模铸现场工艺

1、底盘砌筑
（1）、在底盘车上进行砌筑，底盘砌筑温度应大 于100℃，以保证砌筑后的汤道干燥。 （2）、中心砖、流钢砖使用前应严格挑选，凡是 内外表面有裂纹、缺角、公母扣不相吻合、变形 以及受潮者不得使用。受潮砖必须经干燥室烘干 24h以上，方可使用；
（3）、下砖要求一平（砖与底板平）、二直（砖

1、浇钢前准备 （1）吹注管：用压缩空气带对中注管吹扫
，确认汤道畅通，并把注管内的沙土吹入
模内。

（2）吸风：用吸风管将模内的杂物吸出。

（3）准备保护渣：按工艺要求的加入量准 备好足够量的保护渣。有的全部直接加入 模内；有的部分加入模内，部分吊挂或放
到冒口上，等开浇后再加入；也有的全部
吊挂。
1）上铸法：钢水直接进入钢锭模。 上铸法的优点及缺点：


①一次只能浇一支钢锭，适用于重量较大 的钢锭（40吨以上）；
②开浇时钢水距离模底较远，容易喷溅， 表面质量较差； ③由于没有注管和汤道，内部质量较好；

现在的真空浇铸多数还采用上铸法，质量 也不错。

2）下铸法（见图）
钢水经中注管、汤道后从钢锭模的下部进入钢 锭模。 下铸法的优点及缺点： ①一次能浇多支钢锭，适用于单只重量较小的 钢锭（45吨以内）； ②钢水从底部缓慢上升，表面质量较好；
要下成直线）、三严（砖缝不大于2毫米）、四
紧（塞子要打紧）、五净（保证汤道内干净）。 下砖前要进行预砌，砖面不得高于底板表面， 应与底板平或低1~2mm，不得偏离中心线。将 尾砖楔子打实后方可砖缝灌沙填实。
（4）、下砖后用热沙子填满砖与底 板之间的空隙，用钢筋捣实，然后 勾出30~40mm的缝，用勾缝泥填


பைடு நூலகம்
③由于注管和汤道存在侵蚀，夹杂物随着钢流 进入钢锭模内，造成钢锭内部质量较差一些； 下铸法由于操作简便，效率高目前被广泛采用 。

3）浸入 式水口浇注： 浸入 式水口浇注类似于上注法，是浇注前 将放置在钢锭模内的浸入式水口挂在钢水包 底部水口下方，具有一定的长度，从浇注锭 身开始，浸入 式水口一直保持浸入钢深度 波动在一定的范围，浸入式水口在开浇后连 同钢包随钢锭模内钢水面的上升而上升。 优点是内部质量较好，表面质量也较好。 缺点是安装操作复杂，一次只能浇一支锭。
距离底板面100mm高时校正落下。

注管砖最上部分的砖从上放入，用较短
的砖调整好高度，放上盆砖，确保盆砖 的高度高出注管上沿50~80mm。

沙子要求必须干燥，严禁灌湿沙。填实、
漏斗不松动，沙子分布均匀，不允许一侧 灌沙，用过的沙子过筛后可以回收继续使
用。
（1）座模前清理模子内壁以及模口的残钢 残渣和异物； （2）新模子必须进行烘烤（生锈的模子先 用钢刷清理）后方可使用。工作模温控制 在40~150℃； （3）凡钢锭模内壁龟裂的面积超过总面积 的1/2或内壁侵蚀深度大于5mm，其面积大 于200×200mm2；

3、温送：一般要保证到达轧钢时钢锭表面
温度≥300℃。堆垛缓冷16~24小时后可达到
要求。

4、装车：每节车皮要求不能超载。

1、冒口残留钢筋、冒口钻钢清理掉。
2、锭身裂纹、凹坑、粘模清理掉。
1、模铸目的：就是将合格的钢液浇注到钢锭
模内使之凝固，形成表面良好、内部纯净
、均匀、致密的固体钢锭。

近二十多年来，模铸所占比重不断下降，目前只
占到4~6%的水平，并且还有略微下降的趋势。但 是对小批量，尤其是大厚度、高强度的钢材，连 铸还是无法取代的。目前连铸最大厚度只有 400mm，无法轧150mm以上的钢板，而且连铸越 厚，存在的问题越多。

（2）绝热板要轻拿轻放，严防破损，禁止 使用潮湿、残缺不全或断裂的绝热板。

（3）安装绝热板要紧贴模壁以防钢水钻入
。绝热板安插要到位，要求下底面与冒口下
沿平齐。

（4）座冒前必须将模口清理干净，冒口要
座正，偏心度＜10mm，保证冒口线缝小， 不钻钢。缝隙大于3mm应垫上石棉绳。

（5）座冒完毕吹风、吸风，检查汤道是否 畅通，发现问题及时解决
满捣实。然后将汤道、底板吹扫干 净。
（5）、流钢砖公扣要均匀饱满 地抹好灰口泥，最好与母扣一次 接成，泥料不得入汤道孔内，接
缝处缝隙≤2mm。
（1）、中注管上的残钢必须清理干 净； （2）注管砖应仔细检查形状。不符合图
纸尺寸、接头不好、有裂纹、受潮不
得使用； （3）座中注管时要缓慢垂直落下，待至

现状：均采用脱模后堆垛缓冷方式，普通 的是6～12小时，（即热送>500℃）。高合 金钢缓冷24左右（即温送>300℃ ）。

1、钢锭根据钢种的工艺要求将钢锭温送、
热送到轧钢厂。

2、热送：有带模热送的，温度可达到
700℃以上。也有脱锭后短时间堆垛缓冷后 热送的。一般要保证到达轧钢时钢锭表面 温度≥500℃。

（1）卸锭时间参考表一。
（2）卸锭时间不得提前，可后延1～3小时
；卸锭后大面不能靠在一起，可相距1米以
上或大面小面交叉。

（1）看准待脱锭的模子号，及对应的炉号
、钢种、锭型、支数。

（2）脱锭后及时描上炉号、支号堆垛放置
。
1、入坑或者是堆垛缓冷。 2、带模缓冷。 3、退火炉缓冷。（如外销的锻造锭高合金 钢）
铸车的必须撬掉）。

5）粘挂在模口上的钻钢要及时处理，以免
脱冒时钢锭表面产生拉裂及脱模困难。

（6）浇完钢及时盘好风带，整理好工具，
清理现场，做到文明生产认真做好铸锭浇
注记录。

（7）认真填写浇钢信息，记清楚炉号、模 子号、钢种、锭型、支数等信息。
铸速（min） 锭型（t） 本体 11.91 13.80 15.38 19.28 21.90 23.55 25.16 12～15 12～15 12～15 13～15 13～16 13～16 14～16 冒口 4～8 4～8 4～8 4～6 4～6 4～6 4～6 ≥3 ≥3 ≥3 ≥2 ≥3 ≥3 ≥3 ≥4 ≥4 ≥4 ≥9 ≥9 ≥9 ≥9 ≥６ ≥６ ≥６ ≥10 ≥10 ≥10 ≥10 动车时间（h） 脱冒时间（h） 脱锭时间（h）

（4）保护渣的用量：一般每吨钢消耗量为
2.5~3.5公斤。

（5）工具准备：备好样杯、样勺、样签 烧氧管、打瘤器等。

（6）准备好碳化稻壳、吹氧管等。
（7）检查：浇钢设备（如：铸车、浇钢
车、液压系统、按钮开关等）的检查。

（1）开浇时对注余模开浇，然后开闭流2
～3次，发现钢流正常后，开浇钢车对准注

我厂的浇铸方法及特点： 由于每炉钢的出钢量在100吨左右，锭型从 11吨到50吨，每炉钢浇2～10支，平均每天 浇10炉～20炉，所以全部采用的是下铸法。

目前由于合同不足，组炉困难，一炉钢浇 多种锭型，多个钢种。采用了双盘浇铸和 单盘异锭型浇铸（我厂独创）。

有三分冶炼七分浇铸之说，虽然不是特别


（4）模底砖使用前必须清洁干燥，外形尺 寸符合规格要求。

（5）模底砖要先缠好草绳，抹上火泥，然
后对准尾砖的砖眼，模底砖必须座正。

（6）座模前清理模底，模孔对正后用对准
器插入模底砖的砖眼，位置调好后落下模 子。

（1）安装保温冒前要清净保温冒口上的残
钢残渣和泥沙，冒口经检查合格后，预先
装配好绝热板，再进行座冒。
准确，但也反映出模铸过程的重要性。模
铸过程的好坏，对成品的优劣有很大的影
响。因为钢的大多数缺陷如：缩孔、疏松
、偏析、夹杂、表面气泡、表面裂纹，是
与模铸工序操作质量息息相关的。

一般是：刷模——整模——浇注——卸锭——脱锭
——缓冷——表面清理
一、刷模
1、检查模子是否符合使用标准。(内壁 各种缺陷) 2、清扫模内挂渣、灰土，清理模口、 模内、模眼、模底残钢。 3、可按周期刷或即将使用前刷。按模 子编套刷好、并摆放在一起。
管，适当开大流浇注，约10秒模底见红后可
以根据需要调整注流。做到平稳开浇无飞
溅，液面平稳上升。

（2）按工艺要求的时间合理控制本体和冒
口的注速。

（3）浇注过程中，注流不得忽大忽小或中
断，水口结瘤应勤打，不得将冷瘤打入注 管和钢锭模内。

（4）本体浇注一半时，适当调大注流。

（5）浇注完后进行取成品样操作。操作要
求：取两个高度≥70mm的钢样，并插入与 炉号一致的钢签，取样前样勺与样模应清 洁干燥，避免接取散滴钢液集成的钢样， 样块不得水冷并及时送交化验。

（6）浇注完毕后，
1）关闭大包水口。

2）要及时加入碳化稻壳。碳化稻壳加入量
：小锭2~3袋，大锭4~8袋。

3）要卸掉油缸，关闭油泵。

4）将漏斗砖撬起或撬掉（漏斗砖过高碰到