轧制工艺学最新总结新
轧钢工厂实习总结范文6篇
轧钢工厂实习总结范文6篇第1篇示例：在轧钢工厂实习的这段时间里，我学到了许多关于钢铁生产的知识和技能，也体会到了工厂生产的紧张和高效。
在这里，我要总结一下我的实习经历。
在轧钢工厂实习的日子里，我深刻体会到了工人们的辛苦和努力。
轧钢工厂的生产环境极其恶劣，高温、噪音、灰尘无处不在，但是工人们依然坚守岗位，为了生产质量和效率而努力工作。
他们每天早出晚归，默默地为着公司的发展做出贡献。
我在他们身上学到了责任和奉献精神，让我深受感动。
在实习期间，我学到了许多关于钢铁生产的知识和技能。
轧钢工厂是一个高度专业化的生产单位，需要对设备和工艺流程有很深入的了解才能胜任工作。
通过实习，我了解了钢材的生产过程，熟悉了轧机的运转原理，学会了掌握生产中常见问题的处理方法。
在实际操作中，我逐渐掌握了一些基本的操作技能，如操作起重机、检查设备运行情况、维护设备等。
这些知识和技能将对我的未来工作有着重要的帮助。
在实习期间，我也体会到了工厂生产的紧张和高效。
轧钢工厂是一个以生产效率为导向的企业，每一分钟都要做到最大化的产出。
在这样的环境下，我学会了如何高效地工作，如何与同事协作，如何应对突发情况。
我切身感受到了时间的宝贵和效率的重要性，也意识到了团队合作的力量。
在实习结束之际，我要感谢所有在轧钢工厂遇到的工友和领导。
他们给予了我很多指导和帮助，让我更快地适应了工作环境，提高了工作效率。
他们的耐心指导和悉心关照让我感到很温暖，也让我更加珍惜这段宝贵的实习经历。
轧钢工厂的实习经历对我来说是一次宝贵的历练。
在这里，我不仅学到了专业知识和技能，也深刻体会到了工作的辛苦和团队合作的重要性。
我相信这段经历将对我的未来工作和生活有着积极的影响，让我更加强大和成熟。
感谢轧钢工厂给我这次难得的机会，让我收获满满，收货颇丰。
第2篇示例：本次在轧钢工厂的实习经历让我获益良多，让我对钢铁行业有了更深入的了解，也让我明白了实践的重要性。
在这里，我不仅学到了专业知识，还收获了成长和坚韧。
轧钢生产中应用的新技术新工艺
轧钢生产中应用的新技术新工艺近年来，轧钢生产中所涌现的新技术、新工艺主要是围绕节约能源、降低成本、提高产品质量、开发新产品所进行的。
在节能降耗上，主要技术是：连铸坯热送热装技术、薄板坯连铸连轧技术、先进的节能加热炉等；在提高产品性能、质量上，主要技术是：TMCP 技术、高精度轧制技术、先进的板形、板厚控制技术、计算机生产管理技术等；在技术装备上，主要是大型化、连续化、自动化，即热轧带钢、冷轧带钢的连续化，实现无头轧制、酸轧联合机组、连续退火及板带涂层技术等。
这些技术的应用可极大地提高产品的竞争能力。
以节能降耗为目标的新技术1 连铸坯热送热装技术连铸坯热送热装技术是指在400℃以上温度装炉或先放入保温装置，协调连铸与轧钢生产节奏，然后待机装入加热炉。
在轧钢采用的新技术中热送热装效益明显，主要表现在：大幅度降低加热炉燃耗，减少烧损量，提高成材率，缩短产品生产周期等。
我国20 世纪80 年代后期开始首先在武钢进行热送热装试验，90 年代宝钢、鞍钢等在板带轧制中试验，并逐步采用了热送热装技术。
90 年代中期以后我国棒线材大量采用了热送热装技术，但是距日本和一些欧美国家的水平还有较大的差距。
连铸坯热送热装技术的实现还需要以下几个条件：（1）质量合格的连铸板坯；（2）工序间的协调稳定；（3）相关技术设备要求，如采用雾化冷却、在平面布置上尽可能缩短连铸到热轧之间的距离、通过在输送辊道上加设保温罩及在板坯库中设保温坑等；（4）采用计算机管理系统。
根据国内目前的实际情况分析，需要继续推广该技术，己经采用的轧机应当在提高水平上下功夫。
通过加强管理保证该技术的连续使用，不断提高热装率和提高热装温度，同时进行必要的攻关，解决由于采用热装技术以后，产生的产品质量不稳定问题。
2 薄板坯连铸连轧技术薄板坯连铸连轧是20 世纪80 年代末实现产业化的新技术，是钢铁生产近年来最重要的技术进步之一。
采用薄板坯连铸连轧工艺与传统钢材生产技术相比，从原料至产品的吨钢投资下降19％～34％，厂房面积为常规流程的24％。
轧钢生产工作总结
轧钢生产工作总结
轧钢是钢铁生产中非常重要的环节，它直接影响着钢材的质量和产量。
在过去的一段时间里，我们经过不懈的努力和团队合作，取得了一定的成绩。
现在，我来对我们的轧钢生产工作进行总结和反思。
首先，我们在生产过程中注重了安全和质量。
我们严格执行操作规程，确保设备运行稳定，操作规范。
我们加强了对设备的维护和保养，及时发现并解决了一些潜在的安全隐患。
在质量方面，我们严格把关每一个环节，确保了产品的合格率。
其次，我们在团队合作方面取得了一定的进步。
在生产过程中，每个岗位的员工密切配合，相互协助，共同完成了生产任务。
我们还加强了员工的技能培训，提高了员工的技术水平和工作效率。
另外，我们也发现了一些存在的问题。
比如，生产中出现了一些设备故障，导致了生产进度的延误；还有一些员工在操作中存在一些不规范的行为，需要进一步加强培训和管理。
为了进一步提高我们的轧钢生产工作，我们需要继续加强安全和质量管理，及时发现并解决存在的问题；加强团队合作，提高员工的技术水平和工作效率；加强设备的维护和保养，确保设备的正常运行。
总的来说，我们在轧钢生产工作中取得了一定的成绩，但也存在一些问题。
希望在今后的工作中，我们能够继续努力，取得更好的成绩，为企业的发展做出更大的贡献。
金属轧制总结汇报材料模板
金属轧制总结汇报材料模板金属轧制总结一、引言金属轧制是一种常见的金属加工方法，广泛应用于各个行业。
本文对金属轧制技术进行总结，介绍了金属轧制的原理、工艺和应用，并探讨了未来的发展趋势。
二、金属轧制原理金属轧制是利用轧辊对金属进行连续挤压和塑性变形的过程。
通过轧制，金属可以获得更高的密度和更好的机械性能。
金属轧制的原理包括压下原理、弯曲原理和剪切原理。
其中，压下原理是指金属在轧制过程中被挤压变形，形成所需形状；弯曲原理是通过轧辊的变形使金属材料发生角度改变；剪切原理是指金属材料在轧制过程中发生断裂。
三、金属轧制工艺金属轧制的一般工艺包括预轧、精轧和细轧。
预轧常用于压扁和压瘦金属材料，以减小材料截面尺寸；精轧用于精确控制材料的尺寸和形状；细轧用于提高材料的密度和机械性能。
在金属轧制过程中，还需要进行适当的加热和冷却处理，以改变材料的组织结构。
四、金属轧制的应用金属轧制技术广泛应用于各个行业，包括钢铁制造、汽车制造、航空航天、造船等。
在钢铁制造中，金属轧制用于生产各类钢材；在汽车制造中，金属轧制用于制造车身和发动机部件；在航空航天中，金属轧制用于制造飞机和火箭部件；在造船中，金属轧制用于制造船体和舵机。
五、金属轧制的未来趋势随着科技的进步和经济的发展，金属轧制技术不断创新和改进。
未来金属轧制的发展趋势包括以下几个方面：1. 高效能与高精度：通过改进轧辊和轧机设计，提高金属轧制的效率和精度。
2. 轧制材料的多样性：金属轧制不仅适用于钢铁等常见金属材料，还可以用于压制各种特殊合金和复合材料。
3. 自动化和智能化：引入机器学习和人工智能等先进技术，实现金属轧制过程的自动化控制和优化。
4. 环境友好和节能减排：通过节约能源和减少废气、废液的排放，实现金属轧制的可持续发展。
六、结论金属轧制是一种重要的金属加工方法，具有广泛的应用前景。
本文对金属轧制的原理、工艺和应用进行了总结，并展望了其未来的发展趋势。
金属轧制技术将在高效能、高精度、多样性、智能化和环保方面不断创新，满足不断发展的工业需求。
钢铁轧制实训报告总结与反思
钢铁轧制实训报告总结与反思一、实训概述本次实训是钢铁轧制实训，旨在通过实际操作，了解钢铁轧制的工艺流程，掌握设备操作技能，培养团队协作能力。
实训周期为一个月，期间我们分为几个小组进行轮流操作，达到全员参与的目的。
二、实训内容1. 轧制设备操作：学习并掌握轧机的操作方法，了解轧机的结构和工作原理，掌握调整轧机参数的技巧。
2. 板坯准备：了解板坯的材质和规格要求，掌握板坯入炉前的清洗和加热方法。
3. 热轧工艺：学习热轧工艺流程，包括轧制温度、热轧力学和金属流动规律等内容。
4. 轧制质量控制：了解轧制过程中的常见质量问题，掌握解决方法和常用的检测手段。
三、实训收获通过这次实训，我收获了以下几个方面的经验和知识：1. 技术操作能力的提升在实际操作中，我通过不断的练习和调整，掌握了轧机的操作技巧，学会了灵活应对各种情况。
我学会了如何根据不同的板坯材质和规格，调整轧机参数，使轧制过程更加顺利。
2. 团队协作意识的培养在小组合作中，我们互相帮助、相互配合，形成了良好的团队协作氛围。
在遇到问题时，我们共同讨论解决方案，并迅速进行实践。
通过这次实训，我深刻认识到团队合作的重要性，这对我以后的工作中也大有裨益。
3. 实践与理论的结合通过实际操作，我更加深入地理解了课程中学到的理论知识。
实践中的问题和挑战使我更好地理解了知识的实际运用，并且在实践中学习到了很多书本上无法涵盖的知识。
4. 质量控制意识的增强在实训过程中，我们非常注重产品质量的控制。
通过对轧制过程中质量问题的分析和解决，我深刻认识到质量控制在生产中的重要性。
我学会了如何通过调整工艺参数，选择合适的检测手段，达到产品质量要求。
四、实训反思虽然这次实训取得了一些成果，但我也意识到自己还存在以下问题需要改进：1. 对设备的了解不够深入在操作过程中，我发现自己对轧机设备的了解还不够深入。
我需要更加学习轧机的结构和工作原理，加强对设备的理解，以便更好地操作和调整设备参数。
轧钢生产中新工艺新技术的应用探究
轧钢生产中新工艺新技术的应用探究摘要：我国社会发展迅速，推动了钢铁生产行业的发展，生产工艺越来越先进。
轧钢技术以及产品性能也有较大程度提升。
轧钢生产对于社会经济发展具有直接影响。
本文对于轧钢生产环节新技术和工艺的发展现状做出阐述，并对其在加工生产环节实践应用深度剖析。
关键词：轧钢生产；新工艺；技术应用引言：在社会各领域的发展过程，需要消耗大量钢材，对于轧钢生产品质以及技术应用要求更高。
以往轧钢生产工艺及技术的应用，生产出产品可能和现实需求不相符。
因此，需要结合市场需求，探索轧钢生产全新工艺和技术的应用思路，不断提高轧钢品质，提高生产企业核心竞争力。
一、轧钢生产期间设备和工艺的发展（一）设备方面我国轧钢生产设备的应用方面主要有如下几种：第一，热轧生产线，能够实现连续生产，并且生产过程节能性良好，生产流程紧凑，能够保证连铸、轧钢各工序无缝衔接。
第二，集成宽厚板的轧制生产线，需要使用国内外联合设计生产工艺，引进国外设备，才能完成生产；第三，大型冷轧生产线，像酸洗冷轧就是其中之一，该生产线的运用，对于轧钢工艺以及生产技术多方面发展有直接影响。
（二）技术方面轧钢生产期间，新技术的应用包括节能均温炉，能够实现多元化生产棒线材，既可生产带肋钢筋，还能生产特殊的钢棒与线材，需要将生产期间环境温差考虑其中，确保铸钢环节和轧制工艺运用衔接顺利。
利用DROF生产线，能够有效缩短生产距离，并将产品向缓冲区送入，通过无坯之后，将产品放入轧制机器内，若此环节温度和要求不符，即可自动剔除，确保轧钢品质[1]。
二、轧钢生产中新工艺和新技术的应用（一）品质保证工艺1.TCMP技术在轧钢生产环节，PMCP技术的应用也称机械热控制，具体来讲即指对于金属的奥氏体转化全程加以控制，最终对于金属内部形态以及组织分布综合控制。
轧钢生产时，可按照钢材C曲线，对于温度和加热速率全面控制。
通过“炉、水、空”等不同冷却技术的不同速率控制，获得轧钢终组织。
型钢轧制知识点总结
型钢轧制知识点总结型钢轧制包括热轧和冷轧两种不同的轧制工艺。
热轧是指在金属材料的塑性变形温度范围内进行轧制，通常用于生产大尺寸、厚度较大的型钢产品；冷轧是指在金属材料的非塑性变形温度范围内进行轧制，通常用于生产小尺寸、厚度较薄的型钢产品。
两种轧制工艺各有特点，适用于不同的产品生产需求。
型钢轧制的主要设备包括轧机、加热炉、冷却设备等，其中轧机是型钢轧制的核心设备。
根据型钢的不同形状和尺寸，轧机通常分为粗轧机、精轧机、调整机等不同种类。
在轧机的作用下，金属材料经过多次轧制、拉坯、整形等操作，最终形成符合要求的型钢产品。
型钢轧制的工艺参数包括轧制温度、轧制速度、轧制压力、轧辊布局等多个方面。
这些参数的选择和控制对于最终产品的质量、性能、形状和尺寸具有重要影响，是型钢轧制过程中需要重点关注和调控的因素。
通过合理的工艺参数选择和控制，可以实现型钢产品的生产需求。
型钢轧制的质量控制包括原材料质量控制、轧制工艺控制、成品检测等多个环节。
原材料的质量直接影响到最终产品的质量，因此对原材料的选择、质量检测和储存管理都是重点工作。
轧制工艺控制包括工艺参数控制、设备状态监控、操作规程执行等多个方面，是保证产品质量的重要环节；成品检测则通过对最终产品的尺寸、形状、力学性能、化学成分等多个方面进行检测，确保产品达到设计要求。
型钢轧制工艺的发展趋势主要体现在以下几个方面：自动化程度的提高、设备技术的创新、工艺工程的优化等。
随着科技进步和市场需求的变化，型钢轧制工艺也在不断发展和完善，以适应不同产品的生产需求和质量要求。
总之，型钢轧制是一项复杂的加工过程，涉及到金属材料的塑性变形、工艺参数的控制、设备的运行等多个方面。
通过对型钢轧制的了解和掌握，可以更好地理解和应用这一重要的金属加工技术，促进型钢产品的生产和发展。
最新材料成形工艺学-轧制制度的确定
通常板带生产制订压下规程的方法和步骤为
1）根据原料、产品和设备条件，在咬入能力允许的条件下， 按经验分配各道次压下量，这包括直接分配各道次绝对压 下量或压下率、确定各道次压下量分配率及确定各道次能 耗负荷分配比等各种方法；
2）制定速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度；
3）计算轧制压力、轧制力矩及总传动力矩； 4）校核轧辊等部件的强度和电机过载过热能力； 5）按前述制订轧制规程的原则和要求进行必要的修正和改进。
3、确定速度制度 1）选择各道咬入、抛出转速、限定转速： 结合现场经验确定。当轧制速度较高时，为了减少空转时间， 抛出转速可适当取低些。最后一道由于与下一板坯第一道轧 辊转向相同，轧辊不需反转而只需调整辊缝即可，故可取np ＝nd。 2）确定各道间隙时间： 根据经验资料，在四辊轧机上往返轧制过程中，不用推床定 心（l<3.5米）时，取tj＝2．5秒；若用推床定心，则当l≤8米 时，取tj＝6秒，当l>8米时，取tj＝4秒。当轧件需回转时， 间隙时间要取大些。 3）确定速度图形式： 中厚板生产中，由于轧件较长，为方便操作，采用梯形速度
3）分配各道压下量，排出压下规程表： 采用按经验分配压下量再校核、修正的设计方法。 4）校核咬入条件： 按 计算最大压下量，并 使 。热轧钢板时最大咬入角为15°～ 22°，并按最小工作直径计算。
一、限制压下量的因素
限制压下量的因素：金属塑性、咬入条件、 轧辊强度及接轴叉头等的强度条件、ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ制质 量。最大咬入角与轧制速度的关系见表。
轧制速度 /m.s-1
0
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
3.5
最大咬入角/0
25
23
22.5
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
Ⅰ轧制原理1.咬入：依靠回转的轧辊与轧件之间的摩擦力,轧辊将轧件拖入轧辊之间的现象。
改善咬入条件的途径：⑴降低α：①增加轧辊直径D；②降低压下量Δh；实际生产：①小头进钢②强迫咬入；⑵提高β：①改变轧件或轧辊的表面状态，以提高摩擦角；②合理地调节轧制速度：低速咬入，高速轧制。
2.宽展：高向压缩下来的金属沿着横向移动引起的轧件宽度的变化。
根据宽展形式不同分类：①自由宽展：在横向变形过程中，除受接触摩擦影响外，不受任何其他阻碍和限制。
②限制宽展：在横向变形过程中，除受接触摩擦限制宽展。
③强迫宽展：在横向变形过程中，质点横向移动时，不仅不受任何阻碍，还受到强烈的推动作用，使轧件宽展产生附加增长。
3宽展的组成：①滑动宽展△B1滑动宽展是变形金属在与轧辊的接触面产生相对滑动所增加的宽展量.②翻平宽展△B2翻平宽展是由于接触摩擦阻力的作用，使轧件侧面的金属，在变形过程中翻转到接触表面上，使轧件的宽度增加。
③鼓形宽展△B3是轧件侧面变成鼓形而造成的宽展量。
【实质：(1) 高向移动的体积(2) 变形区内轧件变形纵横,宽展越大。
②道次越多，宽展越小：单道次l/b较大,宽展大,多道次l/b较小,宽展小。
③轧辊直径的影响：轧辊直径增加，宽度增加。
④摩擦系数的影响：随着摩擦系数的增加，宽展增加；所有影响摩擦系数的因素都对宽展有影响（轧制温度、轧制速度、轧辊材质和表面状态，轧件的化学成分）。
⑤轧件宽度的影响：假设变形区长度一定，随轧件宽度增加，宽展先增加后逐渐减小，最后趋于不变。
5.前滑的概念:轧件出口速度Vh大于轧辊在该处的速度V，即Vh>V的现象称为前滑现象。
前滑值:轧件出口速度Vh与对应点的轧辊圆周速度的线速度之Sh=(Vh-V)/V *100% 后滑的概念：轧件进入轧辊的速度VH小于轧辊在该处的线速度V的现象称为后滑。
后滑值：后滑值是指轧件入口断面轧件的速度与轧辊在该点处圆周速度的水平分量之差同轧辊圆周速度水平分量之比值.SH=(Vcosa-VH)/ Vcosa *100%6.影响前滑的因素：①压下率对前滑的影响：前滑随压下率的增加而增加。
Sh增加。
②轧件厚度对前滑值的影响：轧后轧件厚度h减小，前滑增加.由芬克公司可知，当轧辊半径和中性角不变时，轧件厚度越减小，则前滑值愈增加。
③轧件宽度对前滑的影响：轧件宽度小于<40mm时，随宽度增加前滑增加；但轧件宽度>40mm以后，宽度再增加时，其前滑值为一定值。
因为轧件宽度较小时，增加宽度其相应地横行阻力增加，所以宽展减小，相应的延伸增加，所以前滑也因之增加。
当大于一定值时，达到平面变形条件，轧件宽度对宽展不起作用，故轧件宽度再增加，宽展为一定值，延伸也未定值，所以前滑值夜不变。
④轧辊直径对前滑的影响：前滑值随辊径的增加而增加。
辊径增加时，咬入角α就要降低，而摩擦角β保持常数，所以稳定轧制阶段的剩余摩擦力相应增加，金属塑性流动速度增加，也就是前滑增加。
⑤摩擦系数对前滑的影响：摩擦系数f越大，前滑值越大。
摩擦系数增大引起剩余摩擦力增加，从而前滑增大，凡是影响摩擦系数的因素：如轧辊材质、表面状态、轧件化学成分,轧制稳定和轧制速度等,均能影响前滑的大小.⑥张力对前滑的影响：前张力增加前滑，后张力减小前滑；前张力增加时，使金属向前流动的阻力减少，从而增加前滑区。
后张力增加时，则后滑区增加。
Ⅱ型材棒材7.生产工艺：由锭或坯轧制成符合要求的轧材的一系列加工工序的组合称为轧制生产工艺过程。
8.金属与合金的加工特性：①塑性：纯金属>单相>多相，同时和组织结构有关。
根据塑性可确定合理的加工温度范围。
②变形抗力：有色金属<钢；碳钢<合金钢。
碳化物形成元素强化效果大。
③导热系数：合金钢<碳钢;随温度升高一般是增加的,但碳钢800℃以下随温度升高而降低。
④摩擦系数:合金钢>碳钢;Cr、Al、Si使氧化皮变粘，摩擦系数增加⑤相图状态：影响到组织结构。
无相变钢不能淬火强化，加热时易过热。
⑥淬硬性：裂纹敏感性。
⑦对某些缺陷的敏感性：碳钢比合金钢更易过热，高碳钢易脱碳，合金元素含量在8%左右的钢易出现白点。
9加热——过热:加热温度偏高，时间偏长会使奥氏体晶粒过分长大，引起晶粒之间的结合力减弱，钢的机械性能变坏，这种缺陷称为过热。
过烧：加热温度过高，或在高温时间下过长，金属晶粒除长的粗大外，还使偏析夹杂富集的晶粒边界发生氧化或熔化，在轧制时金属经受不住变形，往往发生碎裂或崩裂，这种缺陷称为过烧。
脱碳：加热时钢的表层含碳量被氧化而减少的现象称为脱碳。
目的：提高塑性，降低抗力，改善组织。
温度：单相奥氏体区。
加热时间：温度均匀，防止脱碳等。
碳钢：低于故相线100～150℃。
三个阶段：预热，加热，均热10变形程度与应力状态对组织性能的影响变形程度大对组织性能有利，因为:①变形程度大,压应力状态强有利于破碎铸造组织.②改善机械性能，需要一定的压缩比.③总变形程度一定时，道次变形量分配也对产品质量有影响11.型材：经过塑性加工成型的具有一定断面性质和尺寸的直条实心金属材。
孔型充满度：轧件充满孔型的程度，用轧后件宽与轧槽宽的比值来表示。
型材分类：按生产方式分为热轧型材、冷轧型材、热弯型材、冷弯型材、冷拔型材、挤压型材、锻压型材、焊接型材和特殊型材等；按断面特点分为复杂断面型材和简单断面型材；按断面尺寸大小分为：大型（>20kg/m）、中型、小型（<5kg/m）。
型材的生产特点：①品种规格多②断面形状差异大③不均匀变形严重④轧机结构和布置形式多种多样。
型材轧制的咬入条件：其一当轧件与孔型顶部先接触就与平辊轧制矩形相似；其二当轧件与孔型侧壁接触时，咬入条件:Tx ≧N0x Tx=Tcosα , T = N fN0x=N0sinα, N0 =Nsinθ N fcosα≧ Nsinθsinα f/sinθ≧tanα型材轧件命名方法：一般用轧辊的名义直径（或传动轧辊的人字齿轮节圆直径）命名，若轧钢车间有若干列或若干架轧机，通常以最后一架精轧机的轧辊名义直径作为轧钢机的名称。
型材轧机按其用途和轧辊名义直径不同分类：轨梁轧机（750-950mm）大型轧机（>650mm）中型（350-650mm）小型（250-350mm）线材（150-280mm）12.H型钢【断面形状类似于大写拉丁字母H的一种经济断面型材】生产方法：热轧和焊接。
焊接：将厚度合适的带钢裁成一定的宽带，在连续式焊接机组上将边部和腰部焊接在一起。
优点：可生产各种断面形状难以轧制的H型钢，生产操作灵活，适合小批量、多品种的市场需求。
缺点：金属消耗大、生产的经济效益低，不易保证产品性能均匀等缺点。
轧制H型钢：需要在万能孔型中轧制，H型钢的腰部在上下水平辊之间进行轧制，边部则在水平辊侧面和立辊之间使其同时轧制成形13.H型钢与普通工字钢的生产主要区别是，工字钢可以在两辊孔型中轧制，而H型钢则需要在万能孔型中轧制。
14. 型钢工艺H型钢生产工艺重轨生产工艺18.H型钢孔型设计特点：二辊式轧机开坯时的孔型设计与工字钢孔型设计相同；万能轧机孔型设计，包括辊型设计和压下规程设计：水平辊直径与立辊直径的选择：①H型钢边宽b越大，水平辊越大；立辊直径取决于轧辊强度；②水平辊与立辊辊身长度设计：水平辊辊身取决于所轧产品腰高，立辊辊身取决于产品变宽。
③水平辊侧面锥度和立辊辊面锥度确定：锥度抑制，成品孔型约约0－15’,成品前的万能孔型约4°—8°。
15.H型钢轧制方法:（1）一类是在二辊式轧机上轧出异型坯后在四辊万能轧机上精轧；（2）一类是采用连铸坯，在二辊开坯机和四辊万能轧机上精轧；压下规程设计：原则：（1）各道次轧件腰部和边部的延伸相等或接近相等。
（2）若腰部的延伸系数比边部的延伸系数大得多，则腰部将会出波浪；(3)边部的延伸系数比腰部的延伸系数大得多，则边部将出波浪或导致腰裂；(4)腰部的延伸系数与边部延伸系数相差很大时，可能使边部和腰部分开，完全不能轧制(5)在万能孔型中为保证H型钢正常轧制，必须使腰部和边部横断面积的相对变化相同或接近相同.“对称轧制原则”：使轧件的断面对称轴和轧辊孔型的对称轴一致。
16.二辊孔型轧法轧制凸缘型钢的轧法及轧不出凸缘型钢的原因:困难在于轧出薄而且高的边部，只有采用带开闭口边的孔型，这种孔型存在的问题如下：除腰部外，孔型横断面上各处变形程度不同；（2）轧件的边部必须带有一定的斜度，不能轧出内外侧均无斜度的平行边；（3）轧辊消耗大，其原因一是辊环直径大，二是斜度小时轧辊的车削量大，三是辊面上线速度差大；（4）动力消耗大；（5）产品尺寸精度低；（6）轧制效率低，对轧边部来说，两道才能顶一道；（7）闭口边的楔卡使轧件边宽拉缩严重。
难以轧出平行边、宽边的薄腰H型钢的原因：（1）由于孔型的侧壁不能无斜度－－轧不出平行边；（2）辊径差太大－－轧不出宽边；（3）二辊轧机总是要多配几个孔型，辊身长度大，弹跳大－－不能轧薄腰。
17.万能孔型与二辊孔型轧制凸缘型钢的区别：1）二辊孔型轧制凸缘型钢最来，只有采用带所谓开、闭口边的孔型，但是这种孔型导致变形不均匀，不能轧出内外侧均无斜度的平行边，而且轧制动力消耗大，产品尺寸精度低，轧制效率低，闭口边的楔卡使轧件边宽拉缩严重。
2）对于万能孔型来说，立辊直接压下，可直接轧制薄而高的平行边；轧制过程中轧件的边高拉缩小，要求的坯料高度小，因此可以不用或少用异形坯，减少总道次数；改变辊缝，就可以轧出厚度不同的产品。
另外通过轧边端孔型的调整，可以改变边部的宽度；孔型中的辊面线速度差小，轧辊的磨损较小并且均匀。
另外轧辊的几何形状简单，容易使用具有高耐磨性能的轧辊。
轧辊的加工和组装也比较简单；轧制过程一般是在对称压下的情况下进行，变形相对比较均匀；不依靠孔型的侧压和楔卡使轧件变形，因此轧件的表面划伤较小，轧制动力消耗小。
18.轧件在万能孔型中的变形特点：①腰部和边部的变形区形状近似于平辊轧辊先接触轧件；⑤轧制后边端不齐，外侧宽展大。
19.轧件在边端孔型中的变形特点：①轧边端过程是典型的高件轧制；②轧边端时变形区内轧件的断面形状是窄而高，边根不能横向移动，边端受到摩擦力的约束；③存在着张力张力饱和现象。
120.在线控制冷却和预热淬火的目的：在不明显增加生产成本的前提下提高钢材的使用性能,减少氧化，防止和减轻型钢的翘曲和变形，降低残余应力。
21.长尺冷却和长尺矫直：在精轧机出口处不锯切轧件，在长尺冷床上冷却后再进行矫直局切。
优点：提高轧件的平直度，减少矫直盲区，提高产量定尺率，减少矫直辊消耗，提高矫直速度和生产率。
22.棒材轧制新技术：直接使用连铸坯；连铸坯热装热送或直接轧制；柔性轧制技术；高精度轧制技术；低温轧制；无头轧制切分轧制；(1)柔性轧制技术定义：柔性化轧制是指将组织性能在线优化控制技术应用于操作和管理，利用对钢材性能柔性的控制实现轧制生产的大规模定制。