催化装置简介
炼油催化装置两器
炼油催化装置两器炼油催化装置是炼油厂中关键的设备之一，它通过催化剂的作用，将石油原料中的杂质和不饱和烃转化为高质量的燃料和化工产品。
而在炼油催化装置中，两个器件扮演着重要的角色，它们分别是加氢装置和重整装置。
加氢装置是炼油催化装置中的一项核心技术，它通过将石油原料与氢气在催化剂的作用下进行反应，去除其中的硫、氮等杂质。
同时，加氢装置还能够使原料中的不饱和烃分子饱和，提高产物的辛烷值，从而得到更高质量的汽油。
在加氢装置中，催化剂是十分关键的因素，选择合适的催化剂对于装置的工作效率和产物质量有着重要影响。
重整装置是炼油催化装置中另一个重要的组成部分，它主要用于将低辛烷值的汽油转化为较高辛烷值的高级汽油。
重整是一种通过在高温、高压和催化剂存在下对汽油成分进行调整的过程。
重整装置通过裂解长链烃，使其重新组合成为较短链和较多环式的芳香烃，从而提高汽油的辛烷值和活性。
重整装置不仅能够提高产物的质量，还能使石油原料得到更充分的利用。
而在炼油催化装置中，加氢装置和重整装置之间存在密切的联系，它们相辅相成，共同保障了装置的正常运行。
加氢装置中去除的杂质在重整装置中有可能成为催化剂中毒的因素，因此需要进一步深度处理。
而重整装置中产生的芳烃也不是完全地高质量产物，其中还可能存在饱和烃、环烷烃等杂质，这些杂质需要经过加氢装置的处理才能得到更高质量的产品。
炼油催化装置的两个器件，加氢装置和重整装置，共同构成了一个完整的处理系统。
这个系统在不断地进行着杂质的去除和产品的升级，提高了石油原料的附加值和利用效率。
同时，这两个装置的优化和改进也是炼油行业不断追求的目标之一。
通过改进催化剂的选择和设计，优化反应工艺条件，可以提高装置的效率和产物的质量，进一步提升炼油厂的竞争力和可持续发展能力。
总的来说，炼油催化装置中的加氢装置和重整装置是至关重要的两个部分，它们通过催化剂的作用，将原料中的杂质去除并将低质量的汽油转化为高质量的产品。
催化燃烧装置工作原理
催化燃烧装置工作原理催化燃烧装置是一种常见的空气污染控制设备，用于在工业生产和能源生产中减少有害气体排放。
催化燃烧是在氧气存在的条件下，通过催化剂将有害气体转化为无害气体的过程。
在催化燃烧装置中，有害气体通过催化剂床，在氧气的作用下被转化为无害气体，同时释放出热能。
本文将详细介绍催化燃烧装置的工作原理和应用。
催化燃烧装置的工作原理催化燃烧装置的工作原理是将有害气体和氧气混合在一起，在催化剂的作用下转化为无害气体，并释放出热能。
催化剂是促进化学反应发生的物质，可以加速反应速率和降低反应温度，使反应在较低的温度下发生，从而节省能源、减少成本并延长反应时间。
催化燃烧装置中的催化剂通常是由贵金属、氧化物或硫化物等材料组成的，如铂、钯、铑、钨等，这些材料都具有良好的催化性能和化学稳定性。
催化燃烧装置的工作过程中，有害气体首先进入反应器中，与氧气混合后经过催化剂层，催化剂将其转化为无害物质，如二氧化碳、水蒸气和氮气等。
转化后的气体由堆气扇排出反应器，经过处理后即可排放到大气中。
在催化燃烧过程中，由于催化剂的作用，反应温度较低，通常在200℃以下。
与传统的燃烧方式相比，催化燃烧具有更高的能量效率和更低的能耗，同时也减少了有害气体和污染物的排放。
催化燃烧装置的具体工作参数，如催化剂种类、反应温度、催化剂用量等，需要根据具体的生产条件和环保要求进行调整。
催化燃烧装置的应用催化燃烧装置的应用广泛，主要用于化学工业、能源生产和环境保护等领域，如石化、化肥、煤气、燃油、固体废弃物等行业。
在化学工业中，催化燃烧装置一般用于处理有机废气和有机液体废料，包括有机溶剂、氯化氢、硫化氢、甲醛等有害气体和液体废料。
这些有害物质在燃烧过程中，容易产生大量的废气和污染物，严重影响生产环境和员工身体健康。
通过催化燃烧，这些有害物质可以被转化为无害气体，大大减少了污染物的排放，同时也提高了生产效率和经济效益。
在能源生产中，催化燃烧装置主要用于处理燃气、液化石油气、沼气等气体燃料的废气。
催化裂化装置课件
阐述液体产物精制的原理及方法，包括蒸馏、萃取、 吸附和离子交换等。
04
催化裂化装置的维护与保养
日常维护
01
02
03
每日检查
检查装置的外观、紧固件 、连接部位等是否正常， 确保无泄漏、无特殊声响 和振动。
温度和压力监控
定期检查装置的温度和压 力是否在正常范围内，并 记录数据，以便及时发现 特殊情况。
02
03
04
严格遵守操作规程
操作人员必须经过专业培训， 熟悉装置的操作流程和安全规
范。
定期检查和维护
对装置进行定期检查，及时发 现和处理潜伏的安全隐患。
危险品管理
对装置涉及的危险品进行严格 管理，确保储存和使用安全。
应急预案
制定完善的事故应急预案，提 高应对突发事件的快速响应能
力。
事故应急处理
火灾应急处理
THANKS
感谢观看
原料的干燥与脱硫脱氮
介绍原料的种类、性质和来源，说明 原料对催化裂化过程的影响。
阐述原料在进入反应器前进行干燥和 脱硫脱氮的原理及方法。
原料的预热与混合
说明原料在进入反应器前的预热和混 合的必要性，以及预热和混合的方法 。
反应过程
01
反应原理
详细介绍催化裂化反应的原理， 包括反应机理、反应条件和影响 因素。
催化裂化装置的应用
催化裂化装置广泛应用于石油化工行业，是炼油厂的重要加工装置之一 。
它主要用于处理重质石油原料，如减压馏分油、脱油沥青等，将其转化 为高价值的轻质产品。
通过催化裂化装置的处理，可以提高石油产品的质量和产量，满足市场 需求。同时，催化裂化技术也在不断发展和改进，以提高生产效率和环 保性能。
催化热裂解装置简介课件
THANKS
感谢观看
03
冷却系统还应考虑到环保和安全 因素，如冷却水的排放、冷却效
率等。
04
控制系统
控制系统是催化热裂解装 置中用于监控和调节各组 成部分运行状况的重要组 成部分。
控制系统的稳定性和可靠 性直接影响到装置的安全 、稳定和高效运行。
ABCD
控制系统通常包括温度、 压力、流量等传感器和调 节阀，以及控制单元和操 作界面。
安全防护措施
操作时必须穿着相应的防护用品，如防护服、手套等，确保人身 安全。
应急处理措施
制定应急处理预案，对突发情况能够迅速做出反应，降低事故损 失。
05
CATALOGUE
催化热裂解装置的未来发展
技术改进与创新
高效催化剂的研发
通过改进催化剂的活性、选择性和稳定性，提高热裂解反应的效率 和产物收率。
工作原理
在催化剂的作用下，重质油或渣 油在高温下产生裂解反应，分解 成小分子物质，如汽油、柴油、 燃料气等。
装置的应用领域
01
02
03
石油工业
催化热裂解装置是石油工 业中重要的加工设备之一 ，用于提高石油产品的质 量和产量。
化工行业
催化热裂解装置可以生产 出大量的化工原料，如乙 烯、丙烯等，广泛应用于 化工行业中。
01
定期检查装置的润滑系统，补充或更换润滑油，确保机械部件
的正常运转。
更换磨损部件
02
定期检查并更换磨损严重的部件，如密封圈、轴承等，防止设
备破坏。
电气系统检查
03
对电气系统进行检查，确保电线、电缆、传感器等正常工作，
无安全隐患。
安全操作规程
操作人员培训
确保操作人员经过专业培训，熟悉装置的结构、原理及操作规程 。
Szorb催化汽油吸附脱硫装置简介
S-Zorb催化汽油吸附脱硫装置工艺技术简介兰州石化职业技术学院曹海锋S-Zorb 是由ConocoPhillips（COP）公司开发的，主要用于催化汽油的脱硫。
S-Zorb催化汽油吸附脱硫装置工艺技术，能以较低的辛烷值损耗生产在10ppm以下的低硫汽油，一般加氢难以脱去的噻吩类硫，该工艺较易脱除。
该技术从吸附剂的开发至今约10年。
1998年COP开始研制S-Zorb吸附剂，同期开始研究S-Zorb工艺技术，1999年吸附剂实现工业化，并建成中试实验装置，2001年4月Borger炼油厂工业示范装置开工。
2007年中国石化公司整体收购了S-Zorb工艺技术，对该专利技术具有完全拥有权。
目前在全球采用该技术已经建成投产共14套装置，其中美国6套，中国石化8套。
S-Zorb技术基于吸附作用原理对汽油进行脱硫，通过吸附剂选择性地吸附汽油中硫醇、二硫化物、硫醚和噻吩类等含硫化合物的硫原子而达到脱硫的目的,然后对吸附剂再生,使其变为二氧化硫进入再生烟气中,烟气再去硫磺或碱洗。
在S-Zorb 过程中有六步主要的化学反应：（1）硫的吸附（2）烯烃加氢（3）烯烃加氢异构化（4）吸附剂氧化（5）吸附剂还原（6）尾气中和。
前三个反应在反应器中进行，第四个反应在再生器内进行，第五个反应在还原器内进行（1）硫的吸附吸附剂有镍及氧化锌两种成分在脱硫过程中先后发挥作用，氧化锌与硫原子的结合能力大于镍。
因此，镍将汽油中的硫原子“拽”出来后，硫原子即与氧化锌发生反应，生成硫化锌。
自由的镍原子再从汽油中吸附出其它硫原子。
反应器内发生的脱硫反应主要机理如下：R-S + Ni + H 2 -------→ R-2H+ NiS + H2ONiS + ZnO + H 2 -------→ Ni + H2O+ZnS该反应需在气态氢存在的条件下进行。
（2）发生在再生器内的氧化反应氧化反应可以脱除吸附剂上的硫，同时使吸附剂上的镍和锌转变成氧化物的形式。
催化裂化的装置简介及工艺流程
催化裂化的拆置简介及工艺过程之阳早格格创做概括催化裂化技能的死长稀切依好于催化剂的死长.有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化拆置；分子筛催化剂的出现，才死长了提下管催化裂化.采用相宜的催化剂对付于催化裂化历程的产品产率、产品本量以及经济效率具备要害效率.催化裂化拆置常常由三大部分组成，即反应/复活系统、分馏系统战吸支宁静系统.其中反应––复活系统是齐拆置的核心，现以下矮并列式提下管催化裂化为例，对付几大系统分述如下：（一）反应––复活系统新陈本料(减压馏分油)通过一系列换热后与回炼油混同，加进加热炉预热到370℃安排，由本料油喷嘴以雾化状态喷进提下管反应器下部，油浆没有经加热曲交加进提下管，与去自复活器的下温(约650℃~700℃)催化剂交触并坐时汽化，油气与雾化蒸汽及预提下蒸汽所有携戴着催化剂以7米/秒~8米/秒的下线速通过提下管，经赶快分散器分散后，大部分催化剂被分出降进重降器下部，油气携戴少量催化剂经二级旋风分散器分出夹戴的催化剂后加进分馏系统.积有焦冰的待死催化剂由重降器加进其底下的汽提段，用过热蒸气举止汽提以脱除吸附正在催化剂表面上的少量油气.待死催化剂经待死斜管、待死单动滑阀加进复活器，与去自复活器底部的气氛(由主风机提供)交触产死流化床层，举止复活反应，共时搁出洪量焚烧热，以保护复活器脚够下的床层温度(稀相段温度约650℃~680℃).复活器保护0.15MPa~0.25MPa(表)的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1.0米/秒.复活后的催化剂经淹流管，复活斜管及复活单动滑阀返回提下管反应器循环使用.烧焦爆收的复活烟气，经复活器稀相段加进旋风分散器，经二级旋风分散器分出携戴的大部分催化剂，烟气经集气室战单动滑阀排进烟囱.复活烟气温度很下而且含有约5%~10%CO，为了利用其热量，很多拆置设有CO锅炉，利用复活烟气爆收火蒸汽.对付于支配压力较下的拆置，常设有烟气能量回支系统，利用复活烟气的热能战压力做功，启动主风机以俭朴电能.（二）分馏系统分馏系统的效率是将反应/复活系统的产品举止分散，得到部分产品战半兴品.由反应/复活系统去的下温油气加进催化分馏塔下部，经拆有挡板的脱过热段脱热后加进分馏段，经分馏后得到富气、细汽油、沉柴油、重柴油、回炼油战油浆.富气战细汽油去吸支宁静系统；沉、重柴油经汽提、换热或者热却后出拆置，回炼油返回反应––复活系统举止回炼.油浆的一部分支反应复活系统回炼，另一部分经换热后循环回分馏塔.为了与走分馏塔的过剩热量以使塔内气、液相背荷分集匀称，正在塔的分歧位子分别设有4个循环回流：顶循环回流，一中段回流、二中段回流战油浆循环回流.催化裂化分馏塔底部的脱过热段拆有约十块人字形挡板.由于进料是460℃以上的戴有催化剂粉终的过热油气，果此必须先把油气热却到鼓战状态并洗下夹戴的粉尘以便举止分馏战预防阻碍塔盘.果此由塔底抽出的油浆经热却后返回人字形挡板的上圆与由塔底上去的油气顺流交触，一圆里使油气热却至鼓战状态，另一圆里也洗下油气夹戴的粉尘.（三）吸支--宁静系统从分馏塔顶油气分散器出去的富气中戴有汽油组分，而细汽油中则溶解有C3、C4以至C2组分.吸支––宁静系统的效率便是利用吸支战细馏的要领将富气战细汽油分散成搞气(≤C2)、液化气(C3、C4)战蒸汽压合格的宁静汽油.拆置简介（一）拆置死长及其典型1．拆置死长催化裂化工艺爆收于20世纪40年代，是炼油厂普及本油加工深度的一种重油沉量化的工艺.20世纪50年代初由ESSO公司(好国)推出了Ⅳ型流出催化拆置，使用微球催化剂(仄稳粒径为60—70tan)，进而使催化裂化工艺得到极大死长.1958年尔国第一套移动床催化裂化拆置正在兰州炼油厂投产.1965年尔国自己安排制制动工的Ⅳ型催化拆置正在抚顺石油二厂投产.通过近40年的死长，催化裂化已成为炼油厂最要害的加工拆置.停止1999年底，尔国催化裂化加工本领达8809.5×104t／a，占一次本油加工本领的33．5％，是加工比率最下的一种拆置，拆置规模由(34—60)×104t／a 死长到海内最大300×104t／a，海中为675×104t／a.随着催化剂战催化裂化工艺的死长，其加工本料由重量化、劣量化死长至暂时齐减压渣油催化裂化.根据脚法产品的分歧，有探供最大气体支率的催化裂解拆置(DCC)，有探供最大液化气支率的最洪量下辛烷值汽油的MGG工艺等，为了符合以上的死长，相映推出了二段复活、富氧复活等工艺，进而使催化裂化拆置背着工艺技能进步、经济效率更佳的目标死长.2．拆置的主要典型催化裂化拆置的核心部分为反应—复活单元.反应部分有床层反应战提下管反应二种，随着催化剂的死长，暂时提下管反应已与代了床层反应.复活部分可分为真足复活战没有真足复活，一段复活战二段复活(真足复活即指复活烟气中CO含量为10—6级).从反应与复活设备的仄里安插去道又可分为下矮并列式战共轴式，典型的反应—复活单元睹图2—4、图2—5、图2—6、图2—7，其特性睹表2—11.（二）拆置单元组成与工艺过程催化裂化拆置的基础组成单元为：反应—复活单元，能量回支单元，分馏单元，吸支宁静单元.动做扩充部分有：搞气、液化气脱硫单元，汽油、液化气脱硫醇单元等.各单元效率介绍如下.(1)反应—复活单元重量本料正在提下管中与复活后的热催化剂交触反应后加进重降器(反应器)，油气与催化剂经旋风分散器与催化剂分散，反应死成的气体、汽油、液化气、柴油等馏分与已反应的组分所有离启重降器加进分馏单元.反应后的附有焦冰的待死催化剂加进复活器用气氛烧焦，催化剂回复活性后再加进提下管介进反应，产死循环，复活器顶部烟气加进能量回支单元.(2)三机单元所谓三机系指主风机、气压机战删压机.如果将反一再单元动做拆置的核心部分，那么主风机便是催化裂化拆置的心净，其效率是将气氛支人复活器，使催化剂正在复活器中烧焦，将待死催化剂复活，回复活性以包管催化反应的继承举止.删压机是将主风机出心的气氛提压后动做催化剂输支的能源风、流化风、提下风，以脆持反—再系统催化剂的仄常循环.气压机的效率是将分馏单元的气体压缩降压后支人吸支宁静单元，共时通过安排气压机转数也可达到统制重降器顶部压力的脚法，那是包管反应复活系统压力仄稳的一个脚法.(3)能量回支单元利用复活器出心烟气的热能战压力使余热锅炉爆收蒸汽战烟气轮机做功、收电等，此举可大大降矮拆置能耗，暂时现有的重油催化裂化拆置有无此回支系统，其能耗可出进1／3安排.(4)分馏单元重降器出去的反应油气经换热后加进分馏塔，根据各物料的沸面好，从上至下分散为富气(至气压机)、细汽油、柴油、回炼油战油浆.该单元的支配对付齐拆置的仄安效率较大，一头一尾的支配尤为要害，即分馏塔顶压力、塔底液里的稳固是拆置仄安死产的有力包管，包管气压机人心搁火炬战油浆出拆置系统的通畅，是仄安死产的必备条件.(5)吸支宁静单元通过气压机压缩降压后的气体战去自分馏单元的细汽油，通过吸支宁静部分，分隔为搞气、液化气战宁静汽油.此单元是本拆置甲类伤害物量最集结的场合.(6)产品细制单元包罗搞气、液化气脱硫战汽油液化气脱硫醇单元该二部分，搞气、液化气正在胺液(乙醇胺、二乙醇胺、Ⅳ—甲基二乙醇胺等)效率下、吸支搞气、液化气中的H2S气体以达到脱除H2S的脚法.汽油战液化气正在碱液状态中正在磺化酞氰钴或者散酞氰钻效率下将硫醇氧化为二硫化物，以达到脱除硫醇的脚法.2．工艺过程工艺准则过程睹图2—8.本料油由罐区或者其余拆置(常减压、润滑油拆置)支去，加进本料油罐，由本料泵抽出，换热至200—300°C安排，分馏塔去的回炼油战油浆所有加进提下管的下部，与由复活器复活斜管去的650～700°C复活催化剂交触反应，而后经提下管上部加进分馏塔(下部)；反应完的待死催化剂加进重降器下部汽提段.被汽提蒸汽与消油气的待死剂通过待死斜管加进复活器下部烧焦罐.由主风机去的气氛支人烧焦罐烧焦，并共待死剂一道加进复活器继承烧焦，烧焦复活后的复活催化剂由复活斜管进人提下管下部循环使用.烟气经一、二、三级旋分器分散出催化剂后，其温度正在650～700°C，压力0．2-0．3MPa(表)，进人烟气轮机做功戴动主风机，其后温度为500—550°C，压力为0．01MPa(表)安排，再加进兴热锅炉爆收蒸汽，收汽后的烟气(温度约莫为200℃安排)通过烟囱排到大气.反应油气加进分馏塔后，最先脱过热，塔底油浆(油浆中含有2%安排催化剂)分二路，一路至反应器提下管，另一路经换热器热却后出拆置.脱过热后油气降下，正在分馏塔内自上而下分散出富气、细汽油、沉柴油、回炼油.回炼油去提下管再反应，沉柴油经换热器热却后出拆置，富气经气压机压缩后与细汽油共进吸支塔，吸支塔顶的贫气加进再吸支塔由沉柴油吸支其中的C4-C5，再吸支塔顶搞气加进搞气脱硫塔脱硫后动做产品出拆置，吸支塔底富吸支油加进脱吸塔以脱除其中的C2.塔底脱乙烷汽油加进宁静塔，宁静塔底油经碱洗后加进脱硫醇单元脱硫醇后出拆置，宁静塔顶液化气加进脱硫塔脱除H，S，再加进脱硫醇单元脱硫醇后出拆置.(脱硫脱硫醇已绘出)（三）化教反应历程1．催化裂化反应的特性催化裂化反应是正在催化剂表面上举止的，其反应历程的7个步调如下：①气态本料分子从合流扩集到催化剂表面；②本料分子沿催化剂中背内扩集；③本料分子被催化剂活性核心吸附；④本料分子爆收化教反应；⑤产品分子从催化剂内表面脱附；⑥产品分子由催化剂中背中扩集；⑦产品分子扩集到合流中.重量本料反应死成脚法产品可用下图表示：2．催化裂化反应种类石油馏分是由格中搀纯的烃类战非烃类组成，其反应历程格中搀纯，种类繁琐，大概分为几个典型.(1)裂化反应是主要的反应.即C—C键断裂，大分子形成小分子的反应.(2)同构化反应是要害的反应.即化合物的相对付分子量没有变，烃类分子结媾战空间位子变更，所以催化裂化产品中会有较多同构烃.(3)氢变化反应是一个烃分子上的氢脱下去加到另一个烯烃分子上，使其烯烃鼓战，该反应是催化裂化特有的反应.虽然氢变化反应会使产品安靖性变佳，然而是大分子的烃类反应脱氢将死成焦冰.(4)芳构化反应烷烃、烯烃环化死成环烷烃战环烯烃，而后进一步氢变化反应死成芳烃，由于芳构化反应使汽油、柴油中芳烃较多.除以上反应中，另有甲基变化反应、叠合反应战烷基化反应等.（四）主要支配条件及工艺技能特性1．主要支配条件果分歧的工艺支配条件没有尽相共，表2—12列出普遍一段复活催化裂化的主要支配条件.2．工艺技能特性(1)微球催化剂的气—固流态化催化裂化确切一面该当喊做流化催化裂化.微球催化剂(60—70／1m粒径)正在分歧气相线速下浮现分歧状态，可分为牢固床(即催化剂没有动)、流化床(即催化剂只正在一定的空间疏通)战输支床(即催化剂与气相介量一共疏通而离启本去的空间)三种.催化裂化的提下管反应是输支床，而复活器中待死催化剂的烧焦历程是流化床，所以微球催化剂的气—固流态化是催化裂化工艺得以死长的前提，进而使反应—复活能正在分歧的条件下得以真止.(2)催化裂化的化教反应最主要的反应是大分子烃类裂化为小分子烃类的化教反应，进而使本油中大于300℃馏分的烃类死成小分子烃类、气体、液化气、汽油、柴油等，极天里减少了炼油厂的沉量油支率，并能副产气体战液化气.（五）催化剂及帮剂1．催化剂烃类裂化反应，应用热裂化工艺也能完毕，然而是有了催化剂的介进，其化教反应办法分歧，所以引导二类工艺的产品本量战产品分集皆分歧.暂时催化裂化所使用的催化剂皆是分子筛微球催化剂，根据分歧产品央供可制制出百般型号的催化剂.然而其使用本能央供是共共的，即下活性战采用性，良佳的火热宁静性，抗硫、氮、重金属的中毒；佳的强度，易复活，流化本能佳等.暂时罕睹的有重油催化裂化催化剂、死产下辛烷值汽油催化剂、最大沉量油支率催化剂、减少液化气支率催化剂战催化裂解催化剂等.由于催化裂化本料的重量化，使重油催化剂死长格中赶快，暂时海内齐渣油型催化剂本能睹表2—13. 2．催化裂化帮剂为了补充催化剂的其余本能，连年去死长了多种起辅帮效率的帮催化剂，那些帮剂均以剂的办法，加到裂化催化剂中起到除催化裂化历程中的其余效率.如促进复活烟气中CO 变化为C02，普及汽油辛烷值，钝化本料中重金属对付催化剂活性毒性，降矮烟气中的SOx的含量等百般帮剂，它们绝大普遍也是制制成与裂化催化剂一般的微球分别加进复活器内，然而占总剂量很少，普遍正在1％—3％，所以每天增加量惟有10-1000kS／d安排.CO帮焚剂为SiO2—Al2O3细粉上载有活性金属铂制成.辛烷值帮剂大多是含有15％-20％ZSM—5分子筛的Si—Al 微球剂.而金属钝化剂为液态型含锑的化合物，将其注进本料油中，使其领会的金属锑重积正在催化剂上以钝化Ni的活性.（六）本料及产品本量1．催化裂化本资料百般催化裂化所使用的本资料没有尽相共，现将普遍所使用的本资料主要本量汇总，睹表2—14.2．产品本量产品本量睹表2-15。
催化氧化炉装置及设备参数
催化氧化炉装置催化氧化系统实物图（1）设备说明电催化氧化（ElectricCatalyticOxidizer简称ECO）设备能有效的降低热量损耗及能耗资源，同时大大降低净化后气体排出温度。
ECO设计独特，布局合理，具有以下特点：①操作方便：工作时全自动控制。
②能耗低：达到一定浓度时，无功率（或低功率）运行。
③安全可靠：泄压、自保，阻火除尘、超温报警及先进的自控。
④阻力小效率高：采用当今先进的贵金属钯、伯浸渍的蜂窝陶瓷催化剂，比表面积大。
⑤占地面积小：仅为同行业同类产品的70%。
⑤使用寿命长：通过实验证明，催化剂一般4年更换，并且载体可再生。
ECO主机由阻火除尘器、热交换器、预热器、催化反应室、主排风机、控制系统、电加热组件以及催化剂组成，是设备的核心部件。
催化燃烧主机图4电催化氧化主机实物图阻火除尘器：将设备和废气源之间的危险阻隔开来，保证处理设备和生产设备之间的安全，同时除去废气源中的粉尘。
结构为波纹网型及过来棉，参照国家标准制造，更换快捷，清理方便。
是本设备中安全设施之一。
热交换器：将有机气体分解后的热能和废气源冷气流进行冷热交换，置换热能，提高废气源的温度。
当废气浓度达到一定值时，通过热交换器的作用，可以保证设备在无运行功率（或低功率）的状态下正常运转，是催化净化装置中对废气源进行第一次温度提升装置，也是设备中节能设施之一；通过热交换器内部对气流的合理控制，使交换器的效率保证在50%以上。
结构采用Q235冷轧钢钢板制，合理的布置，使冷热气流全面接触，能量进行全面置换；全部制作按照国家《钢制压力容器制作标准》进行制作和验收。
预热室：废气源在进入催化氧化室之前，经温度检测仪检测，温度达不到催化反应的条件，由布置在预热室内的电加热系统进行温度的第二次提升;Q235电加热组件为红外线加热管外绕散热翅片，由固定绝缘板固定，维护更换十分方便。
当预热温度超过设定最高温度时，立即发出报警信号，关闭加热装置，开启直接排空装置。
催化裂化装置介绍
装置工艺流程简介
2、吸收部分 不凝富气从容301进入塔301／1底，自下而上与
来自泵203或泵204从塔25层进入的粗汽油，以 及自泵303或泵306来的从塔顶进入的稳定汽油接 触，气体中≥C3的组分大部分被吸收下来，剩余 还含有少量≥C3组分的气体（贫气）离开塔顶进 入再吸收塔（塔302）底。塔301／1第10层和第 16层和第15层，设置中段回流，以取走吸收热。 贫气在塔302内自下而上与贫吸收油（轻柴油） 逆流接触，以脱去气体中夹带的汽油组分，未被 吸收的气体（干气）作为产品引入瓦斯管网去脱 硫装置处理后作燃烧气。塔底的富吸收油则靠塔 302的压力压至塔201第16或19层分馏。
催化裂化催化剂
在催化裂化反应过程中，高温的 催化裂化催化剂不但为原料分子的转 化提供活性中心，同时也是原料分子 发生反应的场所（烃分子需吸附在酸 性中心表面），并作为热载体为反应 过程用热提供热量。
催化剂使用情况
一催化装置催化剂以CC-200D、 ZC-7000MM为主剂、掺用少量 LANK-98、RMS-8、平衡剂。
一、车间简介
一、车间简介
炼油分部联合五车间成立于2001年11月， 管辖一催化装置、二催化装置、干气提浓乙烯和 油品精制（洗涤）联合装置，是炼油主要二次加 工单位之一。其中一催化装置、二催化装置是中 石化集团公司A类达标装置，是重油轻质化的骨 干装置。车间现有职工206人，高级工程师5人， 中级职称9人，高级操作师1人,高级技师9人，技 师3人。
装置工艺流程简介
2、瓦斯脱硫部分：
自一催化来的瓦斯（P=0.55Mpa，t=32℃） 经气液分离罐（容-17）分离出凝缩油后， 进入瓦斯脱硫塔（塔-7）下部，与塔上部 下来的贫液（G=18~30m3/h，浓度为 （15~25×10-2）逆向接触，瓦斯中的酸 性气立即与贫液起化学反应，反应后生成 的富液从塔底流进富液闪蒸罐（容-15）， 而脱除了酸性气后的净化瓦斯自塔顶出来 后送至系统高压瓦斯管网。
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并列式催化裂化装置，占地面积17835m2。1998年9月增加外取热器
，掺渣比提高至20%。2001年6月采用UOP技术对装置进行扩量改造， 使加工能力达到800kt/a，掺渣达到38.5%。 物料平衡：
原料 1、常减压装置的侧线馏分油 产品 主产物：稳定汽油、轻柴油
2、掺炼减压渣油
（20-38.5% ）
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催化装置原则流程图
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催化装置主要产品质量控制
名称
项目
单位
指标 205（增产柴油时控 制小于180） 70 3-8月73 ； 9-2月 87
3、焦化蜡油 （7-25%）
附属产物：油浆、液化气、瓦 斯
其他产物：烟气、含硫污水、 4、丙烷重脱油、轻脱油、重整 中、低压蒸汽 拔头油、加氢凝析油
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催化装置的组成部分
催化装置
主风机-气压机系统
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催化装置反应再生系统-1 原油经常减压蒸馏后可得到10-40%的轻质油,其余的重质馏分和残 渣油作为催化裂化的原料油,进入提升管反应器下部与来自再生器的 热催化剂进行接触,在高温和适中压力下随即汽化并进行反应。催化 裂化过程是一个复杂的化学反应,主要有分解反应、异构化反应、氢 转移反应、芳构化反应等。在反应过程中将原料油中的重馏分转化
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催化装置分馏系统 反应后油汽经沉降器顶部进入分馏塔底部,与自上流下的循环油
在人字挡板段(脱过热段)逆向接触,脱除过热、洗涤油气中夹带的 催化剂粉尘并使反应油气冷却,以避免上部塔盘结焦。上升的油气 温度逐渐降低,沸点较高的油浆首先被冷却下来,依次是回炼油、 重柴油、轻柴油、汽油等。气体混合物在精馏段逐渐降温冷凝的
过程中要放出冷凝潜热,这部分热量通过塔顶和中段回流取走。
分馏塔的侧线自下而上：油浆循环、回炼油、中段循环、轻柴
油抽出、顶循环、混合油气。
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6Leabharlann 催化装置吸收稳定系统 在吸收塔内,粗汽油作为吸收油从塔顶入塔后往下走(采用浮阀
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控制单位
干点 稳定汽油 10% 饱和蒸汽 压 C 1 ＋C 2 C5＋ 干气 C3＋
≯ ≯ ≯ ≯ ≯ ≯
℃ ℃ Kpa ％(V) ％(V) ％(V)
厂控 3 3 3 液化气
轻柴油
95%点
≯
℃
365
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催化装置主要操作参数
塔盘,使气体分布的更均匀),压缩富气从塔底进入后向上走与下降 的液体进行气、液逆向接触,完成吸收过程。吸收是一个放热过程 ,为了维持较低的温度以利于操作,塔内多余的热量分别由一中、 二中取走。 C3以上组分在上升过程中逐步被吸收,C3以上组分在 气液两相中的浓度逐渐减小。在吸收C3以上组分的同时,由于相平 衡关系,富吸收油中也吸收了部分C2组分,在通过解吸塔将C2组分 解吸出来,在此过程中由于相平衡关系,部分C3、C4组分也被解吸 出来,所以解吸气要和压缩富气一起再送到再吸收塔进行吸收。解 吸塔底出来的脱乙烷汽油进入稳定塔,利用精馏原理将C3、C4组分 进行分离出来。
讲义包括的主要内容
催化装置的总体介绍 催化装置组成及各部分介绍 催化装置工艺流程 催化装置的主要设备介绍 催化装置2009年大检修主要项目介绍
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催化装置的总体介绍 装置介绍：本装置是由中国石化总公司北京设计院设计，1993年破 土动工，1994年9月建成投产，加工能力为500kt/a前置烧焦罐同高
项目 反应温度 沉降器顶部压力 再生器顶部压力 二密相床温度 原料预热温度 分馏塔底部温度 吸收塔顶部压力 吸收塔顶部温度 脱吸塔顶部压力 脱吸塔底温度 脱丁烷塔顶压力 脱丁烷塔底温度 E-131液位 液化气外送温度 汽油外送温度 柴油外送温度 油浆外送温度 单位 ℃ MPa MPa ℃ ℃ ℃ MPa ℃ MPa ℃ MPa ℃ % ℃ ℃ ℃ ℃ 指标 ≯520 0.13±0.02 0.15±0.02 ≯730 ≮250 345-385 0.7-1.3 ≯65 0.7-1.3 100-140 0.9-1.3 150-180 45-95 ≯45 ≯45 ≯65 ≯90
催化装置反应再生系统-2 焦炭是烃类在催化裂化过程中由于缩合反应和氢转移反应而 产生的缩合物,其主要成份是炭和氢,含量约为进料的4-7%(重),它 主要包括三个部分，即：催化炭、附加炭和可汽提炭。催化剂的 再生就是利用空气中的氧烧去吸附在其表面的焦炭。 焦碳+O2→CO+CO2+H2O 在烧焦过程中产生大量的烟气和热量,这些热量大部分被催化 剂吸收以满足催化裂化反应所需的能量要求,多余的热量由外取热 器取走。 反应油气与催化剂由提升管出口快分和旋风分离器分离后催 化剂落到汽提段。汽提段内装有多层环形挡板并在底部通人过热 水蒸汽,将待生催化剂上吸附的油气和颗粒间的油气带出返回上部 。油气去分馏塔。待生催化剂经汽提段进入待生斜管,靠重力流入 再生器,催化剂与来自主风机的空气混合烧焦。
为较轻的、更有经济价值的烃产物。在大分子裂化成较小分子的过
程中,焦炭被沉积在催化剂的表面上。覆盖在催化剂上的焦炭因阻碍 烃分子进入催化剂的活性中心,从而引起催化剂在裂化过程中失去活 性。为了使催化剂的活性得以再生,在再生器内用空气烧去沉积在催 化剂上的焦炭。
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