锻造
锻造的概念及种类有哪些
锻造的概念及种类有哪些锻造是利用金属材料在受到压力或冲击的作用下，通过塑性变形，使其形状发生改变的一种加工方法。
锻造可分为手工锻造和机械锻造两种类型，手工锻造指的是利用人手对金属材料进行加工，机械锻造则是利用机械设备对金属材料进行加工。
手工锻造是最早发展起来的锻造方式之一。
在手工锻造中，工匠通过锤击和压力控制金属材料的形状和大小。
手工锻造可以细分为几种不同的类型，包括锤锻、镦锻、顶锻和滚锻等。
锤锻是最常见的手工锻造方法之一，工匠使用锤子将金属材料锤击成所需形状。
镦锻则是利用镦机对金属材料进行加工，可以用于制造大型金属工件。
顶锻是指将金属材料放在锻机床上，在上下两个模块之间施加压力，使其形成所需的形状。
滚锻是将金属材料放在两个旋转的辊子之间，通过辊子的旋转和压力变形，使其成为所需的形状。
机械锻造是在机械设备的帮助下进行的锻造过程。
机械锻造通常使用锻造压力机或液压机，可以对金属材料进行高速和高压的塑性变形。
机械锻造的种类有很多，包括卧式锻造、立式锻造、冲压成形和铸锻等。
卧式锻造是将金属材料放在水平的模块上，在压力机的作用下，完成所需形状的锻造。
立式锻造与卧式锻造类似，但是金属材料是放在垂直的模块上进行加工。
冲压成形是利用模具对金属材料进行高速冲击和塑性变形，可以生产出复杂形状的金属零件。
铸锻是将金属材料加热到熔化状态，并通过压力机将其注入到模具中，使其形成所需的形状。
除了手工锻造和机械锻造，还有一种常见的锻造方法称为冷锻。
冷锻是指在常温下进行的锻造过程，通常使用冷锻压力机进行加工。
冷锻可以提高材料的强度和硬度，适用于制造高要求的零件，例如汽车和航空航天行业中使用的轴承和齿轮等零件。
总的来说，锻造是一种重要的金属加工方法，它可以通过塑性变形改变金属材料的形状和性能。
手工锻造和机械锻造是常见的锻造方式，而冷锻则是一种特殊的锻造方法。
不同的应用领域和要求需要不同类型的锻造方法，以满足各种工件的需求。
锻造
锻造:锻造是利用手锤、锻锤或压力设备上的模具对加热的金属坯料施力，使金属材料在不分离条件下产生塑性变形，以获得形状、尺寸和性能符合要求的零件。
为了使金属材料在高塑性下成型，通常锻造是在热态下进行，因此锻造也称为热锻。
模锻是使金属坯料在具有一定形状的锻模模膛内受压变形，获得所需形状,尺寸和内部质量锻件的加工法方法.由于模膛限制了金属胚料的流动,使得模锻件与模膛形状一致. 模锻根据适用设备不同可以分为锤上模锻,压力机上模锻和胎模锻.模锻的优点有:(１)生产效率高; (２)能锻造形状复杂的锻件,并可以使金属流线分布合理,提高了零件的适用寿命;(３)模锻件的尺寸精确,表面质量好,加工余量小;(４)模锻件可以减少切削加工的工作量,在批量足够条件下可以降低零件成本;(５)操作简单,劳动强度低. 自由锻是利用冲击力或压力使金属坯料在上、下砥铁(砧)之间,产生塑性变形而获得所需形状,尺寸和内部质量锻件的加工方法，分模面：是指上下或左右锻模在锻件上的分界面。
模锻件上与分模面相互垂直的表面附加斜度称模锻斜度或出模角终锻模膛分为模膛本体，飞边槽，钳口飞边槽的作用：1.增加金属流出模膛的阻力，迫使金属充满模膛2.容纳多余的金属3.锻造时飞边起缓冲作用减弱上模对下模的打击，使模具不易压塌和开裂。
自由锻特点:1.工具简单,锻件质量范围广：自由锻是大型锻件唯一的加工方法。
2.锻件力学性能好；3.锻件精度低4.加工余量大；5.劳动强度大6.生产率低自由锻工艺分类镦粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲、扭转、切割、错移自由锻工序可分为基本工序、辅助工序和修整工序三大类。
辅助工序是指进行基本工序之前的预变形工序。
如压钳口、倒棱、压肩等。
1基本工序:使金属坯料实现主要的变形要求，达到或基本达到锻件所需形状和尺寸的工序。
2.主要有镦粗、拔长、冲孔、弯曲、切割、错移和扭转（1生产镦粗的目的：(1)由横截面积较小的坯料得到横截面积较大而高度较小的锻件；(2)冲孔前增大坯料的横截面积以便于冲孔和冲孔后端面平整；(3)反复镦粗、拨长，可提高坯料的锻造比，同时使合金钢中碳化物破碎，达到均匀分布 (4)提高锻件的横向力学性能以减小力学性能的异向性。
锻造的意思
锻造的意思
一、锻造的意思
锻造：（1）一种金属加工方法。
将高温或常温的金属，用锤击或压床加压的方式，使金属物件具有一定的形状和尺寸，并改变它的物理性质的加工法。
（2）磨炼打造。
二、锻造的拼音
锻造：duàn zào
三、锻造的近义词
铸造、锻铸、锻压
铸造：把金属加热熔化后倒入砂型或模子里，冷却后凝固成为器物。
锻铸：锻造和浇铸。
锻压：在加热或不加热情况下用机械压机或水压机加工金属
四、锻造造句
1、等温锻造是一种先进的加工工艺。
2、多种不同的境遇与经历，将他锻造成一个优秀的人才。
3、平静的港湾不能磨炼出优秀的水手,汹涌的波涛才能锻造出真正的英雄。
4、锻造前下料质量的优劣是直接关系到锻件质量的首道工序，也是精密模锻成形的必要条件。
5、生活的磨难,不仅没有将他打到，反而将他锻造成了一个顶天立地的大丈夫。
锻造基础知识介绍
锻造基础知识介绍锻造是一种通过加热金属至其塑性温度，然后进一步以力量和压力形成所需形状的金属加工工艺。
在工业领域，锻造被广泛应用于制造各种产品，如汽车零部件、航空航天零件、建筑材料等。
了解锻造的基础知识是从事这一行业的关键。
首先，让我们了解一些常用的锻造工艺。
1. 锻造类型锻造可以分为以下几种类型：- 手工锻造：这是最古老的锻造方法之一，通过人工使用锤子、锻挤器等工具对金属进行锤击、压制和拉伸来改变其形状。
- 机械压力锻造：这种锻造方法使用机械力量来施加压力和变形金属，常见的机械压力锻造设备包括液压机、螺旋压力机、冲床等。
- 热锻造：通过加热金属至其塑性温度，然后利用机械力量施加压力和变形金属。
热锻造可以进一步分为自由锻造和闭模锻造。
2. 锻造材料锻造可用于加工的材料包括：- 钢：钢是最常用的锻造材料之一，因其具有良好的塑性和高强度，在锻造过程中容易改变形状。
- 铝：铝具有较低的熔点和良好的导热性，常用于制造航空航天零件和汽车零部件等。
- 铜：铜具有良好的导电性和导热性，在锻造过程中容易改变形状，被广泛应用于电子和电气工业。
3. 锻造工艺在进行锻造操作之前，需要进行以下准备工作：- 选择合适的锻造材料和工艺。
- 准备模具和设备。
锻造工艺的基本步骤包括：- 加热：将金属材料加热至其塑性温度，以使其易于塑性变形。
- 锻打：使用锤子、压力机或锻压机等设备施加压力和力量，使金属材料变形成所需形状。
- 冷却：在锻造完成后，将金属材料冷却以增加其硬度和强度。
4. 锻造的优点和缺点锻造作为一种金属加工工艺，具有以下优点：- 提高材料的力学性能和物理性能。
- 可以生产具有复杂形状的零部件。
- 提高材料的密度和致密性。
然而，锻造也有一些缺点：- 锻造设备和工艺复杂，需要专门的设备和技术。
- 锻造成本较高，特别是对于小批量生产。
- 锻造过程中可能会出现金属材料内部缺陷和变形。
在锻造基础知识介绍中，我们了解了锻造的不同类型、应用材料、基本工艺和优缺点。
锻造——锻造方法与工艺
锻造——锻造方法与工艺锻造是通过对金属材料进行加热和塑性变形的一种加工方法，通过锻造可以改变金属材料的形状和性能。
锻造方法和工艺是指在具体的锻造过程中，采取的各种技术措施和操作方法。
下面将详细介绍锻造的方法和工艺。
锻造方法主要分为手工锻造、机械锻造和液压锻造。
1.手工锻造：手工锻造是最早发展的锻造方法，也是最基本的锻造方法。
手工锻造主要是通过人工操作来完成金属材料的加工。
操作方法包括用锤子敲打、弯曲、拉伸和压缩等。
手工锻造的优点是操作简单、灵活性好，适用于小批量的生产，缺点是劳动强度大、生产效率低。
2.机械锻造：机械锻造是在锻造过程中使用机械设备来完成金属材料的加工。
机械锻造主要包括压力机锻造、冲击锻造和旋转锻造等。
压力机锻造是利用压力机的运动和压力来完成金属材料的塑性变形。
冲击锻造是利用冲击力瞬间使金属材料发生塑性变形。
旋转锻造是将金属材料固定在旋转工作台上，通过旋转工作台和切削刀具的相对运动，使金属材料发生塑性变形。
机械锻造的优点是生产效率高、加工精度高，适用于大批量的生产，缺点是设备投资大、工艺复杂。
3.液压锻造：液压锻造是利用液压力来完成金属材料的塑性变形。
液压锻造主要包括液压锤锻造和液压机锻造。
液压锤锻造是通过液压锤的冲击力来完成金属材料的塑性变形。
液压机锻造是通过液压机的压力来完成金属材料的塑性变形。
液压锻造的优点是操作简单、加工精度高，适用于对形状复杂的金属零件进行加工，缺点是生产效率低。
在锻造过程中，通常还需要采用以下几项工艺措施来提高锻造质量和合格率。
1.加热工艺：金属材料在进行锻造前需要通过加热来改变其组织结构和提高其塑性。
加热工艺包括预热和锻造温度的控制。
预热是在金属材料进行锻造前对其进行加热，预热可以减少金属材料的冷作硬化程度和塑性降低程度，使其更易于塑性变形。
锻造温度的控制是根据金属材料的熔点和塑性变形温度范围来确定，过低的温度会影响塑性变形，过高的温度会导致烧结和变形不均匀。
锻造和铸造的区别
一、锻造、铸造的区别：词语意义不同：锻造：用锤击等方法，使在可塑状态下的金属材料成为具有一定形状和尺寸的工件，并改变它的物理性质。
铸造：将金属熔化成液体后浇入模子里，经冷却凝固、清理后获得所需形状的铸件的加工方法。
能制成形状复杂的各类物件。
2.制作工艺不同：锻造：是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。
铸造：是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。
二、锻造、铸造用途：锻造一般用在一定形状和尺寸锻件的加工。
铸造是比较经济的毛坯成形方法，一般用在形状复杂的零件上。
二、锻造、铸造优劣势：锻造优点：通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。
相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。
铸造优点:可以生产形状复杂的零件，尤其是复杂内腔的毛坯。
2.适应性广，工业常用的金属材料均可铸造，几克到几百吨。
3.原材料来源广，价格低廉，如废钢、废件、切屑等。
4.铸件的形状尺寸与零件非常接近，减少了切削量，属于无切削加工。
5.应用广泛，农业机械中40%~70%、机床中70%~80%的重量都是铸件。
锻造缺点：在锻造生产中，易发生的外伤事故。
铸造缺点:1.机械性能不如锻件，如组织粗大，缺陷多等。
2.砂型铸造中，单件、小批量生产，工人劳动强度大。
3.铸件质量不稳定，工序多，影响因素复杂，易产生许多缺陷。
扩展资料：锻造是金属塑性加工的重要方法之一。
锻造的主要目的是:成形和改性(机械性能和内部组织的改善)。
其中后者是其他工艺方法难以实现的,另外锻造生产还具有节约金属、生产效率高、灵活性大等优点。
通过锻造能使铸造组织中的疏松、气孔压实，把粗大的铸造组织(树枝状晶粒)击碎成细小的晶粒,并形成纤维组织。
锻造的名词解释
锻造的名词解释锻造是利用机械压力或机械冲击将金属加热到金属韧性增强可被塑形的温度，再用合金钢模具把金属压制成特定形状的工艺。
它是使用手动或机械力量将金属变形的行业。
它有两个主要过程：锻造和整形，常常需要结合使用。
锻造的定义可以拆分为两部分：压力和变形。
压力是指型坯金属受到压力、挤压、拉伸或振动，从而形成特定形状的过程。
变形是指将型坯变形以符合要求形状的过程。
以上两个过程在某些情况下可以合并为一种过程，而在另一些情况下则可以单独使用，也就是说，压力和变形是两个不同的概念。
锻件的造型可以分为以下三类：型腔锻件、型齿锻件和自由锻件。
型腔锻件由一段被压缩的金属锻出大小相同的型腔锻件，多用于制成轴承和齿轮等零件。
型齿锻件是一种易于成型的复杂锻件，它通常由钢模具中的型齿或缺口冷锻而成，多用于机械设备中饰圈和螺栓等零件。
自由锻件是指没有直接依赖模具设计的金属锻件，这种锻件通常由机械加工、冲压或热压力成型，广泛应用于制造钢铁件。
锻造的优点主要有：1）具有灵活性，可以生产复杂的钢制件，并且可以根据客户的要求进行定制；2）生产成本低，锻造金属的工艺成本比其他金属加工方法要低，且精度高；3）结构紧凑，金属锻件的表面光滑，连接处强度高，精度高，成型后精度不会受到影响；4）易于控制，铸钢的加工时间和成本都可以通过控制加工过程来降低。
尽管锻造具有上述优点，但也存在一些缺点。
首先，锻造的成本较高，主要是由于这种加工方法需要使用模具，而模具制造和维护成本较高；其次，锻造方法只适用于较为坚硬的金属，因此在弱硬金属的加工中，它的应用有一定的局限性；最后，锻造方法需要大量的维护，这也是他需要耗费较多成本的原因之一。
由此可见，锻造是一种高精度、高效率的金属加工方式，它可以在不破坏金属特性的前提下，有效地将原材料压缩成复杂的图案。
锻造的成本虽然较高，但是它的优点也是不可忽视的，所以它在机械制造行业中发挥着重要的作用。
锻造名词解释
名词解释：1、锻造：是一种借助工具或模具在冲击或压力作用下加工金属机械零件或林和借鉴毛坯的方法。
2、过热：金属由于加热温度过高、加热时间过长而近期经历过分长大的现象。
3、加热规范：指金属坯料从装炉开始到加热玩了整个过程，对炉子温度和坯料温度岁时间变化的规定。
4、冲孔：采用冲子将坯料冲出透孔或不透孔的锻造工步。
5、扩孔：减小空心坯料壁厚而使其外径和内径均增大的锻造工步。
6、锤上模锻：它是将上、下模块分别固紧在锤头与砧座上，将加热透的金属坯料放入下模型腔中，借助于上模向下的冲击作用，迫使金属在锻模型槽中塑性流动和充填，从而获得与型腔形状一致的锻件。
7、锻造比：表示锻件变形程度的一种方法，也是保证锻件质量的一个重要指标。
8、开式模锻：变形金属的流动不完全受模腔限制的一种锻造方式。
9、闭式模锻：在变形过程中，金属始终被封闭在型腔内不能排出，迫使金属重买型槽而不形成毛边。
10、冷锻件图：用于最终检验和热锻件图设计的11、热锻件图：用于锻模设计和加工制造。
12、分模面：模锻件是在可分的模腔中成型，它是组成模具型腔的各模块的分合面。
13、模锻斜度:为便于模锻件从型槽中取出，必须将型槽壁部做成一定的斜度14、锻件的圆角:为了使金属易于流动和冲满型槽，提高锻件质量并延长锻模的寿命，模锻件上所有的转接处都要用圆弧连接，使尖角、尖边呈圆弧过渡，此过渡处称为锻件的圆角。
15、工步图：用来表示坯料在制坯和模锻过程中应具有的形状和尺寸。
16、承积面：锤锻空击时，上下模块实际接触的面积，应为模块在分模平面上的面积减去各型槽、毛边槽、锁扣和钳口所占的面积。
选择和填空1、钢锭常见缺陷有：偏析、夹杂、气体、气泡、缩孔、疏松、裂纹和溅疤。
2、常用的下料方法有：剪切法、锯切法、冷折法、砂轮切割法、气割法和车削法。
3、金属坯料的加热方法，按所采用的热源不同，可分为燃料加热和电加热。
4、金属加热可分为预热、加热、均热三个阶段。
5、自由锻造通常指手工自由锻和机器自由锻。
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1.锻造工艺的定义锻造是一种在一定温度下借助工具或模具在冲击或压力作用下加工金属机械零件或零件毛坯的方法，锻件的生产率最高，锻件的形状，尺寸稳定性好，并有最佳的综合力学性能2.锻造分类，按照成型方式分？按照温度划分？锻造根据使用工具和生产工艺的不同而分为自由锻，模锻和特种锻造。
3.模锻冲孔连皮以及各种形式的应用情况模锻不能直接锻出透空，因此在设计热锻件图时必须在孔内保留一层连皮，然后在切边压力机上冲除掉。
冲孔连皮分为平底连皮，斜底连皮，带仓连皮，拱底连皮和压凹。
①平底连皮：常用的脸皮形式②斜底连皮：当锻件内孔较大时（d﹥2.5h或d﹥60mm）③带仓连皮：若锻件形状复杂，需经预锻和终锻成型，可在预锻型槽中安排斜底连皮，而在终锻型槽中则改用带仓连皮，以便于切边时冲除④拱底连皮：若锻件内孔很大（d﹥15h），而高度又很小，金属向外流动困难，这时采用拱底连皮或带仓连皮⑤压凹：当锻件内孔直径较小（d﹤25mm），不宜锻出连皮，应该有压凹形式，其目的是使锻件饱满成型4.锻造时考虑锻件胚料的失稳问题：坯料的高径比H/D＞3坯料镦粗时容易产生失稳，导致纵向弯曲。
尤其在坯料端面不平，或坯料本身轴线不直，或坯料温度不均匀，或锤砧面不平行，都会使H/D＞3得坯料产生纵向弯曲。
弯曲了的坯料若不及时校正而继续镦粗，就可能产生折叠。
因此在镦粗时，对坯料的高径比应有所限制。
通常，圆截面坯料H/D不宜超过2.5-3；方形或矩形截面坯料H/A不大于3.5-45.自由锻和模锻的特点各是什么？优缺点自由锻：坯料在平砧上面或工具之间经逐步的局部变形而完成模锻：①工艺灵活，适用推广②锤头行程打击速度或打击能量可调节③充填型槽能力强④提高锻件的使用寿命⑤生产率高⑥机械加工余量小，成本较低自由锻优缺点：①工具简单通用性强，灵活性大，适用单件和小批量锻件，适用于新产品试制等②锻件精度低加工余量大，生产效率低，劳动强度大6.精压锻件的目的：①提高锻件精度，降低表面粗糙度②使锻件表面产生硬化，可提高零件的表面强度和耐磨性能7.锤上锻模的安装：（工序）①模锻工序：使坯料得到锻件所要求的形状和尺寸②制坯工序：改变毛坯的形状，合理分配毛坯体积③切断工序：当采用一料多件的模锻时，切断已锻好的锻件8.材料的缺陷铸锭：划痕，折叠，发裂，结疤，碳化物偏析，白点，非金属夹杂流线，粗晶环钢锭：偏析夹杂气体缩孔疏松贱疤9.锻件图的绘制确定分模面，确定锻件的机械加工余量和公差，模锻斜度，圆角半径，肋和腹板，冲孔连皮，模锻锻件图及锻件技术条件。
10.锻前加热的目的，变化，缺陷，以及避免措施目的：提高金属塑性，降低变形抗力，即增强金属的可锻性，从而使金属易于流动成形，并使锻件获得良好的组织和力学性能。
变化与缺陷：组织结构方面，大多数金属不但发生组织转变，其晶粒还会长大，严重时会造成过热过烧力学性能方面，总的趋势是金属塑性提高，变形抗力降低，残余应力逐步消失，但也可能产生新的内应力，过大的内应力会引起金属开裂。
物理性能当面，金属的导热系统，导温系统，膨胀系数，密度等均随温度的升高而变化。
化学变化方面，金属表层与炉气或其他周围介质发生氧化，脱碳，吸氢等化学反应，结果产生氧化皮与脱碳层等。
避免措施，按照加热规范进行加热11.平锻机上模锻特点，适用范围（P204计算必考；注意课本上的步骤不对）特点：①锻造过程中坯料水平放置，其长度不受设备工作空间的限制②有两个分模面，因而可以锻出一般锻压设备难以锻成的在两个方向上有凹槽凹孔的锻件，锻件形状更接近零件形状③平锻机导向性好，行程固定，锻件长度方向尺寸稳定性比锤上模锻高。
但是，平锻机传动机构受力产生的弹性变形随压力增大而增加。
所以，要合理预调必和尺寸，否则将影响锻件长度方向的精度④平锻机可以进行开式和闭式模锻，可以进行终锻成型和制坯，也可以进行弯曲，压扁，切料，穿孔，切边等工布缺点：①平锻机是模锻设备中结构最复杂的一种，价格贵投资大②靠凹模加紧棒料进行锻造成型，一般要用高温度热轧钢材或冷拔整径刚才，否则会夹不紧或在凹模间产生大的纵向毛刺③锻前必须用特殊装置清除坯料上的氧化皮，否则锻件粗糙度比锤上锻件高④平锻机工艺适用性差，不适宜模锻非对称锻件适用范围：平锻机用于镦锻各种螺栓，铆钉类锻件，大批量生产汽门，汽车半轴，环类锻件12.锻造用材料准备主要包含两项内容：一是选择材料，二是按锻件大小切成一定长度的毛坯。
13.锻件的冷却方法，特点①在空气中冷却，领取速度较快。
②在灰砂坑内冷却。
冷却速度较慢。
③在炉内冷却，冷却速度最慢。
14.终锻温度，始锻温度，锻造温度的确定原则始锻温度一般比铁碳相图的固相线低150~250℃。
终锻温度一般要高于金属的再结晶温度50~100℃确定原则：应保证金属有较高的塑性和较小的变形抗力，并能使制出的锻件获得希望的组织和性能。
在此条件下，锻造温度范围进可能取的宽一些，以便减少锻造的火次，降低消耗，提高生产效率，方便操作。
锻造温度的基本方法：运用合金相图，塑性图，抗力图，再结晶图始锻温度高则金属塑性高，抗力小，变形时消耗能量小，可以采取更大变形量的工艺，在确定始锻温度时，首先应保证金属部产生过热过烧，有时还要受高温析出相的限制。
终锻温度过高，停顿之后，锻件内部的晶粒会继续长大，出现粗晶组织或析出第二相，降低锻件力学性能。
若终锻温度低于再结晶温度，锻坯内部会出现加工硬化，使塑性降低，变形抗力急剧增加，容易使坯料在锻打过程中开裂或在坯料内部产生过大的残余应力15.自由锻的冲孔的类型分为开始冲孔和闭式冲孔，开式冲孔常用的方法有实心冲子冲孔，空心冲子冲孔和在垫环上冲孔三种。
16.螺旋压力机又叫？螺旋锤17.热模锻曲柄压力机的特点，缺点，优点特点：1由于变形力由设备本身封闭系统的弹性变形所平衡，滑块的压力基本上属静力性质，因而工作时无震动，噪音小2象鼻形导向机构增加了滑块的导向长度，提高了设备的工作精度3楔形工作台，可以调节锻压机闭合高度，避免因滑块卡死而损坏曲柄连杆4具有自动顶料装置，便于实现机械化和自动化优点：①锻件精度较锤上模锻精度高②曲柄压力机上模锻件内部变形深透而均匀，流线分布也均匀合理，保证了力学性能均匀一致③曲柄压力机上模锻容易产生大毛边，金属充填上下模差异不大④曲柄压力机模锻具有静压力的特性，金属在型槽内流动较缓慢缺点：1与同样能力的模锻锤相比，曲柄压力机的造价比较昂贵，一次性投资大2曲柄压力机行程的压力不能随意调节，不适宜进行拔长，滚挤等制坯操作3对坯料表面的加热质量要求高，不允许有过多的氧化皮4当设备操作或模具调整不当时，有可能使滑块在接近下死点时发生闷车，中断生产，甚至可能使曲柄，连杆或模具损坏5对于一些主要靠压入方式成型的锻件，不得不采用多型槽模锻，增加的工步和模具18.热模锻曲柄压力机的锻件顶出如何安排？顶件装置的结构形式取决于锻压机顶杆数量，顶杆位置，顶出器的形状与数量。
在最简单的情况下，顶件装置仅由顶出器和限位用的压圈及其螺钉所组成，当锻件孔径小，顶出器须从锻件环形界面进行顶件时，可采用环形顶件装置，当一个型槽或一副锻模中需用几个顶出器而压力机台面和滑块上只有一个顶杆时，则采用杠杆式顶件装置19.自由镦粗质量分析及避免措施（如何减少鼓形）镦粗时产生鼓形，变形不均匀避免措施①侧凹坯料镦粗②软金属垫镦粗③降低设备工作速度④叠料镦粗⑤套环内敦促⑥反复镦粗与侧面修直20.锻件为何设立高度公差，与厚度公差有何区别厚度公差与高度公差的区别在于高度公差是分模线一侧沿高度方向的尺寸公差，而厚度公差是指通过分模线的尺寸公差21.锤上模锻时，为什么上模型槽比下模型槽容易充满？由于上模高速向下运动至与坯料接触，尽管速度减至零，但金属仍存在向上运动的惯性，而下模没有运动，是静止的，金属向下充填型槽主要靠上模打击力的传递。
故上模型槽比下模型槽容易充满22.锻模设计为什么要考虑承击面？承击面是指锻锤空击时，上下模块实际接触的面积，因此，承击面积应为模块在分模平面上的面积减去各型槽，毛边槽，锁扣和钳口所占面积。
承击面太小，容易压塌分模平面。
23.试述热模锻曲柄压力机的应用范围曲柄压力机在一定条件下可以生产各类形状的锻件，对于主要靠镦粗方式成形的锻件以及带有杆部或不带杆部的挤压，冲孔件，尤其适宜在曲柄压力机上模锻。
此外，还可在其上进行热精压，校正等工序。
24.用作图的方法表示非对称件的模锻斜度，并说明这两种斜度的特点P99①反引等斜度②连接斜度25.自由锻分类：锻锤自由锻和液压机自由锻26.模锻斜度：为了便于模锻件从何型槽中取出，必须将型槽壁部做成一定的斜度，称为模锻斜度27.顶镦三规则①第一规则：当长径比φ≤3且端部较平时，可在平锻机一次行程中，自由镦粗到任意大的直径而不产生弯曲，即所允许的长径比φ=3②第二规则：在凹模内顶镦时，若⑴Dm≤1.5d时，外露的坯料长度f≤d或者⑵当Dm≤1.25d f≤1.5d时，ψ﹥ψ允，可进行正常的局部镦粗而不产生折叠③第三规则：在凸模内顶镦时，当⑴Dm≤1.5d时，镦粗长度f≤2d或者⑵当Dm≤1.25d f≤3d时，ψ﹥ψ允，也可进行正常的局部镦粗而不产生折叠28.什么是模锻件的分模面？选择分模面的原则是什么模锻件是在可分的模腔中成型，组成模具型腔的各模块的分合面称为分模面。
选择分模面的原则：保证锻件形状尽可能与零件形状相同，容易从锻模型槽中取出，此外，应争取获得镦粗充填成型。
故此，锻件分模位置应选在有较大水平投影尺寸的位置上，为了提高锻件质量和生产过程的稳定性，在满足上述分模的原则基础上确定开式模锻件的分模位置，还应考虑下列要求①为了便于发现上下模在模锻过程中的错移，分模位置应选在锻件侧面中部②为使锻模结构尽量简单，并防止上下模错移，分模面尽可能采用直线状③头部尺寸较大的长轴类锻件不宜直线分模④为方便于锻件切边模和锻模加工制造，同时也为了节约金属材料不采用轴向分模⑤对金属流线方向有要求的锻件应尽可能沿锻件界面外形分模29.终锻型槽和预锻型槽如何安排预锻型槽是以终锻型槽或热锻件图为基础进行设计的，设计的原则是经预锻型槽成型的坯料，在终锻型槽中最终成型时，金属变形均匀，充填性好，产生的毛边最小。
30.精压平面产生凸起的原因是什么？应采取怎么的预防措施？原因：工件在平板间镦粗时，其受压面上应力分布不均匀，而且随着工件的高径比（H/D）的减小和外摩擦的增大，受压面中心的压应力与边缘的压应力之差也越大，这种应用分布的不均匀性，导致模板产生不均匀的弹性凹陷和弯曲。
外力去除后，弹性变形部分回复，使精压工件中部产生突起。
措施：①精压前对模锻件采取的措施：降低锻件的硬度；适当减小变形程度或在冷精压前先热精压一次；带孔的零件，若孔径不大，模锻时则应压出浅穴，以减小精压面积；不带孔的锻件，其受压面事先做成凹面以抵消精压时的凸起等②对精压模具采取的措施：先用淬透性高的材料做精压模板；改善模具结构、减小模具的零件数，以提高磨具的刚度；采用止程块以减小模具的套型弯曲；模具的施压面做成凸面；降低模板的便面粗糙度等。