控制装置及仪表炉膛压力设计
热工仪表及控制装置试验职业技能鉴定题库(高级工)第026套
热工仪表及控制装置试验职业技能鉴定题库（高级工）第026套一、选择题【1】自动保护装置的作用是：当设备运行工况发生异常或某些参数超过允许值时，发出报警信号，同时（ B ）避免设备损坏和保证人身安全。
A．发出热工信号B．自动保护动作C．发出事故信号D．发出停机信号【2】RMS-700系列中的VBM030如不需报警信号控制外电路，只在监测放大器上指示出来，则“允许报警1”和“允许报警2”的设置方式为（ D ）。
A．两者均为高电平B．前者为高电平、后者为低电平C．两者都接低电平D．前者为低电平、后者为高电平【3】—变压器一次绕组为5000匝，二次绕组为500匝，当一次侧交流电源电压为220V时，则二次侧感应电压为（ D ）。
A．55VB．44VC．33VD．22V【4】二进制数1010对应16进制数为（ C ）。
A．12B．10C．AD．22【5】调节阀的漏流量一般应小于额定流量的（ B ）。
A．20%B．15%C．10%D．5%【6】若一通电直导线在匀强磁场中，通过直导线与磁力线的夹角为（ B ）时，导线所受到的电磁力为最大。
A．0。
B．90。
C．30。
D．60。
【7】下列说法正确的是（ A ）。
A．变压器可以改变交流电的电压B．变压器可以改变直流电的电压C．变压器可以改变交流电压，也可以改变直流电压D．变压器除了改变交流、直流电压外，还能改变直流电流【8】单元机组采用跟随控制时，汽轮机调节器的功率信号采用（ C ）信号，可使汽轮机调节阀的动作比较平稳。
A．实发功率B．功率指令C．蒸汽压力D．蒸汽流量【9】KF系列现场型指示调节仪的输出信号为（ C ）。
B．0~20mAC．20~100kPaD．4~20mA【10】前馈调节是直接根据（ B ）进行调节的调节方式。
A．偏差B．扰动C．测定值D．给定值【11】逻辑函数式F=ABC+A+B+C的逻辑值为（ C ）。
A．ABCB．0C．1D．F=A+B+ C【12】用函数信号发生器校验振动监视器时，要求其信号的频率和幅值范围分别为（ A ）。
电厂热工自动控制系统
电厂热工自动控制系统电厂热工自动控制系统单元机组的自动调节系统¾ ¾ ¾ ¾ ¾机组功率－转速调节系统汽温控制系统（过热、再热）水位控制系统（凝汽器、除氧器、汽包）燃烧控制系统（燃料、风量、炉膛压力及一、二次风配比控制）其它单回路控制系统第一部分汽温控制系统一、过热汽温控制系统1. 任务温度过高，可能造成过热器、蒸气管道和汽轮机的高压部分金属损坏；温度过低，会引起电厂热耗上升，并使汽轮机轴向推力增大造成推力轴承过载，还会引起汽轮机末级叶片蒸汽湿度增加，降低汽轮机内效率，加剧对叶片的腐蚀控制要求：最大控制偏差不超过±10℃，长期偏差不超过±5℃规定要求：2. 静态特性过热器的传热形式、结构、布置将直接影响其静态特性。
大容量锅炉一般采用对流过热器、辐射过热器和屏式过热器交替串连布置。
过热器出口温度对流式3. 动态特性蒸汽流量变化、热烟气的热量变化、减温水流量变化相同点：均为有迟延的惯性环节辐射式不同点：特性参数有较大区别蒸汽流量变化扰动下，汽温的迟延和惯性较小烟气扰动与蒸汽流量扰动相似，汽温反映较快减温水流量扰动由于管道较长，汽温反应较慢4. 控制方案串级控制导前微分控制过热器减温器出口温度TE4001TE4025末级过热器出口温度TE4024LDC指令过热器减温水阀控制逻辑静态特性：纯对流特性动态特性：更容易受负荷、燃烧工况等干扰的影响，温度变化幅度较大调节手段：烟气再循环、尾部烟道挡板、喷燃器摆角、喷水减温烟气再循环：尾部烟道烟气抽至炉膛底部，降低炉膛温度，减少炉膛的辐射传热，从而提高炉膛出口烟气的温度和流速。
使再热器的对流传热加强，达到调温的目的。
优点：反应灵敏，调温幅度大。
缺点：系统结构复杂尾部烟道挡板：尾部烟道被分割为两部分，主烟道中布置低温再热器，旁路烟道中布置低温过热器，烟气挡板布置在温度较低的省煤器下面。
优点：结构简单，操作方便缺点:调温灵敏度差，幅度小，挡板开度与汽温不成线性关系。
热控仪表及控制装置技术监督规定
热工技术管理监督规定设备运行、检修监督1 运行中的热工仪表及控制装置应符合下列要求。
1．1保持整洁、完好，标志应正确、清晰、齐全。
1．2仪表指示误差应符合精度等级要求，仪表反映灵敏，记录清晰。
并应定期测试整套仪表的系统误差，发现问题及时处理。
1．3由调节器控制的重要运行参数应有越限报警或监控保护装置，在调节器正常运行工况下，被调量不应超出调节系统运行质量指标的规定范围，在扰动后被调量应能迅速恢复正常值。
1．4信号光字牌应书写正确、清晰，灯光和音响报警应正确、可靠。
1．5操作开关、按钮、操作器及执行机构手轮等操作装置，应有明显的开、关方向标志，并保持操作灵活、可靠。
1．6熔断器应符合使用设备及系统的要求，应标明其容量与用途。
1．7热工仪表及控制装置盘内、外应有良好的照明，应保持盘内、外整洁。
1．8热工仪表及控制装置的电缆、管路和一次设备，应有明显的名称、去向的标志牌。
2主要仪表、自动调节系统、热控保护装置（见附录A）应随主设备准确可靠地投入运行，未经有关领导批准不得无故停运。
因主设备及其系统问题造成主要热工仪表及控制装置停运，该主设备不能定为完好设备。
主要保护系统的保护条件暂时退出的应由厂总工程师批准，报主管部门备案。
3对运行中的热工仪表及控制装置，热控人员每天至少巡检一次，并将巡检情况记录在热控运行日志上。
4对运行中的热工仪表及控制装置，非热控专责人员不得任意调整、拨弄或改动。
对运行中的热工仪表及控制装置的定值进行调整时，应按厂有关规定执行，并作好记录。
5进行计算机软件组态、设定值修改等工作，事先必须提出修改报告，经总工程师批准后，由热控人员指定专人执行，修改结束后，应通知提出修改的有关人员进行验收，确认以后及时编写异动报告并通知有关部门，方可投入使用。
热控专业在工作结束3天内将修改后的组态图存档。
6人员应加强对机组监控，防止事态扩大，并及时通知热控人员处理并做好记录。
7运行中的热工仪表及控制装置停运检修或处理缺陷时，应严格执行工作票制度。
炉膛爆炸风险的控制措施
炉膛爆炸风险的控制措施在许多工业生产过程中，炉膛是非常重要的设备之一，它被广泛应用于各类物质的高温处理。
但是，随着炉膛使用的时间增长，其使用寿命也趋于衰减，从而极大地增加了炉膛爆炸的风险，给生产安全带来了极大的隐患。
为了控制炉膛爆炸的风险，需要采取一些控制措施。
下面将介绍一些常见的炉膛爆炸控制措施。
1. 定期维护和检修定期的维护和检修是保证炉膛安全运行的重要保障。
炉膛需要定期进行清洗、更换损坏部位和检修易损件等工作。
定期检查可以发现炉膛中的裂纹、损坏的设备和管道、气体泄漏等风险因素，及时消除安全隐患和故障，保证生产正常运行。
2. 安全阀和安全装置的应用安全阀和安全装置可以保护炉膛内部压力不超过安全范围，一旦压力过高，安全阀和安全装置会自动启动，释放过多的气体，保证炉膛内部不会出现爆炸。
3. 注意炉膛的排气系统炉膛的排气系统应该维护和管理好，以确保压力控制在合理范围内。
如果排气系统不通畅，就会导致气体在炉膛内堆积，增加气体压力，增加爆炸的风险。
4. 定期清理炉膛内部沉积物沉积物是由于生产过程中物质在高温下分解和反应而产生的，它们可能是爆炸性气体的形成源，也可能与其他物质反应形成易燃或有毒的气体。
因此，定期清理炉膛内部沉积物可以有效地降低炉膛爆炸的风险。
5. 确保操作人员具备正确的操作方法和知识正确的操作方法和知识是确保炉膛运行安全的重要因素。
操作人员应该受到专门的培训，包括如何正确使用炉膛，如何处理炉膛内部的故障和问题，如何正确启动和停止炉膛等。
6. 预防静电火花静电火花也是炉膛爆炸的一个常见的原因。
因此，操作人员应该在炉膛周围使用防静电设备，如带有导电材料的鞋子、防静电手套等，以防止静电的积聚和火花的产生。
7. 合理的生产计划合理的生产计划可以避免炉膛超载或不合理的使用，从而减少炉膛爆炸的风险。
在制定生产计划时，需要考虑炉膛的使用寿命、维护周期以及安全性等因素。
总之，控制炉膛爆炸风险的措施是多方面的，除了定期的维护和检修外，还需要注意炉膛的排气系统、清理沉积物、使用安全装置和阀门、预防静电火花等多个方面。
步进式加热炉自动控制系统的设计
步进炉自动控制系统的设计摘要:目前，工业控制自动化技术正朝着智能化、网络化和集成化的方向发展。
通过步进梁式加热炉系统的设计，体现了当今自动化技术的发展方向。
同时介绍了软件设计思想、脉冲燃烧控制技术的特点及其在该系统中的应用。
1导言加热炉是轧钢行业必备的热处理设备。
随着工业自动化技术的不断发展，现代轧机应配备大型化、高度自动化的步进梁式加热炉，其生产应满足高产、优质、低耗、节能、无污染和生产操作自动化的工艺要求，以提高产品质量，增强市场竞争力。
中国轧钢行业的加热炉有两种:推钢炉和步进梁式炉。
然而，推钢炉长度短，产量低，烧损高。
操作不当会导致生产出现问题，难以实现管理自动化。
由于推钢炉有不可克服的缺点，步进梁炉依靠一种特殊的步进机构，使钢管在炉内做直角运动，钢管之间留有间隙，钢管与步进梁之间没有摩擦。
出炉的钢管通过提升装置卸出，完全消除了滑痕。
钢管加热段温差小，加热均匀，炉长不受限制，产量高，生产操作灵活。
其生产符合高产、优质、低耗、节能的特点。
全连续全自动步进梁式加热炉。
这种生产线具有以下特点: ①生产能耗大大降低。
②产量大幅增加。
③生产自动化水平很高。
原加热炉的控制系统多为单回路仪表和继电器逻辑控制系统，传动系统多为模拟量控制的电源装置。
现在加热炉的控制系统都是PLC或者DCS系统，大部分还有二级过程控制系统和三级生产管理系统。
传输系统都是数字DC或交流电源设备。
本项目是某钢铁集团新建的φ180小直径无缝连续钢管生产线热处理线上的一台步进梁式加热炉。
2流程描述该系统的工艺流程图如图1所示。
图1步进梁式加热炉工艺流程图淬火炉和回火炉都是步进梁式加热炉。
装载方式:侧进侧出；炉布:单排。
活动梁和固定梁由耐热铸钢制成，顶面有齿形面，钢管直径小于141.3毫米，每个齿槽内放置一根钢管。
每隔一颗牙放一根直径153.7mm的钢管。
活动横梁升降180mm，上下90mm，节距190mm，间隔145mm。
因此，每走一步，钢管都可以旋转一个角度，使钢管受热均匀，防止炉内弯曲变形。
循环流化床锅炉料层差压及炉膛差压的控制范文
循环流化床锅炉料层差压及炉膛差压的控制范文循环流化床锅炉料层差压及炉膛差压的控制是提高锅炉燃烧效率和稳定燃烧的重要手段。
本文将从理论基础、控制策略、控制系统设计等方面对循环流化床锅炉料层差压及炉膛差压的控制进行论述。
一、循环流化床锅炉料层差压控制的理论基础循环流化床锅炉是一种利用循环流化床技术进行燃烧的锅炉，在锅炉内部，通过气体的循环运动和固体颗粒的悬浮，形成了一个稳定的流化床，实现了燃料的高效完全燃烧。
而在循环流化床锅炉的操作中，控制料层差压是保证燃烧效率和稳定性的关键因素。
循环流化床锅炉的料层差压指的是床层上下两部分固体颗粒的压差，该压差是由引风机和排风机的作用产生的，通过控制引风量和排风量可以调节床层上下固体颗粒的流速，从而达到控制料层差压的目的。
合理的料层差压有利于保持床层的稳定性，提高燃料的燃烧效率，减少固体颗粒的回收率。
控制循环流化床锅炉料层差压需要根据实际情况进行参数调节，一般情况下，料层差压控制在5-20hPa范围内，如果过低，可能会导致燃烧不完全，床层颗粒沉积和结块等问题；如果过高，则可能导致床料流动过快，气体流化性能变差，燃烧效率降低。
二、循环流化床锅炉料层差压控制的策略对循环流化床锅炉料层差压进行控制的策略一般包括开环控制和闭环控制两种。
1. 开环控制开环控制是通过设置引风和排风的风量来控制循环流化床锅炉的料层差压。
在开环控制中，有一定的经验公式可供参考，如：$\\Delta P_{layer} = K_1 Q_f^m - K_2 Q_c^n$其中，$\\Delta P_{layer}$为料层差压，$Q_f$为进料量，$Q_c$为出料量，$K_1、K_2、m、n$为经验系数。
开环控制的优点是简单、经济，适用于一些简单的循环流化床锅炉。
但是，由于开环控制没有反馈机制，无法根据实际情况及时调节参数，容易受到工艺参数变化和负荷波动的影响，对料层差压的控制精度较低。
2. 闭环控制闭环控制是通过传感器实时监测料层差压，并通过控制系统对引风量和排风量进行调节，使料层差压维持在设定值范围内。
燃气锅炉燃烧控制系统
燃气锅炉燃烧控制系统李凯凯（山东建筑大学热能工程学院山东省济南市 250101）摘要：此次论文主要目的是以标准燃烧器为基本设备，结合汽包压力控制、炉膛压力控制的特点和需要，设计燃气锅炉燃烧控制系统。
主要方法是通过锅炉情况介绍、燃烧器类型选择、燃烧与汽压控制设计、节炉膛压力控制设计、仪表装置选型等步骤，逐一计算所需数据并选择设备类型，然后根据所得参数查阅有关资料按标准设计符合设备的控制系统。
由最终设计结果可知此方法可行。
关键词：燃气锅炉、燃气控制、汽包压力、炉膛压力0 引言近几年来，我国城市燃气结构有了很大变化，尤其是西气东输工程的加速实施，以及不断签署的燃气协议，为长期受限制的燃气锅炉的应用推广创造了条件。
一方面，燃气锅炉的燃料价格相对较高，因此应尽量提高燃料的利用效率；另一方面，气体燃料易燃易爆，燃气锅炉的危险性大，控制系统的生产保证和安全保障要求严格。
国外燃气锅炉的研究历史较长，燃气燃烧控制技术比较成熟，但是燃气锅炉的燃烧控制，多为单回路常规控制，远不能适应我国各地区及各部门条件多变的需要。
为了提高燃气锅炉的热效率和安全生产水平，有必要对燃所锅炉的燃烧控制技术进行研究。
1 锅炉情况本次论文采用一台卧式三回程火管式燃气蒸汽锅炉，使用天然气为燃料，额定蒸发量2T/h，额定汽压1.25MPa，额定蒸汽温度194℃；额定耗气量160Nm³/h，排烟温度230℃，热效率90%。
1.1 燃气蒸汽锅炉的组成结构组成：具体结构由主要部件和辅助设备组成。
主要部件有炉膛、省煤器、锅筒、水冷壁、燃烧设备、空气预热器、炉墙构架组成；辅助设备主要有引风设备、除尘设备、燃料供应设备、除尘除渣设备、送风设备、自动控制设备组成。
系统组成：燃气锅炉主要是由燃烧器和控制器两个大的部分组成，其中燃烧器又能分为五个小的系统，分别为送风系统，点火系统，监测系统，燃料系统和电控系统。
1.2 燃气蒸汽锅炉的工作原理燃气蒸汽锅炉是用天然气、液化气、城市煤气等气体燃料在炉内燃烧放出来的热量加热锅内的水，并使其汽化成蒸汽的热能转换设备。
锅炉燃烧系统的控制系统设计毕业论文
锅炉燃烧系统的控制系统设计摘要：锅炉是热电厂重要且基本的设备，其最主要的输出变量之一就是主蒸汽压力。
主蒸汽压力的自动调节的任务是维持过热器出口气温在允许范围内，以确保机组运行的安全性和气温在允许范围内，以确保机组运行的安全性和[1]经济性。
锅炉所产生的高压蒸汽既可作为驱动透平的动力源，又可以作为精馏、干燥、反可以作为精馏、干燥、反应、加热等过程的热源。
随着工业生产的规模不断扩大，作为动力和热源的过滤，也向着大容量、高参数、高效率的方向发展。
在控制算法上、综合运用了单回路控制、串级控制、比值控制等控制方法实现了燃料量控制调节蒸汽压力、送风量控制调节烟气含氧量、引风量控制炉膛负压，并有效克服了彼此的扰动，使整个系统稳定运行。
运行。
关键词：锅炉；蒸汽压力；单回路控制；关键词：锅炉；蒸汽压力；单回路控制；ControlsystemdesignoftheboilercombustionsystemAbstract:Theboilerisimportantandbasicequipmentofthethermalpowerplan t,oneofthemainoutputvariableisthemainsteampressure.Thetaskoftheauto maticadjustmentofthemainsteampressureistomaintainthesuperheateroutle ttemperaturewithintheallowablerange,toensurethesafetyandeconomyofth eunitoperation.Theboilersproducehighpressuresteamcanbeusedasasource ofpower-driventurbine,butalsoasadistillation,drying,reaction,heatingandprocesshe atsource.Withindustrialproductionexpanding,asafilterforpowerandheat,b utalsotowardthehigh-capacity,high-parameter,high-efficiencydirection.Inthecontrolalgorithm,theintegrateduseofsingle-loopcontrol,cascadecontrol,ratiocontrol,thecontrolmethodoffuelcontroltoadjustthevaporpressure,airvolumecontroltoadjustthefluegasoxygenconten t,thewindcontrolthefurnacenegativepressure,andeffectivelyovercomeeac hotherdisturbancessothatthewholestabilityofthesystem.Keywords:Boiler;Vaporpressure;Single-loopcontrol引言引言随着城市的快速发展，我们对用电的需求也越来越大，如何利用好有限的能源来保证供电是一个重要的话题，在能源的利用过程中如何更加提高能源的利用率是一个可研究性的话题，本文基于上述话题对电厂的燃烧锅炉控制进行了研究。
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科技学院课程设计报告( 2013-- 2014年度第一学期)名称：控制装置与仪表题目：炉膛压力系统死区控制系统设计院系：科技学院班级：自动化学号：学生姓名：指导教师：平玉环设计周数：一周成绩：日期：2014年7 月3 日一、课程设计(综合实验)的目的与要求1.1 目的与要求（1）认知控制系统的设计和控制仪表的应用过程。
（2）了解过程控制方案的原理图表示方法（SAMA图）。
（3）掌握数字调节器KMM的组态方法，熟悉KMM的面板操作、数据设定器和KMM数据写入器的使用方法。
（4）初步了解控制系统参数整定、系统调试的过程。
1.2设计实验设备KMM数字调节器、KMM程序写入器、PROM擦除器、控制系统模拟试验台11.3 主要内容1. 按选题的控制要求，进行控制策略的原理设计、仪表选型并将控制方案以SAMA图表示出来。
2 . 组态设计2．1 KMM组态设计以KMM单回路调节器为实现仪表并画出KMM仪表的组态图，由组态图填写KMM的各组态数据表。
2．2 组态实现在程序写入器输入数据，将输入程序写入EPROM芯片中。
3. 控制对象模拟及过程信号的采集根据控制对象特性，以线性集成运算放大器为主构成反馈运算回路，模拟控制对象的特性。
将定值和过程变量送入工业信号转换装置中，以便进行观察和记录。
4. 系统调试设计要求进行动态调试。
动态调试是指系统与生产现场相连时的调试。
由于生产过程已经处于运行或试运行阶段，此时应以观察为主，当涉及到必需的系统修改时，应做好充分的准备及安全措施，以免影响正常生产，更不允许造成系统或设备故障。
动态调试一般包括以下内容：1)观察过程参数显示是否正常、执行机构操作是否正常；2)检查控制系统逻辑是否正确，并在适当时候投入自动运行；3）对控制回路进行在线整定；4）当系统存在较大问题时，如需进行控制结构修改、增加测点等，要重新组态下装。
二题目分析设计：系统整体控制方案（燃煤锅炉）1，炉膛负压概述炉膛压力是指送入炉膛内的空气、煤粉及烟气和引风机吸走的烟气量之间的平衡关系，即指炉膛顶部的烟气压力。
炉膛负压是反映燃烧工况稳定与否的重要参数，是运行中要控制和监视的重要参数之一。
炉内燃烧工况一旦发生变化，炉膛负压随即发生相应变化。
当锅炉的燃烧系统发生故障或异常时，最先将在炉膛负压上反映出来，而后才是火检、火焰等的变化，其次才是蒸汽参数的变化。
因此，监视和控制炉膛负压对于保证炉内燃烧工况的稳定、分析炉内燃烧工况、烟道运行工况、分析某些事故的原因均有极其重要的意义。
炉膛负压的大小受引风量、鼓风量与压力三者的影响。
锅炉正常运行时，炉膛通常保持负压-40 ~ -60Pa。
炉膛负压太小，炉膛向外喷火和外泄漏高炉煤气，危及设备与运行人员的安全。
负压太大，炉膛漏风量增加，排烟损失增加，引风机电耗增加。
2，控制过程简述使用压力表检测出炉内压力,把压力信号转换为电流4-20 mA信号,用转换来的电信号控制引风机变频器的频率.通过频率的改变使引风机的引风量得到控制。
炉膛负压是一个快过程，只要PI参数整定合适，一般采用单回路闭环负反馈，控制量为引风机的变频器即可达到目的。
炉膛负压的控制对象是引风机挡板所控制的引风量，炉膛负压的动态特性是引风量阶跃变化时，炉膛负压随时间变化的特性，如下图1所示。
由于炉膛负压反应很快，可做比例特性来处理。
GPfGtt图1 炉膛负压比例特性炉膛负压给定由仪表调节器面板设定，同炉内负压检测和变送器检测到的负压实际值比较，经仪表调节器 PI 运算后输出 4 ～ 20 mA 电信号，作为变频器频率给定信号，用于变频器控制电机转速，达到自动控制风量的目的。
3，控制系统的选择系统采用单回路控制系统，即一个调节器，一个执行器，一个检测变送器，只有一个闭环。
被控变量是炉膛顶部烟气出口压力。
给定值为系统需要的合适的炉膛压力值，测量值由炉膛顶端压力计测量得到。
操控变量是引风机变频器频率。
干扰为炉膛内引风量落后于燃料量和鼓风量的控制，可能引起系统大的波动，造成不稳定因素压力变化等。
控制信号为调节器根据偏差信号计算出得到的用以控制引风机变频器的4-20 mA电流信号。
三．设计题目：1.炉膛压力系统死区控制系统设计（如附图1）附图1所示：控制对象为锅炉炉膛，炉膛压力系统死区单回路控制系统。
要求对炉膛压力进行单变量定值控制。
测量元件采用压差变送器，执行器是炉膛引风机,由引风机进行压力补偿。
炉膛压力经压力变送器测量后，由KMM模入通道送至调节器中。
调节器输出AO1经A/D转换通道控制调节阀，控制炉膛压力。
2.按控制方案设计流程图按控制方案画出控制流程图确定对可编程调节器的要求绘制组态图填写控制数据表用编程器编制用户EPROMEPROM装入仪表，经调试修改投入运行控制要求：当调节器的给定值SP和测量值PV之偏差超过给定的监视值（15%）时，调节器自动切换至手动（M）方式。
在偏差允许的范围内（15%），允许切入自动（A）方式.3.系统方框图f控制器引风机炉膛压差变送器炉膛负压单回路控制系统方框图,系统为负作用。
4.确定可编程调节器要求输入输出要求：控制系统要求一路模拟量输入（模入）通道输入压力信号，一路模拟量输出（模出）通道输出控制信号控制压力调节阀。
而KMM具有5路模入通道、3路模出通道（其中第一路模出通道AO1可另外同时输出一路4～20mA电流信号），可满足本系统控制要求；控制要求：设计单回路控制系统，采用带死区的PID调节器，使得测量值尽可能快的跟踪给定值变化，且超调量和衰减率满足一定得要求；显示要求：给定值（SP）与测量值（PV）指示表（双针动圈指示表）输出值指示各种指示灯操作要求：给定值和输出值的增减操作5.绘制KMM组态图并填写KMM控制数据表格用所采用的控制仪表制造厂商提供的控制图例和组态方法，在控制装置中实现控制策略。
KMM的组态方式是填表式组态方法，要根据控制要求画出KMM组态图并由组态图按KMM 数据表格式填写控制数据表，为制作用户EPROM作准备。
(1)绘制KMM组态图附图3：压力LIM2PID11输入处理AIR2AI2LSP1PPAR10.0HLM3PPAR1100.0MAN4AO1OR7MOD9NOT6AND8DMS5OFFSP1P0001OFFOFFMSWP1001ASWP1002PPAR315%PPAR40.0图3 KMM组态图AO2SP1P0001系统0型单回路控制方式，根据系统要求，超偏差量调节器应自动切换至“手动”，即与面板手操方式构成“或”的关系；偏差恢复正常才切入“自动”，即不超差状态和面板自动方式，应构成“与”的关系，所以要用MOD方式切换模块。
（2）根据KMM组态图填写控制数据表。
KMM组态通过填入以下7个数据表格实现。
①基本数据表(F001-01-□□-)项目代码设定范围代码数据省缺值PROM管理编号指定的四位数01 1118 0运算操作周期1、2、3、4、5 02 4 2调节器类型0、1、2、3 03 0 0PV报警显示PID编号1、2 04 1 1调节器编号1～50 05 1 1上位计算机控制系统0、1、2 06 0 0上位机故障时切换状态0、1 07 0 0PROM管理编号：作芯片记号，指定一个四位数。
运算操作周期：1－100ms；2－200ms；3－300ms；4－400ms；5－500ms。
调节器类型：0－1PID(A/M)1；1－PID(C/A/M)；2－2PID(A/M)；3－2PID(C/A/M)。
上位计算机控制系统：0－无通信；1－有通信（无上位机）；2－有通信（有上位机）。
上位机故障时切换状态：0－MAN方式；1－AUTO方式。
PROM管理编号为组号，由实验顺序给定的；由于我们设计的是单回路控制系统，其他数值均为缺省值。
②输入处理数据表（F002-□□-□□-）项目代码设定范围代码模拟输入数据缺省值01 02 03 04 05输入使用0、1 01 1 0按工程显示小数点位置0、1、2、3 02 1 1工程测量单位的下限值-9999～9999 03 0.0 0.0工程测量单位的上限值-9999～9999 04 100.0 100.0折线编号0、1、2、3 05 0温度补偿输入编号0、1、2、3、4、5 06 0温度单位0、1 07 0设定（目标）温度-9999～9999 08 0压力补偿输入编号0、1、2、3、4、5 09 0压力单位0、1 10 0设定（目标）压力-9999～9999 11 0开平方处理0、1 12 0开方小信号切除0.0～100.0(%) 13 0数字滤波常数0.0～999.9s 14 0.0传感器故障诊断0、1 15 1 1 输入使用：0－不用；1－用。
按工程显示小数点位置：0－无小数；1－1位小数；2－2位小数；3－三位小数。
开平方处理：0－直线；0－开平方处理。
开方小信号切除：给AI1～AI5设定的开方信号切除值。
传感器故障诊断：0－无诊断；1－诊断。
我们设计的是单回路控制系统，需要一个输入通道，选择了KMM调节器的AIR2通道作为输入。
传感器故障诊断为无诊断，由于我们的测量信号都是压力信号，不需要进行补偿等处理，其他数值均缺省。
③PID数据表（F003-□□-□□-）项目代码设定范围代码PID数据缺省值01 02PID操作类型0、1 01 0 0PV输入编号1～5 02 2 1PV跟踪0、1 03 0 0报警滞后0.0～100.0(%) 04 0 1.0 比例带0.0～799.9(%) 05 25.8 100.0 积分时间0.0～99.9min 06 70.9 1.0微分时间0.0～99.9min 07 0 0.00积分下限-200.0～200.0(%) 08 0.0积分上限-200.0～200.0(%) 09 100.0比率-699.9～799.9(%) 10 100.0偏置-699.9～799.9(%) 11 0.0死区0.0～100.0(%) 12 10 0.0输出偏差率限制0.0～100.0(%) 13 100.0偏差报警0.0～100.0(%) 14 15.0 10.0报警下限-6.9～106.9(%) 15 58.3 0.0报警上限-6.9～106.9(%) 16 70.5 100.0 PID操作类型：0－常规PID；1－微分先行PID。
PV跟踪：定值跟踪功能，0－无；1－有。
在这次设计中，PID调节器为常规调节方式，所以操作类型为0；设定PID的输入信号由通道2输入，PV输入编号为2。
当调节器的输入偏差超过15%时，系统产生偏差报警。
④折线数据表（F004-□□-□□-）折点代码折线数据01 02 03X轴X1 01 X2 02 X3 03 X4 04 X5 05 X5 06 X7 07 X8 08 X9 09 X10 10Y轴Y1 11Y2 12Y3 13Y4 14Y5 15折点代码折线数据01 02 03Y轴Y6 16 Y7 17 Y8 18 Y9 19 Y10 20折线数据：缺省值是0.0，设定范围是0.0～799.0%，必须满足：xi<xi+1(i=1～9)。