情定会 如你所想。
抓质量的四铁精神： 铁的要求 铁的标准 铁的手腕 铁的纪律
质量管理的四个等级
第三级
第四级 通向世界级
什么是质量 ISO9000中规定：质量是一组固有特性满足要求的程度
质量首先有两种含义 第一，产品的质量，即合格与否 第二，生产产品过程的质量，即生产过程是不是合理，是不是与企业设定的管理基准 进行实施。 广义的质量包括工作质量、服务质量、信息质量、制程质量、部门质量、人的质量 （包括:工人、工程师、管理者）、制度质量、公司质量、目标质量等。பைடு நூலகம்
排列图法（80/20法则，通过20%范围问题的解决，减少80%的问题原因） 概念 排列图又称主次因素分析图或帕累托图（柏拉图）。由两个纵坐标、一个横坐标、几个直 方块和一条折现所构成累计百分比将影响因素分层A/B/C三类。 ABC法则 ABC法则将各种因素根据数量和价值划分为A/B/C三个等级。其中，A类因素数量居少， 价值却为多数；B类因素数量居中，价值为中等；C类因素数量居多，价值为少数。
三、生产过程监控的检查要点： 1.对关键操作和关键工艺参数的监控（关键管控岗位及关键点） 2.对生产环境、设备、卫生的监控 3.对生产过程中不符合工艺规程的操作的处理 4.对生产中物料、中间产品的监控 5.对生产中的异常情况及偏差的处理 6.对不合格品的处理 7.对原始记录填写的监控 8.对产品首检、末检的监控
这一阶段的特点是利用数理统计原理在生产工序间进行质量控制，预防产生不合格品并 检验产品的质量。
在方式上，责任者也由专职的检验员转移到由专业的质量控制工程师和技术人员。这标 志者事后检验的观念改变为预测质量事故的发生并事先加以预防的观念。
由于这个阶段过于强调质量控制的统计方法，使人们误认为“质量管理就是统计方法， 是统计学家的事情”，因而在一定程度上限制了质量管理统计方法的普及推广。
生产质量：把如何得到满足顾客所要求的质量，当成产品的目标，做实际的质量（能 做好的质量），又称为合适质量（指公司产品的质量标准）
什么是质量意识 质量意识是管理人员对品质的一种感知度。要做好质量： 第一是对产品的熟悉程度 第二是对质量异常的敏感程度 第三要善于总结
什么是质量意识，我们自己生产的产品，我们敢用叫质量意识； 什么是质量意识，我们自己负责的岗位，我敢说我负责叫质量意识 什么是质量意识，我们所在的班组，公司，我们会向亲戚朋友说这是我值得待的地方
2.强化岗位检验 生产工人不能只管生产，自己生产出来的产品自己要先进行检验，要实行自检、互检、
专检三者相结合;
3.抓住影响产品质量的关键因素，设置质量管理点或质量控制点。 质量管理点(控制点)的含义是生产制造现场在一定时期、一定的条件下对需要重点控
制的质量特性、关键部位、薄弱环节以及主要因素等采取的特殊管理措施和办法，实行强 化管理，保证规定的质量要求。
第二阶段为统计质量控制阶段。 由于第二次世界大战对军需品的特殊需要，单纯的质量检验不能适应战争的需要。因此，
美国就组织了数理统计专家在国防工业中去解决实际问题。这些数理统计专家就在军工生 产中广泛应用数理统计方法进行生产过程的工序控制产生了非常显著的效果，保证和改善 了军 工产品的质量。后来又把它推广到民用产品之中，这给各个公司带来了巨额利润。
生产过程质量管理 改善篇
生产异常的由来 1.不了解产品标准/不能分辨质量 2.不了解作业标准/不能实现质量 3.不了解前后过程作业标准/不能协作 4.不关心产品质量/不反馈质量 5.不指导操作者/不发挥作业指导书 6.不积极解决问题/不限期改进质量 其他：如人为破坏？？
生产中出现质量问题常用的分析工具 分层法 排列图法 因果分析法 调查表法 直方图法 散布图法 头脑风暴法
生产过程质量管理
1
生产过程质量管理 意识篇
质量管理发展阶段
思考，我们怎 么改变
第一阶段为质量检验阶段。 在这一阶段，人们对质量管理的理解还只限于质量的检验。 就是说通过严格检验来控制 和保证转入下道工序和出厂的产品质量。 1、操作者的质量管理：二十世纪以前，产品的质量检验，主要依靠手工操作者的手艺 和 经验，对产品的质量进行鉴别、把关。 2、工长质量管理：1918年，美国出现了以泰勒为代表的“科学管理运动”，强调工长 在保证质量方面的作用。于是执行质量管理的责任就由操作者转移到工长。 3、检验员的质量管理：1940年，由于企业生产规模的不断扩大，这一职能由工长转移到 专职检验员。大多数企业都设置了专职的检验部门，配备有专职的检验人员。用一定的 检测手段负责全厂的产品检验工作。 专职检验的特点就是“三权分立”，即有人专职制定 标准；有人负责制造；有人专职检验产品质量。 这种做法的实质是在产品中挑废品、划等级。这样做虽然对保证出厂产品质量方 面有一 定的成效，但也有不可克服的缺点：其一，出现质量问题容易扯皮、推委，缺乏系统的观 念；其二，只能事后把关，而不能在生产过程中起到预防、控制作用，待发现废品时已经 成 为事实，无法补救；其三，对产品的全数检验，有时在技术上是不可能做到的（如破 坏性检验），有时在经济上是不合理、不合算的（如检验工时太长、检验费用太高等）。 随着生产规模的不断扩大 和生产效率不断提高，这些缺点也就越来越显得突出。