转炉干法除尘
转炉干法除尘
干法除尘的工艺流程及工作原理干法除尘的工艺流程及工作原理一、干法除尘的工艺流程：Ⅰ高温、未净化的转炉烟Ⅲ高温未净化的转炉烟粗灰Ⅴ冷却后、粗净化的转炉烟细灰Ⅶ冷却后、净化的转炉烟气Ⅷ合格Ⅸ冷却后，合格的转炉煤二、干法除尘设备工作原理：1、干法除尘的设备组成：通过对干法除尘设备的功能来看，干法除尘的设备主要分成五大块，分别为转炉烟气的冷却设备（即EC系统）、转炉烟气的净化设备（即EP系统）、转炉烟气的动力设备（即ID风机）、转炉煤气的回收和排放设备（切换站和煤气冷却器）、粉尘排放设备（即EC粗输灰系统和EP细输灰系统）。
2、转炉烟气冷却设备（EC系统）转炉冶炼时，含有大量ＣＯ的高温烟气冷却后才能满足干法除尘系统的运行条件。
蒸发冷却器入口的烟气温度为800～12000C，出口温度的控制应根据静电式除尘器的入口温度而定，一般EC的出口温度控制在200～3000C，才能达到静电除尘器的要求。
为此，EC系统采用14杆喷枪进行转炉烟气的冷却，喷枪通过双流喷嘴对蒸汽和冷却水进行混合，达到冷却水的雾化效果，提高冷却水与气流的接触面积，使得转炉烟气得到良好、均匀的冷却。
喷射水与转炉烟气在运行的过程中，水滴受烟气加热被蒸发，在汽化过程中吸收烟气的热量，从而降低烟气温度。
蒸发冷却器除了冷却烟气外，还可依靠气流的减速以及进口处水滴对烟尘的润湿将粗颗粒的烟尘分离出去，达到一次除尘的目的。
灰尘聚积在蒸发冷却器底部由链式输送机排出。
蒸发冷却器还有对烟气进行调节改善的功能，即在降低气体温度的同时提高其露点，改变粉尘比电阻，有利于在静电除尘器中将粉尘分离出来。
除了烟气冷却和调节以外，占烟气中灰尘总含量约15%的粗灰也在蒸发冷却器中进行收集、排放。
另外，通过对喷射水流量的控制（水调节阀），可控制EC的出口温度，使之达到静电式除尘器所需要的温度。
3、转炉烟气净化设备（EP系统）静电除尘器为圆筒形静电除尘器，它是转炉烟气干法除尘系统中的关键除尘设备，其主要技术特点为：①优异的极配形式。
转炉干法除尘
干法除尘的工艺流程及工作原理干法除尘的工艺流程及工作原理一、干法除尘的工艺流程：Ⅰ高温、未净化的转炉烟Ⅲ高温未净化的转炉烟粗灰Ⅴ冷却后、粗净化的转炉烟细灰Ⅶ冷却后、净化的转炉烟气Ⅷ合格Ⅸ冷却后，合格的转炉煤二、干法除尘设备工作原理：1、干法除尘的设备组成：通过对干法除尘设备的功能来看，干法除尘的设备主要分成五大块，分别为转炉烟气的冷却设备（即EC系统）、转炉烟气的净化设备（即EP系统）、转炉烟气的动力设备（即ID风机）、转炉煤气的回收和排放设备（切换站和煤气冷却器）、粉尘排放设备（即EC粗输灰系统和EP细输灰系统）。
2、转炉烟气冷却设备（EC系统）转炉冶炼时，含有大量ＣＯ的高温烟气冷却后才能满足干法除尘系统的运行条件。
蒸发冷却器入口的烟气温度为800～12000C，出口温度的控制应根据静电式除尘器的入口温度而定，一般EC的出口温度控制在200～3000C，才能达到静电除尘器的要求。
为此，EC系统采用14杆喷枪进行转炉烟气的冷却，喷枪通过双流喷嘴对蒸汽和冷却水进行混合，达到冷却水的雾化效果，提高冷却水与气流的接触面积，使得转炉烟气得到良好、均匀的冷却。
喷射水与转炉烟气在运行的过程中，水滴受烟气加热被蒸发，在汽化过程中吸收烟气的热量，从而降低烟气温度。
蒸发冷却器除了冷却烟气外，还可依靠气流的减速以及进口处水滴对烟尘的润湿将粗颗粒的烟尘分离出去，达到一次除尘的目的。
灰尘聚积在蒸发冷却器底部由链式输送机排出。
蒸发冷却器还有对烟气进行调节改善的功能，即在降低气体温度的同时提高其露点，改变粉尘比电阻，有利于在静电除尘器中将粉尘分离出来。
除了烟气冷却和调节以外，占烟气中灰尘总含量约15%的粗灰也在蒸发冷却器中进行收集、排放。
另外，通过对喷射水流量的控制（水调节阀），可控制EC的出口温度，使之达到静电式除尘器所需要的温度。
3、转炉烟气净化设备（EP系统）静电除尘器为圆筒形静电除尘器，它是转炉烟气干法除尘系统中的关键除尘设备，其主要技术特点为：①优异的极配形式。
转炉煤气干法除尘技术
转炉煤气干法除尘技术0引言转炉煤气的除尘技术可以分成干法和湿法两种，其中，干法除尘技术具有降低新水消耗、提高能源回收率，提高能源利用率的作用。
所以，在转炉煤气除尘过程中应用越来越广泛。
在实际应用过程中，由于干法除尘系统设备的技术要求高，过程控制比较复杂，因而会出现一系列的问题。
后来通过对系统的改进，降低了除尘过程中故障的发生，也为系统的改进积累了丰富的经验。
转炉煤气干法除尘技术的顺利应用，对降低能源消耗，提高煤气回收率具有重要意义。
1转炉煤气干法除尘技术概述转炉煤气干法除尘技术中，应用最广泛的是两种方法，分别是鲁齐的LT法和奥钢联的DDS 法。
其中，LT法是由德国的鲁齐和蒂森于20世纪60年代末联合开发的转炉煤气干湿除尘方法。
后来，西门子—奥钢联公司在这个基础上开发了DDS法。
目前，我国国内的公司也开发出了国产干法除尘系统。
转炉煤气干法除尘系统主要包含了煤气冷却系统、除尘系统和回收系统。
在这个过程中，1400T~1600丈的转炉煤气经过活动烟罩、气化冷却烟道回收蒸汽之后，温度降为1000T左右。
然后进人蒸发冷却器进行冷却、粗除尘、增湿调质，最后温度将为150丈~500丈，粉尘浓度由80~150g/m2减小到40~55g/m2。
煤气经过静电除尘器之后，粉尘浓度进一步为10mg/m2。
对于整个系统而言，影响除尘效果的主要有两个器件，分别是蒸发冷却器和静电除尘器。
1.1蒸发冷却器蒸发冷却器顾名思义是利用水蒸气的蒸发冷却原理来工作的。
和湿法除尘技术相比，这种冷却方式极大地降低了冷却所需要的水量，达到节约水的目的。
目前，应用最为广泛的是双流体外混式喷枪，冷却水从喷嘴中心孔喷出，被加热的蒸汽从中心孔的环形间隙喷出，而且在喷嘴口处形成雾化水。
其喷水量是由计算机根据蒸发冷却器的进出口温度流量来控制的，同时，蒸汽可以用氮气来代替，从而达到节水的目的。
1.2静电除尘器静电除尘器是转炉煤气干法除尘系统的核心，它是防止爆炸和控制出口烟气浓度的关键设施。
转炉干法除尘工艺
转炉干法除尘工艺说明1．转炉干法除尘工艺流程目前转炉炼钢厂配置3座300t顶底复吹转炉，整个吹炼过程枪位和加料采用模式自动控制，在吹炼耗氧量达80%时启动烟气分析的自动化炼钢，可由模型控制冶炼过程的自动拉碳提枪。
但是模型的碳命中率为80%左右，而温度命中率不高。
转炉出钢采用挡渣出钢。
转炉装铁水基本不脱硫，采用定量装入制度，铁水加入量为200±5t，废钢加入料为30±5t。
铁水成分为：C：3.9～4.2%、Si：0.4～0.8%、Mn：0.35～0.40%、P：0.08～0.10%、S：0.02～0.04%，铁水温度T：1300-1320℃。
转炉冶炼过程：一般先兑入铁水再加废钢，如遇阴雨天气先加废钢，加入后前后摇炉，后摇直。
先降罩裙，后开吹，开吹时氧气流量设定为30000Nm3/h，经60s后升为正常氧气流量设定值为62000Nm3/h，随后吹炼过程氧气流量不变。
下表为培训过程中记录的不同钢种的转炉加料操作：在上炉溅渣完毕新炉次开始后，炉内加入0.8-1.0t改质剂（镁球），以保证冶炼前期MgO含量，减少炉衬侵蚀。
氧枪降枪开氧点火后，手动加入铁皮和生白云石，在吹炼至氧步5%（开吹1’40”左右）时按照模型计算自动加入白灰和轻烧白云石（白灰约4t，轻烧约2t），在吹炼至氧步40%时自动加入第二批料（为白灰和轻烧白云石），在以后会自动多批次少量加入白灰或轻烧白云石（每次加入约500kg），一般达10批次之多。
在吹炼过程可根据造渣情况手动加入铁皮或生白云石。
在接近吹炼终点时抬罩裙，拉碳提枪后进行手动测温、取样、测氧。
然后根据碳和温度的命中情况以及其他元素含量确定是否进行后吹。
如果钢水合格后进行出钢操作。
出钢完毕，加入生白云石或（和）镁球进行溅渣操作，加料后前后摇炉确认无大火后进行降枪溅渣。
溅渣完毕倒渣准备下一炉次冶炼。
2．工艺流程图转炉未净化的高温转炉烟气汽化冷却烟道未净化的高温转炉烟气水冷烟道未净化的高温转炉烟气蒸发冷却器(EC)冷却后、粗净化的转炉烟气粗输灰粗灰烟道冷却后、粗净化的转炉烟气静电除尘器(EP)冷却后、净化的转炉煤气细灰细输灰ID风机冷却后、净化的转炉煤气切换站不合格的转炉煤气放散烟囱合格的净化的转炉煤气煤气冷却器（GC）合格的净化的转炉煤气煤气柜（8万m3）图1：工艺流程图图2：工艺流程图由此可见，转炉干法除尘系统包括的设备主要有：蒸发冷却器（EC系统）、烟气管道、静电除尘器（EP系统）、ID风机、切换站（SOS）、煤气冷却器（GC）和放散烟囱等组成。
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究随着经济和社会的发展，钢铁生产已经成为许多国家不可或缺的行业之一。
炼钢过程中，转炉炼钢是一个非常重要的工艺流程。
然而，炼钢过程中释放出大量的烟尘和废气，给环境造成了很大的污染。
因此，对炼钢生产过程中的污染治理工作是非常重要的。
本文将对转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究进行探讨。
一、转炉干法除尘系统的原理在炼钢废气治理中，转炉干法除尘系统是一种常用的治理方法。
该系统的主要原理是利用机械力和离心力将煤气中的粉尘和颗粒物脱除出来。
该系统通常由除尘器、旋风分离器、旋转式喷淋器、出水口等部分组成。
其主体部分是除尘器，其工作原理如下：废气从除尘器的进气管进入除尘器内部，在进入过程中经过了预处理段的净化。
落下的颗粒物通过旋风分离系统，沉下到料斗中。
此时废气已经分离了一定量的颗粒物，在旋风分离器内，煤气受到离心作用，使其速度降低，并将其中的颗粒物和粉尘分离出来。
随后，煤气流入旋转式唧筒中。
在这里，水通过压力喷嘴和旋转式喷淋器进行喷淋，与废气发生接触，使煤气中的颗粒物和粉尘被溶解并冲入水面中。
在煤气净化的过程中收集的毒物也被波浪冲走。
最后，净化后的废气通过排气管排放或再利用。
整个除尘系统的操作过程大大降低了煤气中污染物的浓度，达到了保护环境和节约能源的效果。
1、处理效率高：煤气经过除尘器的物理吸附、静电吸附与旋风分离，将微小的颗粒粉尘从煤气中分离出来，使其浓度和体积大大降低，达到高效的净化效果。
2、应用广泛：该系统不仅适用于钢铁、建筑等重工业中的烟雾净化，还适用于煤矿，化工等其他制造业中的废气净化。
3、维护简单：转炉干法除尘系统的维护操作相对比较简单，易于维护。
4、技术成熟：该系统的技术已经相对成熟，大部分钢铁企业已经普及了该除尘系统，也具备了一定的经济效益。
三、煤气回收技术的分析在钢铁生产中，煤气是非常宝贵的资源。
随着技术的不断革新，将废气回收并再利用，已成为炼钢业的一种新技术。
转炉干法除尘
1.1、转炉除尘概述1.2、转炉干法除尘技术的发展1.3、干法除尘的优点1.4、干法除尘的特点一、转炉干法除尘概述1.1转炉除尘概述目前，转炉烟气净化回收系统主要有“湿法”和“干法”两种。
前者以日本的OG法为代表，采用双级文丘里湿法来捕集转炉烟气中的粉尘。
后者以德国的LT法为代表，采用干式电除尘器捕集转炉烟气中的粉尘。
我国现有的转炉煤气净化与回收系统，大多采用传统的湿法除尘技术(OG法)。
一、转炉干法除尘概述1.2转炉干法除尘技术的发展LT法是由德国鲁奇(Lurgi)、蒂森(Thyssen)二家公司在上一世纪60年代末联合开发的一项技术。
LT是Lurgi和Thyssen的缩写。
1980年最先成功的在Thyssen的400t转炉投入使用。
自此，LT法经历了30多年的发展，技术上日趋成熟，目前世界上有几十套LT系统在投入使用。
1994年，我国宝钢二炼钢最先引进LT法回收技术。
此后，山东莱芜钢铁公司、包钢二炼钢等转炉先后也采用了该技术。
1.3干法除尘的优点转炉干法除尘技术在国际上已被认定为今后发展方向，它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，可实现转炉无能耗炼钢的目标。
除尘效率高。
经LT除尘器净化后，煤气残尘含量（标态）最低为１０mg/m3，比OG系统的100 mg/m3低。
转炉干法除尘技术既满足冶金工业可持续发展的要求，也符合国家产业和环保政策。
一、转炉干法除尘概述1.3干法除尘的优点✓无污水、污泥。
从冷却器和LT系统排出的都是干尘，混合后压块，可返回转炉使用。
✓电能消耗量低。
从综合电耗来看，LT系统的电耗量要远低于OG系统电耗量。
✓投资费用高，但回收期短。
若改造老厂设备，投资费用还可降低许多。
✓采用ID风机，结构紧凑，占地面积小，投资费用可降低许多。
一、转炉干法除尘概述1.4干法除尘的特点✓技术要求较高，回收煤气在进入电除尘器之前，必须具有可靠的、精确的温度和湿度控制，同时要求在实际操作中要严格安全运行等制度。
科技成果——转炉干法除尘节水改造技术
科技成果——转炉干法除尘节水改造技术技术类别能效提高技术适用范围适用于钢铁行业炼钢转炉吹炼成果简介转炉一次烟气通过活动烟罩、汽化冷却烟道后，温度为800-1000℃，进入到蒸发冷却器，通过双介质雾化喷嘴，蒸汽将水雾化后冷却烟气，冷却后烟气温度为200℃左右，同时粗颗粒的粉尘在水雾的作用下团聚沉降，形成的粗粉尘通过粗灰输送系统收集到粗灰仓；冷却后的烟气通过管道进入圆筒型电除尘器进一步净化，电除尘器捕集到的细粉尘，通过电除尘器下的链式输送机、细灰输送系统至细灰仓，回收利用；经电除尘净化后烟气根据其品质或生产状况经切换站进行回收或放散操作，煤气若是回收，则需经煤气冷却器二次冷却，温度降至70℃后进入煤气柜储存，回收煤气含尘浓度≤10mg/Nm3；煤气若是放散，则需点火燃烧后再排放。
技术效果转炉干法除尘技术具有无污水、污泥和电能消耗量低的优点，节能与温室气体减排效果非常显著。
项目实施后，年可节约新鲜水用量约180万吨，节约用电80%、节约用水60-80%，吨钢转炉煤气回收量提高30m3。
除尘灰直接利用，提高了资源利用效率。
因为不用水洗降尘，杜绝了水的污染。
与湿法除尘技术相比，年节约标煤折合1.5万吨，单位节能量0.2429kg，单位碳减排量0.605kg。
应用情况南阳汉冶特钢有限公司将炼钢厂现有的1#、2#、3#转炉，采用的国内传统的“两文一塔”湿法除尘技术改为干法除尘技术。
投资估算将现有的三座100吨炼钢转炉（1#、2#、3#转炉），采用的国内传统的“两文一塔”湿法除尘技术改为干法除尘技术，总投资6016万元。
正常年减排增收1564万元，年均利润总额943万元，净利润707万元，回收期大约3.8年。
市场前景转炉烟气净化回收系统主要有湿法和干法两种。
目前我国约90%的转炉仍采用湿法除尘，随着国家节能减排政策要求的提高，国内越来越多的钢铁企业意识到采用和推广干法除尘及时的重要性。
转炉干法除尘技术在国内日趋成熟，并被国家科技部确定为推广应用的节能减排项目。
浅谈转炉干法除尘技术的维护
浅谈转炉干法除尘技术的维护莱钢120吨转炉引进的6套煤气干法净化设备具有除尘效率高、综合运行费用低、粉尘回收利用率高等突出优点，在使用中掌握和摸索出一套合适的具体操作维护方法，至今运行良好。
1.干法除尘（LT）流程特点转炉15000C的高温烟气经汽化冷却烟道冷却至8500C进入蒸发冷却器调质到2000C进入有4个电场的圆形电除尘器内进行处理，经风机变频调速和流量跟踪调节，进入切换站进行煤气回收及放散、点燃两状态快速切换，回收的煤气经冷却器喷林冷却，由2000C降至770C送入煤气柜，同时蒸发冷却器内约40～45%的粗粉尘和静电除尘器收集的细粉尘经链式输送机和滑动卸灰阀排出。
2.干法除尘（LT）技术功能2.1冷却系统蒸发冷却器（EC）采用立式塔状结构，锥形进出口，下部连接有出灰口及链式输灰机来收集干固的粗粒灰尘，双层翻板阀出口用氮气密封与大气隔离，其工艺过程是根据转炉送氧冶炼断续操作引起温度、气流快速和急剧变化波动的特点，降低烟气温度和调理烟气性能，其相应的温控器、调节阀、比率控制器等動作均由PLC根据烟气含热量和进出口温度设定的程序来精调控制，通过双介质喷嘴喷水和蒸汽量使转炉热气体全部雾化蒸发以干气体形式离开蒸发冷却器，保证任何情况下烟气不结露、不饱和、壁体不湿润积灰。
2.2 除尘系统静电除尘器（ESP）主要由静电收尘器和沉淀器（EP）组成，壳体采用圆筒结构，靠环型梁之间的外护板连接来传递和承载烟气冲击压力；气流入口设有三层气流分布板，气体柱塞状连续通过中间串联四个电场，每个电场由平行排列的集电极组成并通过除尘器壳体接地，带有绝缘物电加热系统来保持1200C左右恒温，以防止灰尘沉积或者潮湿引起火花击穿；多条放电极呈细线或金属条形状，由绝缘体支撑构成负极，安装在气体通道的中心位置，在高压直流电场作用下使极板间形成电晕放电，带负电气体离子和尘粒朝集电极运动，形成微小电晕电流沉降到电极板表面达到分离，锥形进、出口上分别设置自复式弹簧安全泄爆阀，释放除尘器内爆炸产生的压力和避免极线、极板受损；集电极上的积灰通过侧部锤击振打定时敲击落入积灰斗，由两个以90度角度作往复运动的扇形刮灰器送入螺旋链式输灰机，通过闸阀和双翻板阀排出，双摆止回阀和设备漏风之处用氮气密封，防止氧气吸入避免气体混合爆炸。
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1.1、转炉除尘概述1.2、转炉干法除尘技术的发展1.3、干法除尘的优点1.4、干法除尘的特点一、转炉干法除尘概述1.1转炉除尘概述目前，转炉烟气净化回收系统主要有“湿法”和“干法”两种。
前者以日本的OG法为代表，采用双级文丘里湿法来捕集转炉烟气中的粉尘。
后者以德国的LT法为代表，采用干式电除尘器捕集转炉烟气中的粉尘。
我国现有的转炉煤气净化与回收系统，大多采用传统的湿法除尘技术(OG法)。
一、转炉干法除尘概述1.2转炉干法除尘技术的发展LT法是由德国鲁奇(Lurgi)、蒂森(Thyssen)二家公司在上一世纪60年代末联合开发的一项技术。
LT是Lurgi和Thyssen的缩写。
1980年最先成功的在Thyssen的400t转炉投入使用。
自此，LT法经历了30多年的发展，技术上日趋成熟，目前世界上有几十套LT系统在投入使用。
1994年，我国宝钢二炼钢最先引进LT法回收技术。
此后，山东莱芜钢铁公司、包钢二炼钢等转炉先后也采用了该技术。
1.3干法除尘的优点转炉干法除尘技术在国际上已被认定为今后发展方向，它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，可实现转炉无能耗炼钢的目标。
除尘效率高。
经LT除尘器净化后，煤气残尘含量（标态）最低为１０mg/m3，比OG系统的100 mg/m3低。
转炉干法除尘技术既满足冶金工业可持续发展的要求，也符合国家产业和环保政策。
一、转炉干法除尘概述1.3干法除尘的优点✓无污水、污泥。
从冷却器和LT系统排出的都是干尘，混合后压块，可返回转炉使用。
✓电能消耗量低。
从综合电耗来看，LT系统的电耗量要远低于OG系统电耗量。
✓投资费用高，但回收期短。
若改造老厂设备，投资费用还可降低许多。
✓采用ID风机，结构紧凑，占地面积小，投资费用可降低许多。
一、转炉干法除尘概述1.4干法除尘的特点✓技术要求较高，回收煤气在进入电除尘器之前，必须具有可靠的、精确的温度和湿度控制，同时要求在实际操作中要严格安全运行等制度。
✓干法除尘系统存在操作难度大、危险程度高的特点，所以在设备选型、制造、安装及自动控制方面要求比较高。
一、转炉干法除尘概述✓干法除尘系统运行要求严格执行四项控制原则，即“控制烟气、控制监测、控制温度、控制湿度”。
因此，干法除尘系统与转炉生产工艺、设备、自动化控制密切相关。
✓由于干法除尘系统与转炉生产工艺互相制约，必须适当改变转炉生产工艺，通过设备、自动化控制手段实现二者间的有机结合．干湿法除尘技术比较与效益分析可以看出：✓LT系统在风量一样的前提下，系统阻力远远小于OG系统．✓循环水量大大减少．✓由于系统阻力减小，吨钢回收煤气量大大增加．✓回收煤气含尘量大大减少，降低了二次污染．✓设备一次性投资虽然较湿法有所增加，但每年可比湿法节约1200万元左右，预计在３至４内即收回成本．二、干法除尘基本工艺描述在转炉炼钢生产过程中，氧气和碳之间反应会导致废气中带有高浓度的一氧化碳，高温废气必须经过净化冷却后方可回收。
高温废气通过烟道进入蒸发冷却器，蒸发冷却器将蒸汽和水直接注入到废气中，废气的热量通过蒸汽和水的雾化被吸收。
通过蒸发冷却器出口温度的设定，根据蒸发冷却器入口温度、废气流量和蒸发冷却器出口温度控制喷射水和蒸汽量。
同时在蒸发冷却器底部收集粗的灰尘颗粒，结束吹炼时由输灰链将粗灰收集到储灰仓。
二、干法除尘基本工艺描述被冷却后的废气进入静电除尘器，废气通过电场内收集电极时，灰尘被吸附在收集电极表面，通过振打装臵及刮灰机，使灰尘落入除尘器底部下面的链式输灰机中，灰尘被细输灰系统收集到储灰仓。
静电除尘器还装有卸爆阀确保在吹炼期间安全持久的工作。
经过降温除尘后的烟气被ID风机抽出，通过煤气切换站的放散装臵和回收装臵共同实现煤气的回收和废气的外排，废气外排时由点火装臵点燃并放散。
三、LT法工艺流程与设备组成3.1 LT法工艺流程3.2 设备组成3.1 LT法工艺流程图三、LT法工艺流程与设备组成3.2、设备组成3.2.1、蒸发冷却器3.2.2、静电除尘器3.2.3、ID风机系统3.2.4、切换站系统3.2.5、煤气冷却器系统三、LT法工艺流程与设备组成3.2.1 蒸发冷却器1、水冷烟道1.1 水冷烟道系统流程1.2 水冷烟道喷射系统1.2.1 主要设备导流环喷枪蒸汽软管水软管蒸汽手动调节阀水量手动调节阀蒸汽调节阀切断阀水调节阀切断阀三、LT法工艺流程与设备组成3.2.1 蒸发冷却器2、织物补偿器2.1 主要设备织物补偿器2.2 作用处于水冷烟道及EC本体中间，起到补偿EC本体热涨冷缩的作用，补偿量分为轴向和径向.三、LT法工艺流程与设备组成3.2.1 蒸发冷却器3、EC本体部分：3.1 主要设备筒体直段筒体锥型段锥型段角度3.2 作用喷射出来的雾化水在EC内部与高温烟气充分接触后，雾化水吸收热量进行二次蒸发，降低烟气温度，同时对烟气中的大颗粒进行沉降。
三、LT法工艺流程与设备组成3.2.1 蒸发冷却器4、粗输灰系统4.1 主要设备刮板机及钢结构部分气动插板阀及紧急气动插板阀灰仓三、LT法工艺流程与设备组成3.2.2 静电除尘器1、主要设备四电场的圆式静电除尘器（包括阴阳极板、分布等）振打系统：入口分布板振打器；出口分布板振打器；阴极振打器；阳极振打器刮灰器：A、B电场,C、D电场集中润滑系统输灰系统：刮板机；紧急插板阀；气动插板阀；双层翻板阀；刮板机斗提机；螺旋输灰机；储灰仓等.三、LT法工艺流程与设备组成3.2.2 静电除尘器2、主要的工艺参数：2.1 A、B电场的电压，电流.2.2 C、D电场的电压，电流。
2.3 绝缘子的温度。
2.4 绝缘子的氮气流量，压力。
2.5 在吹炼的过程中，除尘器的工作压力。
2.6 除尘器的入口温度，出口温度.静电除尘器静电除尘器三、LT法工艺流程与设备组成3.2.3 ID风机系统1、主要设备ＩＤ风机消音器1、主要的工艺参数1.1 风机的最大转速。
1.2 通过风机的气流温度正常值,最大温度.1.3 风机的全压。
1.4 风机的驱动功率。
1.5 气流密度。
1.6 风机的流量在吹炼的过程中的范围。
ID风机消音器三、LT法工艺流程与设备组成3.2.4 切换站系统１、设备组成放散杯阀回收杯阀GC入口眼镜阀 1台配套液压站 1套２、设备功能在转炉处于吹炼阶段时，当煤气条件符合回收条件时，回收阀打开放散阀关闭，进行煤气回收；其它情况时，回收阀关闭放散阀打开。
３、主要工艺参数3.1 回收杯阀的通径。
3.2 放散杯阀的通径。
3.3 眼镜阀的通径。
3.4 高压泵的出口压力。
3.5 循环泵的压力。
切换站系统三、LT法工艺流程与设备组成3.2.5煤气冷却器系统1、主要设备供水泵上塔泵冷却塔（包括冷却风机）煤气冷却器2、主要的工艺参数2.1 泵的流量，煤气冷却器的流量2.2 泵的额定电流.2.3 吸水井的液位.放散烟囱煤气冷却器四、电气控制系统4.1电气控制系统综述4.2转炉阶段信号4.3功能组描述EC蒸发冷却器功能组EP静电除尘器功能组ID风机功能组细输灰功能组煤气切换站及煤气回收GC煤气冷却器四、电气控制系统4.1 电气控制系统综述根据干法除尘机械设备的功能及转炉冶炼工艺的特点，其配套电气系统分不同的功能组进行控制，以实现功能相对独立的设备组的协调控制，最后再将各设备组控制通过连锁条件贯穿在一起，实现整个干法除尘设备根据工艺阶段的执行，这样即保证了不同子系统的控制在手动模式的相对独立，也实现了在自动模式下系统的连续控制。
四、电气控制系统4.2 转炉阶段信号由于干法除尘设备在不同的转炉冶炼阶段动作及状态各不相同，作为在不同冶炼阶段干法除尘设备执行动作的依据，由转炉倾动角度、转炉操作、氧枪状态、介质类型等条件综合处理后产生８个不同的阶段。
由于在不同阶段干法除尘设备的运行状态有着很大的差异，错误的阶段信号可能导致严重的设备事故，因此保证阶段信号的稳定和准确至关重要。
四、电气控制系统4.3 功能组4.3.1 蒸发冷却器功能组4.3.2 静电除尘器功能组4.3.3 ID风机功能组4.3.4 细输灰功能组4.3.5 煤气切换站及煤气回收4.3.6 GC煤气冷却器四、电气控制系统4.3.1 蒸发冷却器功能组◆喷射冷却系统◆粗输灰系统◆电气设备参数四、电气控制系统◆喷射冷却系统•蒸发冷却器，主要目的是将转炉产生的高温烟气进行降温处理，使进入静电除尘器的烟气温度在120~140之间。
蒸发冷却器水量控制的不准确，会影响静电除尘器的除尘效果。
水量多，含有大量水蒸气的烟气进入电场，电场的放电频率会增加，电离出大量的 H2和O2，H2和O2燃烧容易发生泄爆。
•由于水量的增多，输灰系统内的灰会潮湿成块，容易堵卸灰阀。
喷射水量的控制主要是通过蒸发冷却器的入口温度，蒸发冷却器出口温度设定值以及经过静电除尘器后的废气流量计算出来的。
通过温度PID和水量PID的调节控制蒸发冷却器出口温度接近蒸发冷却器出口温度设定值。
四、电气控制系统◆喷射冷却系统•由于在生产实际中温度的变化量严重滞后于水的变化量，温度的调节稳定性及调节偏差很难控制。
通过积累生产经验，调整控制参数，可实现温度调节偏差在10度以内，一个吹炼周期内水量调节不超过2个周期。
四、电气控制系统◆粗输灰系统•经过喷射冷却系统对烟气的初步处理后，根据转炉冶炼的阶段，有30%的灰要经过粗输灰系统排出。
通过PLC逻辑条件判断控制设备的运行。
四、电气控制系统4.3.2 EP静电除尘器功能组1.高压供电及控制系统2.振打系统3.卸爆阀4.电气设备参数四、电气控制系统高压供电及控制系统1.调压控制柜2.升压变压器/整流电路3.绝缘子加热器4.阴极丝、阳极板四、电气控制系统◆调压控制柜•调压控制柜由控制面板、微型控制器、双向可控硅及进线熔断开关等设备组成。
其作用是接收上位PLC的升/降电压指令，根据检测到的电场电压、电流信号来控制可控硅的触发角，从而控制电场升压变压器一次侧电压，达到控制电场电压、电流的目的。
其性能特点是根据吹炼、停吹、振打等三种工作状态，进行火花跟踪控制、间歇供电、反电晕检测、峰值跟踪控制并提供各种保护功能。
按设定好的程序对电压和电流进行调节，以发挥最大的电流效率，确保安全生产。
四、电气控制系统升压变压器/整流电路◆每座转炉静电除尘器的4个独立电场均配单独的调压控制柜和升压变压器/整流电路。
整流由一组单相全波整流电路完成。
四、电气控制系统绝缘子加热器◆绝缘子用于连接及悬挂通过升压整流后的位于电场内部的阴极丝。
整流后的阳极板与地相连，要求阴极必须可靠绝缘。
由于环境温度的变化及电场温度的影响，绝缘子表面很容易结露，影响其绝缘特性，因此除去在绝缘子仓内充氮气外，还必须增加加热器以保证其温度控制在50-60度之间。
此项功能通过PLC自动实现。