压力容器标准总结
盛装极度、高度危害(第一组)介质的压力容器强制性要求
1.厚度大于或者等于12mm的碳素钢和低合金钢钢板(不包括多层压力容器的层板)用于制造压力容器主要受压元件时，应按NB/T 47013.3-2015逐张进行超声检测，合格等级不低于Ⅱ级。[TSG 21-2016 p8
2.2.1.4]
2.受压元件不得采用铸铁。[TSG 21-2016 p10 2.2.
3.1]
3.受压元件不得采用铸钢。[TSG 21-2016 p10 2.2.
4.1]
4.耐压试验合格后，应当进行泄漏试验，泄漏试验的种类、压力、技术要求等由设计者在设计文件中予以规定。[TSG 21-2016 p19 3.1.18]
5.接管(凸缘)与壳体之间的焊接接头以及夹套容器的焊接接头，应当采用全焊透结构。[TSG 21-2016 p21 3.2.2.2]
6.制备产品焊接试件。[TSG 21-2016 p21 3.2.4.1]
7.管法兰应当按照HG/T 20592～HG/T 20635系列标准的规定，并且选用带颈对焊法兰、带加强环的金属缠绕垫片和专用级高强度螺柱组合。[TSG 21-2016 p22 3.2.5]
8.容器壳体A、B类对接接头，进行全部无损检测(RT/UT)。[TSG 21-2016 p23 3.2.10.2.2.2]
9.所有焊接接头，需要对其表面进行磁粉(MT)或者渗透(PT)检测。[TSG 21-2016 p24 3.2.10.2.2.4]
10.盛装极度危害介质的碳钢和低合金钢制压力容器及其受压元件，应当进行焊后热处理。[TSG 21-2016 p25 3.2.11(2)]
11.石墨制压力容器的试验压力不得低于 1.75倍设计压力。[TSG 21-2016 p29 3.3.1.4]
12.石墨制压力容器应当在不低于设计压力的试验压力下，进行所有接头和连接处的泄漏试验，试验方法由设计者规定。[TSG 21-2016 p30 3.3.1.5]
13.石墨制压力容器，设计者应当在设计文件中提出粘接试件的制作要求，并且规定试样的数量、制备方式、检验与试验方法、合格指标、不合格复验要求等。[TSG 21-2016 p30 3.3.1.6]
14.不可选用纤维增强塑料容器。[TSG 21-2016 p30 3.3.2.1]
15.石墨制压力容器的工艺评定报告(CMQ)应当包括渗透系数。[TSG 21-2016 p44 4.3.1.2.2]
16.需要进入容器内部进行定期检验时，必须进行置换、中和、消毒、清洗、取样分析，分析结果达到有关标准、规范规定，取样分析的间隔时间应当符合使用单位的有关规定。[TSG 21-2016 p74 8.2.3.1(5)]
17.定期检验时，材质不明的，必须查明材质。[TSG 21-2016 p78 8.3.8(1)]
18.定期检验时，应当按设计图样的要求进行泄漏试验。[TSG 21-2016 p79 8.3.14]
19.安全阀或爆破片的出口应装设导管，将排放介质引至安全地点，并且进行妥善处理，毒性介质不得直接排入大气。[TSG 21-2016 p96 9.1.2(3)]
20.为便于安全阀的清洗与更换，经过使用单位安全管理负责人批准，并且制定可靠的防范措施，方可在超压泄放装置与压力容器之间安装截止阀门，截止阀门的结构和通径不得妨碍超压泄放装置的安全泄放。[TSG 21-2016 p97 9.1.3(4)]
21.液位计有防止泄露的保护装置。[TSG 21-2016 p98 9.2.2.1(5)]
22.为最大限度减少介质通过安全阀向外泄漏，可将安全阀与爆破片串联使用。[GB/T 150.1-2011 p18 B.3.8]
23.不得单独采用爆破片安全装置，但可以和安全阀串联。[GB/T 150.1-2011 p19
B.5.3]
24.不得采用验证性爆破试验确定容器的设计压力。[GB/T 150.1-2011 p27 C.1.5]
25.不得采用对比经验设计方法。[GB/T 150.1-2011 p30 D.1.3]
26.壳体用钢板厚度≥12mm时，应逐张进行超声检测，Ⅱ级合格。[GB/T 150.2-2011 p46 4.1.8]
27.不得采用GB/T 8163的10、20和Q345D钢管。[GB/T 150.2-2011 p53 5.1.3]
28.不得采用GB/T 12771的Ⅲ类和Ⅳ类钢管。[GB/T 150.2-2011 p54 5.2.4]
29.不得采用GB/T 24593的钢管。[GB/T 150.2-2011 p54 5.2.5]
30.不得采用GB/T 21832的Ⅵ类钢管。[GB/T 150.2-2011 p54 5.2.7]
31.受压元件不得采用Q235系列钢板。[GB/T 150.2-2011 p87 D.1]
32.焊后热处理后进行任何焊接返修，应对返修部位重新热处理。[GB/T 150.4-2011 p329 7.4.3]
33.钢板冷成形受压元件，若变形率超过p330表4的范围，应于成形后进行恢复材料性能热处理。[GB/T 150.4-2011 p330 8.1.1]
34.需进行焊后热处理。[GB/T 150.4-2011 p331 8.2.2.2]
35.有A类（不包括球封与圆筒连接的A类接头）纵向焊接接头时，应逐台制备产品焊接试件。[GB/T 150.4-2011 p333 9.1.1.1]
36.其A、B类焊接接头应进行100%无损检测(RT/UT/TOFD)。[GB/T 150.4-2011 p335 10.3.1]
37.极度、高度危害介质的球罐，进出口应在上极开孔。[GB/T 12337-2014 p25 5.6.5]
38.不得采用衬层复合结构。[GB/T 151-2014 p10 5.3.3.2 c)]
39.管板最小厚度不应小于换热管外径。[GB/T 151-2014 p58 7.4.2.1 a)]
40.不推荐采用补强圈结构。[JB/T 4736-2002 p9 1.3]
41.不得采用填料函式换热器。[GB/T 151-2014 p43 6.11.1.1]
注：极度、高度危害介质的常压容器也应参照GB/T 150建造，其不归常压容器标准管辖。
盛装中度危害介质的压力容器强制性要求
1.受压元件不得采用铸铁。[TSG 21-2016 p10
2.2.
3.1]
2.受压元件不得采用铸钢。[TSG 21-2016 p10 2.2.4.1]
3.强渗透性中度危害介质的容器，其管法兰应当按照HG/T 20592～HG/T 20635系列标准的规定，并且选用带颈对焊法兰、带加强环的金属缠绕垫片和专用级高强度螺柱组合。[TSG 21-2016 p22 3.2.5]
4.需要进入容器内部进行定期检验时，必须进行置换、中和、消毒、清洗、取样分析，分析结果达到有关标准、规范规定，取样分析的间隔时间应当符合使用单位的有关规定。[TSG 21-2016 p74 8.2.3.1(5)]
5.安全阀或爆破片的出口应装设导管，将排放介质引至安全地点，并且进行妥善处理，毒性介质不得直接排入大气。[TSG 21-2016 p96 9.1.2(3)]
6.为便于安全阀的清洗与更换，经过使用单位安全管理负责人批准，并且制定可靠的防范措施，方可在超压泄放装置与压力容器之间安装截止阀门，截止阀门的结构和通径不得妨碍超压泄放装置的安全泄放。[TSG 21-2016 p97 9.1.3(4)]
7.为最大限度减少介质通过安全阀向外泄漏，可将安全阀与爆破片串联使用。[GB/T 150.1-2011 p18 B.3.8]
8.不得采用填料函式换热器。[GB/T 151-2014 p43 6.11.1.1]
盛装易爆(第一组)介质的压力容器强制性要求
1.设计压力大于或者等于0.15MPa时，受压元件不得采用铸铁。[TSG 21-2016 p10
2.2.
3.1]
2.设计压力大于或者等于0.4MPa时，受压元件不得采用铸钢。[TSG 21-2016 p10
2.2.4.1]
3.接管(凸缘)与壳体之间的焊接接头以及夹套容器的焊接接头，应当采用全焊透结构。[TSG 21-2016 p21 3.2.2.2]
4.需要进入容器内部进行定期检验时，必须进行置换、中和、消毒、清洗、取样分析，严禁用空气置换，分析结果达到有关标准、规范规定，取样分析的间隔时间应当符合使用单位的有关规定。[TSG 21-2016 p74 8.2.3.1(5)]
5.定期检验时，材质不明的，必须查明材质。[TSG 21-2016 p78 8.3.8(1)]
6.安全阀或爆破片的出口应装设导管，将排放介质引至安全地点，并且进行妥善处理。[TSG 21-2016 p96 9.1.2(3)]
7.为便于安全阀的清洗与更换，经过使用单位安全管理负责人批准，并且制定可靠的防范措施，方可在超压泄放装置与压力容器之间安装截止阀门，截止阀门的结构和通径不得妨碍超压泄放装置的安全泄放。[TSG 21-2016 p97 9.1.3(4)]
8.液位计有防止泄露的保护装置。[TSG 21-2016 p98 9.2.2.1(5)]
9.为最大限度减少介质通过安全阀向外泄漏，可将安全阀与爆破片串联使用。[GB/T 150.1-2011 p18 B.3.8]
10.不得单独采用爆破片安全装置，但可以和安全阀串联。[GB/T 150.1-2011 p19
B.5.3]
11.易爆的压缩气体及易爆的液化气体球罐，应进行泄漏试验。[GB/T 12337-2014 p10 3.12.2]
12.储存易爆介质的球罐支柱应设置防火层。[GB/T 12337-2014 p24 5.4.4]
13.盛装易爆介质的球罐，其A、B类焊接接头应100%进行超声或射线检测。[GB/T 12337-2014 p54 8.6.3.1]
14.盛装易爆液化气体的球罐，至少应设置两个安全阀，一用一备。[GB/T 12337-2014 p62 B.2.2]
15.不得采用填料函式换热器。[GB/T 151-2014 p43 6.11.1.1]
16.管板最小厚度不应小于换热管外径。[GB/T 151-2014 p58 7.4.2.1 a)]
盛装强渗透性介质的压力容器强制性要求
1.强渗透性中度危害介质的容器，其管法兰应当按照HG/T 20592～HG/T 20635系列标准的规定，并且选用带颈对焊法兰、带加强环的金属缠绕垫片和专用级高强度螺柱组合。[TSG 21-2016 p22 3.
2.5]
2.不得采用填料函式换热器。[GB/T 151-2014 p43 6.11.1.1]
3.一般性理解，强渗透性是指氨、氢、偏二甲肼等介质。[TSG 21-2016 p145 3.2.5]
盛装液化气体(第一组)介质的压力容器强制性要求
1.储罐设计总图上应当注明装量系数。[TSG 21-2016 p15 3.1.4.4.1]
2.常温储存液化气体的容器，其设计压力应按
3.1.9.3的规定确定。[TSG 21-2016 p17 3.1.9.3]
3.容器应当规定设计存储量，装量系数不得大于0.95。[TSG 21-2016 p18 3.1.13]
4.盛装液化石油气的容器，其管法兰应当按照HG/T 20592～HG/T 20635系列标准的规定，并且选用带颈对焊法兰、带加强环的金属缠绕垫片和专用级高强度螺柱组合。[TSG 21-2016 p22 3.2.5]
5.不可选用纤维增强塑料容器。[TSG 21-2016 p30 3.3.2.1]
6.液位计有防止泄露的保护装置。[TSG 21-2016 p98 9.2.2.1(5)]
7.常温储存容器，当正常工作条件下大气环境温度对压力容器壳体金属温度有影响时，其最低设计金属温度不得高于历年来月平均最低气温(当月各天的最低气温值相加后除以当月的天数)的最低值。[TSG 21-2016 p18 3.1.10(2)]
8.不得单独采用爆破片安全装置，但可以和安全阀串联。[GB/T 150.1-2011 p19
B.5.3]
9.LPG储罐应限定H2S≤50ppm。
10.易爆的压缩气体及易爆的液化气体球罐，应进行泄漏试验。[GB/T 12337-2014 p10 3.12.2]
11.球壳用碳素钢及低合金钢钢板，应由钢板制造单位或球罐制造单位按表6的规定逐张UT。[GB/T 12337-2014 p14 4.2.8]
12.储存LPG的球罐支柱应设置耐火层。[GB/T 12337-2014 p24 5.4.4]
13.储存LPG的球罐应进行焊后热处理。[GB/T 12337-2014 p56 8.8.3]
14.盛装易爆液化气体的球罐，至少应设置两个安全阀，一用一备。[GB/T 12337-2014 p62 B.2.2]
15.盛装液态烃的球罐，其超压泄放装置的排出口应装设导管，将介质排至安全地点妥善处理，不得直接排入大气。[GB/T 12337-2014 p62 B.2.4]
16.设计压力按下述确定：
A）无安全泄放装置时，设计压力≥1.05×规定温度下的工作压力；
B）有安全泄放装置时，安全阀开启压力取1.05～1.1倍规定温度下的工作压力，容器设计压力≥安全阀开启压力；
注：规定温度下的工作压力按TSG 21-2016 3.1.9.3确定。
盛装氨介质的压力容器强制性要求
1.氨容器，其管法兰应当按照HG/T 20592～HG/T 20635系列标准的规定，并且选用带颈对焊法兰、带加强环的金属缠绕垫片和专用级高强度螺柱组合。[TSG 21-2016 p22 3.
2.5]
2.不得采用填料函式换热器。[GB/T 151-2014 p43 6.11.1.1]
3.储存液氨的球罐应进行焊后热处理。[GB/T 12337-2014 p56 8.8.3]
4.液氨球罐腐蚀裕量C2≥3mm。
盛装湿H2S介质的压力容器强制性要求
1.厚度大于或者等于12mm的碳素钢和低合金钢钢板(不包括多层压力容器的层板)用于制造压力容器主要受压元件时，应按NB/T 47013.3-2015逐张进行超声检测，合格等级不低于Ⅱ级。[TSG 21-2016 p8
2.2.1.4]
2.受压元件不得采用铸钢。[TSG 21-2016 p10 2.2.4.1]
3.壳体用钢板厚度≥12mm时，应逐张进行超声检测，Ⅱ级合格。[GB/T 150.2-2011 p46
4.1.8]
4.LPG球罐其H2S含量应小于20ppm。
5.焊接接头及母材应按GB/T 4157-2006方法A进行抗硫化物应力腐蚀开裂试验。
盛装不允许微量泄露介质的压力容器强制性要求
1.耐压试验合格后，应当进行泄漏试验，泄漏试验的种类、压力、技术要求等由设计者在设计文件中予以规定。[TSG 21-2016 p19 3.1.18]
2.定期检验时，应当按设计图样的要求进行泄漏试验。[TSG 21-2016 p79 8.
3.14]
3.为最大限度减少介质通过安全阀向外泄漏，可将安全阀与爆破片串联使用。[GB/T 150.1-2011 p18 B.3.8]
4.不得采用填料函式换热器。[GB/T 151-2014 p43 6.11.1.1]
泄漏试验的容器强制性要求
1.耐压试验合格后，对于盛装毒性危害程度为极度、高度危害介质或者设计上不允许有微量泄漏的压力容器，应当进行泄漏试验。[TSG 21-2016 p19 3.1.18]
2.铸造压力容器盛装气态介质时，应当在设计图样上提出气密性试验的要求。[TSG 21-2016 p19
3.1.18]
3.带有安全阀、爆破片等超压泄放装置的压力容器，如果设计时提出气密性试验要求，则设计者应当给出该压力容器的最高允许工作压力。[TSG 21-2016 p19
3.1.18]
4.气密性试验的压力为容器的设计压力。[TSG 21-2016 p26 3.2.13.1]
5.气密试验时，应将安全附件装配齐全。[TSG 21-2016 p35 4.1.10.1]
6.投用后无法修理维护管头的管壳式换热器应进行泄漏试验。[GB/T 151-2014 p109 8.13.
7.2]
真空/外压容器强制性要求
1.装有安全控制装置时，设计外压=min{1.25ΔP，0.1MPa}，无安全控制装置时，设计外压取0.1MPa。[GB/T 150.1-2011 p10 4.3.3]
2.真空容器，不得采用衬层复合结构。[GB/T 151-2014 p10 5.
3.3.2]
中压(1.6MPa≤P＜10MPa)容器强制性要求
1.铸钢容器设计压力限制：碳钢或者低合金碳锰钢，设计压力不大于
2.5MPa；低合金铬钼钢，设计压力不大于 4.0MPa；高合金奥氏体耐热钢，设计压力不大于4.0MPa。[TSG 21-2016 p11 2.2.4.4]
2.设计压力大于或者等于1.6MPa的第Ⅲ类压力容器，壳体A、B类对接接头进行全部无损检测(RT/UT)。[TSG 21-2016 p23 2.2.10.2.2.2]
3.Ⅰ型纤维增强塑料压力容器，采用缠绕成型工艺制造不进行极孔包络时，设计压力不得大于10MPa。[TSG 21-2016 p30 3.3.2.2(1)]
4.首次定期检验的设计压力大于等于1.6MPa的第Ⅲ类压力容器，其表面缺陷检测长度不少于对接焊缝长度的20%。[TSG 21-2016 p77 8.3.6(1)]
5.容器使用的压力表的精度不得低于1.6级。[TSG 21-2016 p98 9.2.1.1(2)]
6.容器用液位计在安装使用前，以1.5倍的液位计公称压力进行液压试验。[TSG 21-2016 p98 9.2.2.1(2)]
7.设计压力≥4.0MPa时，不得采用GB/T 8163的10、20和Q345D钢管。[GB/T 150.2-2011 p53 5.1.3]
8.设计压力≥1.6MPa时，受压元件不得采用Q235系列钢板。[GB/T 150.2-2011 p87
D.1]
9.容器设计压力大于等于 6.4MPa 时，不得采用补强圈结构。[JB/T 4736-2002 p9 1.2]
高压(10MPa≤P＜100MPa)容器强制性要求
1.厚度大于或者等于12mm的碳素钢和低合金钢钢板(不包括多层压力容器的层板)用于制造主要受压元件时，应按NB/T 47013.3-2015逐张进行超声检测，合格等级不低于Ⅱ级。[TSG 21-2016 p8
2.2.1.4]
2.铝和铝合金用于压力容器受压元件时，设计压力不大于16MPa。[TSG 21-2016 p11
2.2.5.2(1)]
3.设计压力大于或者等于1.6MPa的第Ⅲ类压力容器，壳体A、B类对接接头进行全部无损检测(RT/UT)。[TSG 21-2016 p23 2.2.10.2.2.2]
4.Ⅰ型纤维增强塑料压力容器，采用缠绕成型工艺制造并进行极孔包络时，设计压力不得大于20MPa。[TSG 21-2016 p30 3.3.2.2(1)]
5.Ⅲ型纤维增强塑料压力容器，必须采用缠绕成型工艺并进行极孔包络制造，其设计压力不得大于100MPa，并且不得低于20MPa。[TSG 21-2016 p30 3.3.2.2(3)]
6.首次定期检验的设计压力大于等于1.6MPa的第Ⅲ类压力容器，其表面缺陷检测长度不少于对接焊缝长度的20%。[TSG 21-2016 p77 8.3.6(1)]
7.容器使用的压力表的精度不得低于1.6级。[TSG 21-2016 p98 9.2.1.1(2)]
8.容器用液位计在安装使用前，以1.25倍的液位计公称压力进行液压试验。[TSG 21-2016 p98 9.2.2.1(2)]
9.壳体用钢板(不包括多层容器的层板)厚度大于或者等于12mm时，应逐张进行超声检测，Ⅱ级合格。[GB/T 150.2-2011 p46 4.1.8]
10.设计压力≥4.0MPa时，不得采用GB/T 8163的10、20和Q345D钢管。[GB/T 150.2-2011 p53 5.1.3]
11.设计压力≥1.6MPa时，受压元件不得采用Q235系列钢板。[GB/T 150.2-2011 p87
D.1]
12.不得采用GB/T 12771的Ⅲ类和Ⅳ类钢管。[GB/T 150.2-2011 p54 5.2.4]
13.不得采用GB/T 24593的钢管。[GB/T 150.2-2011 p54 5.2.5]
14.换热管不得采用GB/T 21832的Ⅵ类钢管。[GB/T 150.2-2011 p54 5.2.7]
15.若采用安放式接管，则壳体开孔处的钢板截面上应无分层现象：[GB/T 150.3-2011 p296 D.3.3]
(1)开孔处壳体钢板进行超声检测，Ⅱ级合格。
(2)镗孔后壳体钢板截面应进行磁粉或渗透检测，Ⅰ级合格。
16.不得采用补强圈结构。[JB/T 4736-2002 p9 1.2]
较大振动的容器强制性要求
1.有较大振动时，管板应采用胀焊并用。[GB/T 151-2014 p28 6.6.3.1]
2.流体脉动场合，换热管无支撑跨距应尽可能减小，或改变流动方式防止管束振动。[GB/T 151-2014 p33 6.8.2.
3.3]
低温容器(＜-20℃)容器强制性要求
1.设计温度低于-40℃的容器，主要受压元件采用未列入本规程协调标准的低合金钢，材料制造单位应当按照1.9的规定通过新材料技术评审，方可允许使用。
[TSG 21-2016 p5 2.1.2.1(6)]
2.材料制造单位首次制造用于压力容器的设计温度低于-40℃的低合金钢，应当按照1.9的规定通过新材料技术评审。[TSG 21-2016 p5 2.1.
3.2]
3.受压元件用低温钢板和低温钢锻件，应当采用炉外精炼工艺。[TSG 21-2016 p6 2.2.1.1]
4.标准抗拉强度下限值小于等于540MPa的碳素钢和低合金钢材，P≤0.025%,S ≤0.012%。[TSG 21-2016 p6 2.2.1.2.2(3)]
5.标准抗拉强度下限值大于540MPa的碳素钢和低合金钢材，P≤0.020%,S≤0.010%。[TSG 21-2016 p6 2.2.1.2.2(4)]
6.压力容器的接管(凸缘)与壳体之间的焊接接头及夹套压力容器的焊接接头，应当采用全焊透结构。[TSG 21-2016 p21 3.2.2.2]
7.碳钢、低合金钢制低温容器，应当制备产品焊接试件。[TSG 21-2016 p21 3.2.4.1]
8.碳钢和低合金钢制低温容器，局部无损检测的比例应当大于或者等于50%。[TSG 21-2016 p23 3.2.10.2.2.1]
9.设计温度低于-40℃的低合金钢制低温压力容器，其焊接接头表面需进行磁粉或渗透检测。[TSG 21-2016 p24 3.2.10.2.2.4]
10.碳钢、低合金钢制低温容器，定期检验时表面缺陷检测长度不少于对接焊缝长度的20%。[TSG 21-2016 p77 8.3.6(1)]
11.碳钢、低合金钢制低温容器，不允许有焊缝咬边。[TSG 21-2016 p84 8.5.6]
12.储存0℃以下介质的压力容器，应选用防霜液位计。[TSG 21-2016 p98 9.2.2.1(3)]
13.寒冷地区室外使用的液位计，应选用夹套型或保温型。[TSG 21-2016 p98 9.2.2.1(4)]
14.用于设计温度低于-40℃的钢板，可附加落锤试验，试验按GB/T 6803进行，采用P-2型试样，无塑性转变温度的合格指标在设计文件中规定。[GB/T 150.2-2011 p46 4.1.7]
15.使用温度低于-20℃的钢管，不允许用终轧温度符合正火温度的热轧代替正火热处理。[GB/T 150.2-2011 p51 5.1.1]
16.设计温度低于-40℃ 的钢管均应经炉外精炼。[GB/T 150.2-2011 p51 5.1.2]
17.公称厚度＞200mm的低温钢锻件应采用Ⅲ级或Ⅳ级。[GB/T 150.2-2011 p58 6.1.3]
18.30CrMoA、35CrMoA、40CrNiMoA钢制螺柱，使用温度低于-20℃时，应进行使用温度（30CrMoA最低-100℃、35CrMoA最低-70℃、40CrNiMoA最低-50℃）下的冲击试验，冲击功按表14的规定。[GB/T 150.2-2011 p66 7.1.4]
19.30CrMoA螺柱用钢，使用温度＜-40℃～-70℃时，P≤0.020%，S≤0.010% ；使用温度＜-70℃～-100℃时，P≤0.015%，S≤0.008%。[GB/T 150.2-2011 p66 7.1.4] 20.35CrMoA螺柱用钢，使用温度＜-40℃～-70℃时，P≤0.020%，S≤0.010% 。[GB/T 150.2-2011 p66 7.1.4]
21.使用温度低于-100℃的经应变强化处理的S30408螺柱毛坯应进行使用温度下的冲击试验，KV2≥41J。[GB/T 150.2-2011 p69 7.2.5]
22.接管内径边角处应倒圆，圆角半径一般取min{δnt/4，19mm}。[GB/T 150.3-2011 p291 D.3.1]
23.低温低应力工况：容器受压元件实际承受的最大一次总体薄膜+弯曲应力≤ReL/6，且不大于50MPa的工况。[GB/T 150.3-2011 p313 E.1.4]
24.设计文件中应明确注明低温低应力工况：T(Δ)=设计温度+50℃(不进行焊后热处理时为40℃)是选材和确定技术要求的温度依据。[GB/T 150.3-2011 p313
E.1.4]
25.低温低应力工况不适用于Rm≥540MPa的材料，也不适用于螺栓材料。[GB/T 150.3-2011 p313 E.2.2]
26.容器的支座或支腿不得直接焊在壳体上，需设置垫板。[GB/T 150.3-2011 p313
E.2.3]
27.低温容器的A、B、C、D类焊缝均应采用全焊透结构，E类应采用连续焊。[GB/T 150.3-2011 p313 E.2.4]
28.低温容器用焊条应按批进行药皮含水量或熔敷金属扩散氢含量的复验。[GB/T 150.4-2011 p322 5.1.4]
29.低温容器受压元件不得采用硬印标记。[GB/T 150.4-2011 p322 5.3.3]
30.容器焊缝表面不得有咬边。[GB/T 150.4-2011 p329 7.3.4]
31.焊后热处理后进行任何焊接返修，应对返修部位重新热处理。[GB/T 150.4-2011 p329 7.4.3]
32.有A类(不包括球封与圆筒连接的A类接头)纵向焊接接头时，应逐台制备产品焊接试件。[GB/T 150.4-2011 p333 9.1.1.1]
33.冲击试验应包括焊缝金属和热影响区。[GB/T 150.4-2011 p333 9.1.3.3]
34.设计温度＜-40℃或焊接接头厚度＞25mm的低温容器，其A、B类焊接接头应进行100%无损检测(RT/UT)。[GB/T 150.4-2011 p335 10.3.1]
35.A、B类焊缝100%无损检测的低温容器上，其A、B、C、D、E类焊接接头，缺陷修磨或补焊处的表面，卡具和拉筋等拆除处的割痕表面，其表面应进行磁粉或渗透检测。[GB/T 150.4-2011 p336 10.4]
36.铭牌不能直接锚固在壳体上。[GB/T 150.4-2011 p342 13.2.1]
37.低温球罐用钢板应为正火或调质状态。[GB/T 12337-2014 p76 E.2.1.1]
38.低温球罐所有焊接接头(A、B、C、D、E)表面、工卡具焊迹及缺陷修磨、焊补处进行磁粉检测或渗透检测。[GB/T 12337-2014 p78 E.4.5.3]
高温(≥200℃)容器强制性要求
1.球墨铸铁容器：QT350-22R和QT400-18R的设计温度范围为0℃～300℃，QT400-18L的设计温度范围为-10℃～300℃，QT350-22L的设计温度范围为-20℃～300℃。[TSG 21-2016 p10
2.2.
3.2(2)]
2.铸钢容器：碳钢或者低合金碳锰钢，设计温度范围为-20℃～400℃；低合金铬钼钢，设计温度范围为0℃～450℃。[TSG 21-2016 p11 2.2.4.4]
3.钛和钛合金用于压力容器受压元件时，设计温度不高于315℃，钛-钢复合板的设计温度不高于350℃。[TSG 21-2016 p11 2.2.5.4]
4.钽和钽合金用于压力容器受压元件时，设计温度不高于250℃。[TSG 21-2016 p12 2.2.
5.6]
5.锆和锆合金用于压力容器受压元件时，设计温度不高于375℃。 [TSG 21-2016 p12 2.2.5.6]
6.铌和铌合金用于压力容器受压元件时，设计温度不高于220℃。[TSG 21-2016 p12 2.2.5.6]
7.碳素钢和碳锰钢钢材在高于425℃(中温回火温度)下长期使用时，应考虑钢中碳化物相的石墨化倾向(不应选用Q245R、Q345R)。[GB/T 150.2-2011 p40 3.6.2]
8.奥氏体型钢材在使用温度高于525℃时，钢中碳含量≥0.04%。[GB/T 150.2-2011 p40 3.6.3]
9.设计温度高于200℃的Q370R钢板、高于300℃的18MnMoNiR、13MnNiMoR、12Cr2Mo1VR应要求钢板按批进行设计温度下的高温拉伸试验，屈服强度值参见附录B。 [GB/T 150.2-2011 p46 4.1.10]
10.设计温度高于300℃的20MnMoNb、20MnNiMo、12Cr2Mo1V、12Cr3Mo1V的Ⅲ 级或Ⅳ 级锻件，设计文件应规定按批（Ⅲ 级）或逐件（Ⅳ 级）进行设计温度下的高温拉伸试验，屈服强度值参见附录B。 [GB/T 150.2-2011 p46 4.1.10]
11.用于抗回火脆化要求的12Cr2Mo1、12Cr2Mo1V、12Cr3Mo1V钢锻件，技术文件中应注明其化学成分和力学性能的特殊要求。[GB/T 150.2-2011 p58 6.1.5]
12.设计温度＞300℃时，不得采用衬层复合结构。[GB/T 151-2014 p10 5.3.3]
13.设计温度＞300℃时，不得采用强度胀接。 [GB/T 151-2014 p25 6.6.1.1]
14.塔式容器当塔壳下封头的设计温度≥400℃时，裙座上部靠近封头处应设置隔气圈。[NB/T 47041-2014 p21 6.5.3]
15.容器设计温度大于350℃时，不得采用补强圈结构。[JB/T 4736-2002 p9 1.2]
较大温度梯度的容器强制性要求
1.有急剧温度梯度的场合，接管不得采用非全焊透的焊接接头。[GB/T 150.3-2011 p292 D.3.1.1]
2.有急剧温度梯度的场合，不应采用补强圈。[GB/T 150.3-2011 p294 D.
3.1.2]
Rm≥540MPa的低合金钢容器强制性要求
1.主要受压元件采用未列入本规程协调标准的材料时，材料制造单位应当按照本规程1.9的规定通过新材料技术评审，方可允许使用。[TSG 21-2016 p5
2.1.2.1(6)] 2.材料制造单位首次制造时，应当按照本规程1.9的规定通过新材料技术评审。[TSG 21-2016 p5 2.1.
3.2]
3.压力容器受压元件所用钢板，应当采用炉外精炼工艺。[TSG 21-2016 p6 2.2.1.1]
4.压力容器专用碳素钢和低合金钢，P≤0.025%，S≤0.015%。[TSG 21-2016 p6 2.2.1.2.2(2)]
5.用于设计温度低于-20℃的压力容器专用碳素钢和低合金钢，P≤0.020%，S≤0.010%。[TSG 21-2016 p6 2.2.1.2.2(4)]
6.应制备产品焊接试件。[TSG 21-2016 P22 3.2.4.1(2)]
7.A、B类对接接头应全部进行无损检测(RT/UT)。[TSG 21-2016 p24 3.2.10.2.2.2(6)]
8.需对其焊接接头表面进行磁粉(MT)或者渗透检测(PT)，在耐压试验后还应当对焊接接头进行表面无损检测。[TSG 21-2016 p24 3.2.10.2.2.4(4)]
9.球形储罐投用一年后应当进行开罐检验。[TSG 21-2016 p73 8.1.7.1]
10.定期检验时，表面缺陷检测长度不少于对接焊缝长度的20%。[TSG 21-2016 p77 8.3.6(1)]
11.定期检验时，材质不明的，必须查明材质。[TSG 21-2016 p78 8.3.8(1)]
12.具有再热裂纹倾向或延迟裂纹倾向（指Cr-Mo钢和Rm≥540MPa的低合金钢）的焊接接头，其表面应进行磁粉或渗透检测，延迟裂纹倾向材料应至少在焊接完成24小时后进行表面检测，再热裂纹倾向的材料热处理后应再增加一次无损检测。[TSG 21-2016 p24 3.2.10.2.2.4(7)]
13.不得采用对比经验设计方法。[GB/T 150.1-2011 p30 D.1.3]
14.厚度大于36mm的Rm≥540MPa的钢板，可附加落锤试验，试验按GB/T 6803进行，采用P-2型试样，无塑性转变温度的合格指标在设计文件中规定。[GB/T 150.2-2011 p46 4.1.7]
15.公称厚度＞200mm的Rm≥540MPa的低合金钢锻件应采用Ⅲ级或Ⅳ级。[GB/T 150.2-2011 p58 6.1.3]
16.不得采用补强圈结构。[GB/T 150.3-2011 p155 6.3.2.1]
17.接管内径边角处应倒圆，圆角半径一般取min{δnt/4，19mm}。[GB/T 150.3-2011 p291 D.3.1]
18.低温低应力工况不适用于Rm≥540MPa的材料。[GB/T 150.3-2011 p313 E.2.2]
19.经热切割的坡口表面加工完成后进行磁粉检测，Ⅰ级合格。[GB/T 150.4-2011 p323 6.3]
20.容器焊缝表面不得有咬边。[GB/T 150.4-2011 p329 7.3.4]
21.有A类（不包括球封与圆筒连接的A类接头）纵向焊接接头时，应逐台制备产品焊接试件。[GB/T 150.4-2011 p333 9.1.1.1]
22.耐压试验后还应对所有焊接接头进行表面无损检测。[GB/T 150.4-2011 p335 10.2.4]
23.其A、B类焊接接头应进行100%无损检测(RT/UT/TOFD)。[GB/T 150.4-2011 p335 10.3.1]
24.其C、D、E类焊接接头表面应进行磁粉或渗透检测。[GB/T 150.4-2011 p336 10.4]
25.缺陷修磨或补焊处的表面、卡具和拉筋等拆除处的割痕表面，应进行磁粉或渗透检测。[GB/T 150.4-2011 p336 10.4]
26.A、B类焊接接头，若其焊接接头厚度＞20mm，则应采用与原检测方法不同（指RT和UT、RT和TOFD的不同）的检测方法另行进行局部无损检测，该检测应包括所有焊缝的交叉部位。[GB/T 150.4-2011 p336 10.5.1]
27.Rm≥540MPa的多层包扎容器层板纵向C类接头，表面进行100%磁粉或渗透检测。[GB/T 150.4-2011 p341 12.5.2]
28.Rm≥540MPa的球壳板气割坡口表面应进行磁粉或渗透检测。[GB/T 12337-2014 p44 7.1.6]
29.双面焊对接焊缝，背面清根后应进行磁粉或渗透检测。[GB/T 12337-2014 p52 8.3.4.5]
30.延迟裂纹倾向（指Cr-Mo钢和Rm≥540MPa的低合金钢）的球罐焊接接头，应在焊接结束后至少36h进行无损检测。[GB/T 12337-2014 p53 8.6.2.2]
31.射线检测时，应采用C4类或更高类别的胶片。[NB/T 47013.2-2015 p31 5.4.2]
32.注：此类材料有：[GB/T 150-2011]
钢板：18MnMoNbR、13MnNiMoR、12Cr2Mo1VR、06Ni9DR、07MnMoVR、07MnNiVDR、07MnNiMoDR、12MnNiVR；
钢管：无；
锻件：20MnMoNb、20MnNiMo、35CrMo、12Cr2Mo1V、12Cr3Mo1V、1Cr5Mo、08MnNiMoVD、10Ni3MoVD；
螺柱：40MnB、40MnVB、40Cr、30CrMoA、35CrMoA、35CrMoVA、25Cr2MoVA、40CrNiMoA、1Cr5Mo(S45110)、2Cr13(S42020)。
Cr-Mo(Cr-Mo-V)钢容器强制性要求
1.储气井井口装置与井底装置的主要受压元件的材料，应当采用Cr-Mo钢锻件，
级别为Ⅲ级以上(包括Ⅲ级)，符合NB/T 47008的要求。 [TSG 21-2016 p10 2.2.1.7.2]
2.低合金铬钼钢铸钢容器，设计压力不大于4.0MPa，设计温度范围0℃～450℃。[TSG 21-2016 p11 2.2.4.4(2)]
3.焊接接头需对其表面进行磁粉(MT)或者渗透检测(PT)。 [TSG 21-2016 p24
3.2.10.2.2.4(6)]
4.定期检验时，表面缺陷检测长度不少于对接焊缝长度的20%。[TSG 21-2016 p77 8.3.6(1)]
5.具有再热裂纹倾向或延迟裂纹倾向（指Cr-Mo钢和Rm≥540MPa的低合金钢）的焊接接头，其表面应进行磁粉或渗透检测，延迟裂纹倾向材料应至少在焊接完成24小时后进行表面检测，再热裂纹倾向的材料热处理后应再增加一次无损检测。[TSG 21-2016 p24 3.2.10.2.2.4(7)]
6.壳体用钢板(不包括多层容器的层板)厚度＞25mm时，应逐张进行超声检测，不低于Ⅱ级合格。 [GB/T 150.2-2011 p46 4.1.8]
7.设计温度高于300℃的12Cr2Mo1VR应要求钢板按批进行设计温度下的高温拉伸试验，屈服强度值参见附录B。[GB/T 150.2-2011 p46 4.1.10]
8.20MnNiMo、12Cr2Mo1V、12Cr3Mo1V均应采用炉外精炼工艺。[GB/T 150.2-2011 p58 6.1.2]
9.设计温度高于300℃的20MnMoNb、20MnNiMo、12Cr2Mo1V、12Cr3Mo1V的Ⅲ级或Ⅳ级锻件，设计文件应规定按批(Ⅲ级)或逐件(Ⅳ级)进行设计温度下的高温拉伸试验，屈服强度值参见附录B。[GB/T 150.2-2011 p58 6.1.4]
10.用于抗回火脆化要求的12Cr2Mo1、12Cr2Mo1V、12Cr3Mo1V钢锻件，技术文件中应注明其化学成分和力学性能的特殊要求。 [GB/T 150.2-2011 p58 6.1.5] 11.30CrMoA、35CrMoA、40CrNiMoA钢制螺柱，使用温度低于-20℃时，应进行使用温度(30CrMoA最低-100℃、35CrMoA最低-70℃、40CrNiMoA最低-50℃)下的冲击试验，冲击功按表14的规定。[GB/T 150.2-2011 p66 7.1.4]
12.40CrNiMoA 应满足P≤0.015%，S≤0.008%；[GB/T 150.2-2011 p66 7.1.4]
13.30CrMoA螺柱用钢，使用温度＜-40℃～-70℃时，P≤0.020%，S≤0.010% ；使用温度＜-70℃～-100℃时，P≤0.015%，S≤0.008% 。 [GB/T 150.2-2011 p66 7.1.4]
14.35CrMoA螺柱用钢，使用温度＜-40℃～-70℃时，P≤0.020%，S≤0.010% 。[GB/T 150.2-2011 p66 7.1.4]
15.经热切割的坡口表面加工完成后进行磁粉检测，Ⅰ级合格。 [GB/T 150.4-2011 p323 6.3]
16.容器焊缝表面不得有咬边。[GB/T 150.4-2011 p329 7.3.4]
17.焊后热处理后进行任何焊接返修，应对返修部位重新热处理。[GB/T 150.4-2011 p329 7.4.3]
18.有延迟裂纹倾向的材料(如12Cr2Mo1R)，至少在焊后24h进行无损检测。[GB/T 150.4-2011 p335 10.2.3]
19.15CrMoR、14CrMo1R及其配套锻件的焊接接头厚度＞16mm者，其A、B类焊接接头应进行100%无损检测(RT/UT/TOFD)，C、D、E类焊接接头表面应进行磁粉或渗透检测。 [GB/T 150.4-2011 p335 10.3.1 p336 10.4]
20.任意厚度的其他Cr-Mo低合金钢(除15CrMoR、14CrMo1R之外的)制容器，其
A、B类焊接接头应进行100%无损检测(RT/UT/TOFD)，且其C、D、E类焊接接头
表面应进行磁粉或渗透检测。[GB/T 150.4-2011 p335 10.3.1 p336 10.4]
21.缺陷修磨或补焊处的表面、卡具和拉筋等拆除处的割痕表面，应进行磁粉或渗透检测。[GB/T 150.4-2011 p336 10.4]
22.有延迟裂纹倾向的材料(如12Cr2Mo1R)，其焊接接头表面应进行磁粉或渗透检测。[GB/T 150.4-2011 p336 10.4]
23.延迟裂纹倾向(指Cr-Mo钢和Rm≥540MPa的低合金钢)的球罐焊接接头，应在焊接结束后至少36h进行无损检测。[GB/T 12337-2014 p53 8.6.2.2]
24.不推荐采用补强圈结构。[JB/T 4736-2002 p9 1.3]
奥氏体不锈钢容器强制性要求
1.高合金奥氏体耐热铸钢应当采用炉外精炼工艺或电渣重熔，P≤0.035%，S≤0.020%。[TSG 21-2016 p11
2.2.4.2]
2.高合金奥氏体耐热钢铸钢容器，设计压力不大于 4.0MPa。[TSG 21-2016 p11
2.2.4.4(3)]
3.焊接接头厚度大于20mm的焊接接头，需对其表面进行渗透检测(PT)。[TSG 21-2016 p24 3.2.10.2.2.4(5)]
4.简单压力容器，壳体成形后的实际厚度不得小于1mm。[TSG 21-2016 p28 3.2.1
5.3]
5.一般不要求进行PWHT。[TSG 21-2016 p25 3.2.11]
6.有防腐蚀要求时，与介质接触表面应进行酸洗钝化处理。[TSG 21-2016 p40 4.2.
7.3(3)]
7.奥氏体型钢材在使用温度高于525℃时，钢中碳含量≥0.04%。[GB/T 150.2-2011 p40 3.6.3]
8.奥氏体型钢材使用温度≥-196℃时，可免做冲击试验。[GB/T 150.2-2011 p40 3.7.2]
9.GB 24511 的高合金钢板，压力容器一般采用普通精度，若采用较高精度(代号PT)时，应在设计文件中注明。[GB/T 150.2-2011 p48 4.2.4]
10.设计文件中应规定钢板表面加工类型，压力容器中热轧产品一般采用1D(热轧、热处理、酸洗)级，冷轧产品一般采用2B(冷轧、热处理、酸洗或除鳞、光亮加工)级。[GB/T 150.2-2011 p48 4.2.5]
11.高合金钢钢锻件均应由炉外精炼的钢锻制而成。[GB/T 150.2-2011 p61 6.2.2]
12.用作容器筒体和封头的筒形、环形、碗形锻件应选用Ⅲ级或Ⅳ级。[GB/T 150.2-2011 p61 6.2.3]
13.各钢号螺柱用毛坯应进行拉伸试验，试验要求和结果符合GB/T 1220的规定。[GB/T 150.2-2011 p67 7.2.2]
14.固溶处理后经应变强化处理的S30408螺柱，使用温度低于-100℃时，螺柱毛坯应进行使用温度下的冲击试验，KV2≥41J。[GB/T 150.2-2011 p69 7.2.5]
15.有耐腐蚀要求的不锈钢及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印标记。[GB/T 150.4-2011 p322 5.3.2]
16.设计温度＜-100℃～-196℃的铬镍奥氏体不锈钢，母材含碳量应C≤0.10%，焊缝金属应进行设计温度下(设计温度低于-192℃时，冲击试验温度取-192℃)的冲击试验，KV2≥31J。[GB/T 150.4-2011 p328 7.2.3]
17.容器焊缝表面不得有咬边。[GB/T 150.4-2011 p329 7.3.4]
18.焊接接头一般不进行焊后热处理。[GB/T 150.4-2011 p332 8.2.5]
19.不锈钢的晶间腐蚀敏感性检验应按GB/T 21433进行。[GB/T 150.4-2011 p333
9.1.3.2]
20.奥氏体型钢材的焊缝金属冲击试验合格指标为31J。[GB/T 150.4-2011 p333 9.1.3.4]
21.奥氏体型不锈钢及其配套锻件焊接接头厚度＞30mm者，其A、B类焊接接头应进行100%无损检测(RT/UT/TOFD)。[GB/T 150.4-2011 p335 10.3.1]
22.钢材厚度＞20mm时，其对接和角接接头表面应进行磁粉或渗透检测。[GB/T 150.4-2011 p336 10.4]
23.压力试验合格后，应立即将水排净吹干，无法完全排净吹干时，应控制水中氯离子含量不超过25mg/L。[GB/T 150.4-2011 p337 11.4.9.1]
24.球罐用奥氏体型钢板，热轧产品一般采用1E级(热轧、热处理、机械除氧化皮)，冷轧产品一般采用2D级(冷轧、热处理、酸洗或除鳞)。[GB/T 12337-2014 p15 4.2.9]
铁素体不锈钢容器强制性要求
1.需对其焊接接头表面进行磁粉(MT)或者渗透检测(PT)。[TSG 21-2016 p24 3.
2.10.2.2.4(4)]
2.受压元件用铁素体钢板，使用温度下限为0℃。[GB/T 150.2-2011 p48 4.2.6]
3.高合金钢钢锻件均应由炉外精炼的钢锻制而成。[GB/T 150.2-2011 p61 6.2.2]
4.用作容器筒体和封头的筒形、环形、碗形锻件应选用Ⅲ级或Ⅳ级。[GB/T 150.2-2011 p61 6.2.3]
5.S11306钢锻件使用温度下限为0℃。[GB/T 150.2-2011 p61
6.2.4]
6.各钢号螺柱用毛坯应进行拉伸试验，试验要求和结果符合GB/T 1220的规定。[GB/T 150.2-2011 p67
7.2.2]
7.容器焊缝表面不得有咬边。[GB/T 150.4-2011 p329 7.3.4]
8.任意厚度的焊接接头，其A、B类焊接接头应进行100%无损检测(RT/UT)。[GB/T 150.4-2011 p335 10.3.1]
9.其C、D、E类焊接接头表面应进行磁粉或渗透检测。[GB/T 150.4-2011 p336 10.4]
奥氏体-铁素体双相钢容器强制性要求
1.压力容器受压元件所用钢板，应当采用炉外精炼工艺。[TSG 21-2016 p6
2.2.1.1]
2.需对其焊接接头表面进行磁粉(MT)或者渗透检测(PT)。[TSG 21-2016 p24
3.2.10.2.2.4(4)]
3.受压元件用铁素体-奥氏体双相钢板，使用温度下限为-20℃。[GB/T 150.2-2011 p48
4.2.6]
4.高合金钢钢锻件均应由炉外精炼的钢锻制而成。[GB/T 150.2-2011 p61 6.2.2]
5.用作容器筒体和封头的筒形、环形、碗形锻件应选用Ⅲ级或Ⅳ级。[GB/T 150.2-2011 p61
6.2.3]
6.S21953、S22253、S22053钢锻件使用温度下限为-20℃。[GB/T 150.2-2011 p61
6.2.4]
7.各钢号螺柱用毛坯应进行拉伸试验，试验要求和结果符合GB/T 1220的规定。[GB/T 150.2-2011 p67 7.2.2]
8.容器焊缝表面不得有咬边。[GB/T 150.4-2011 p329 7.3.4]
9.焊接接头一般不进行焊后热处理。[GB/T 150.4-2011 p332 8.2.5]
10.奥氏体-铁素体不锈钢及其配套锻件的焊接接头厚度＞16mm者，其A、B类焊
接接头应进行100%无损检测(RT/UT)，C、D、E类焊接接头表面应进行磁粉或渗透检测。[GB/T 150.4-2011 p335 10.3.1 p336 10.4]
11.钢材厚度＞20mm时，其对接和角接接头表面应进行磁粉或渗透检测。[GB/T 150.4-2011 p336 10.4]
12.射线检测时，应采用C4类或更高类别的胶片。[NB/T 47013.2-2015 p31 5.4.2]
正火材料容器强制性要求
1.下列材料应在正火状态下使用：[GB/T 150.2-2011 p42 4.1.4]
(1)多层容器内筒的Q245R和Q345R；
(2)厚度大于36mm的壳体用Q245R和Q345R；
(3)厚度大于50mm的其他受压元件(法兰、管板、平盖等)用Q245R和Q345R；
2.厚度大于80mm的正火、正火加回火钢板，可增加一组1/2T处的冲击试验。[GB/T 150.2-2011 p46 4.1.6]
3.壁厚大于30mm的钢管和使用温度低于-20℃的钢管，不允许使用终轧温度符合正火温度的热轧代替正火热处理。[GB/T 150.2-2011 p51 5.1.1]
4.碳素钢螺柱用毛坯应进行正火热处理。[GB/T 150.2-2011 p63 7.1.2]
5.碳素钢和低合金钢制法兰在下列任一情况下需经正火热处理：[GB/T 150.3-2011 p183 7.1.5]
(1)法兰断面厚度大于50mm；
(2)锻制法兰；
6.正火、正火加回火钢材制造的受压元件，宜采用冷成形或温成形，温成形时，需避开钢材的回火脆性温度区。[GB/T 150.4-2011 p322 6.1.2]
7.厚度大于50mm的正火、正火加回火钢板，可增加一组1/2T处的冲击试验。[GB/T 12337-2014 p13 4.2.5]
调质材料容器强制性要求总结
1.调质热处理钢板应每热处理张进行拉伸和V型缺口冲击试验。[GB/T 150.2-2011 p46 4.1.5]
2.厚度大于36mm的调质钢板，可增加一组1/2T处的冲击试验。[GB/T 150.2-2011 p46 4.1.6]
3.壳体用钢板厚度大于16mm时，应逐张进行超声检测，Ⅰ级合格。[GB/T 150.2-2011 p46
4.1.8]
4.低合金钢螺柱用毛坯应进行调质热处理。[GB/T 150.2-2011 p63 7.1.2]
5.调制状态使用的螺母用钢，其回火温度应高于组合使用的螺柱材料的回火温度。[GB/T 150.2-2011 p67 7.1.5]
6.调质处理的钢材制造的受压元件，宜采用冷成形或温成形，温成形时，需避开钢材的回火脆性温度区。[GB/T 150.4-2011 p322 6.1.2]
7.有再热裂纹倾向的材料，如07MnNiVDR，应在热处理后增加一次100%表面无损检测。[GB/T 150.4-2011 p335 10.2.3][GB/T 12337-2014 p54 8.6.2.3]
8.有再热裂纹倾向的材料，如07MnNiVDR，其焊接接头表面应进行磁粉或渗透检测。[GB/T 150.4-2011 p336 10.4]
9.注：此类材料有：[GB/T 150-2011]
钢板：08Ni3DR、06Ni9DR、07MnMoVR、07MnNiVDR、07MnNiMoDR、12MnNiVR； 锻件：除20、35之外的其他锻件；
厚板的一些规定
1.厚度大于或者等于12mm的碳素钢和低合金钢板(不包括多层压力容器的层板)用于制造压力容器主要受压元件时，应按NB/T 47013.3-2015逐张进行超声检测，合格等级不低于Ⅱ级：[TSG 21-2016 p8
2.2.1.4]
(1)极度、高度危害介质；
(2)湿H2S腐蚀环境中使用；
(3)设计压力≥10MPa的；
2.厚度大于36mm的壳体用Q245R和Q345R应在正火状态下使用。[GB/T 150.2-2011 p42 4.1.4]
3.厚度大于50mm的其他受压元件(法兰、管板、平盖等)用Q245R和Q345R应在正火状态下使用。[GB/T 150.2-2011 p42
4.1.4]
4.壳体厚度大于60mm的钢板应每热处理张进行拉伸和V型缺口冲击试验。[GB/T 150.2-2011 p46 4.1.5]
5.厚度大于36mm的调质钢板和厚度大于80mm的正火、正火加回火钢板，可增加一组1/2T处的冲击试验。[GB/T 150.2-2011 p46 4.1.6]
6.厚度大于36mm的Rm≥540MPa的钢板，可附加落锤试验，试验按GB/T 6803进行，采用P-2型试样，无塑性转变温度的合格指标在设计文件中规定。[GB/T 150-2011 4.1.7条]
7.对于厚度大于100mm的壳体用钢板及其焊接接头，应规定较严的冲击试验要求，可选下述方法：[GB/T 150.2-2011 p46 4.1.11]
(1)冲击试验温度按MDMT，冲击功指标提高；(较常用)
(2)冲击试验温度低于MDMT，冲击功指标不变；
8.补强圈厚度小于或者等于1.5倍壳体厚度。[GB/T 150.3-2011 p155 6.3.2.1]
9.当壳体名义厚度大于38mm时，不得采用补强圈结构。[GB/T 150.3-2011 p155 6.3.2.1]
10.断面厚度大于50mm的钢板制碳钢、低合金钢制法兰，应经正火处理。[GB/T 150.3-2011 p183 7.1.5]
11.钢板冷成形受压元件，成形前厚度大于16mm或成形后减薄量大于10%的碳钢、低合金钢，若变形率超过p330表4的范围，应于成形后进行恢复材料性能热处理。[GB/T 150.4-2011 p330 8.1.1]
12.厚度大于36mm的调质钢板或厚度大于50mm的正火、正火加回火钢板，可增加一组1/2T处的冲击试验。[GB/T 12337-2014 p13 4.2.5]
厚管的一些规定
1.壁厚大于30mm的钢管，不允许用终轧温度符合正火温度的热轧代替正火热处理。[GB/T 150.2-2011 p51 5.1.1]
2.接管壁厚大于10mm时，不得采用GB/T 8163的10、20和Q345D钢管。[GB/T 150.2-2011 p53 5.1.3]
3.外径不小于70mm，壁厚不小于6.5mm的GB 9948中的10、20钢管，应分别进行-20℃和0℃冲击试验，三个纵向标准试样的冲击功平均值不小于(31J-GB150)/(40J-GB9948)，1个试样的最低值不小于22J(28J)，小尺寸试样的冲击功指标按3.8.2的规定。[GB/T 150.2-2011 p53 5.1.4]
厚锻件的一些规定
1.用作容器筒体和封头的筒形、环形、碗形锻件应采用Ⅲ级或Ⅳ级。[GB/T 150.2-2011 p58 6.1.3]
2.公称厚度大于300mm的低合金钢锻件应采用Ⅲ级或Ⅳ级。[GB/T 150.2-2011 p58 6.1.3]
3.公称厚度大于200mm的Rm≥540MPa的低合金钢锻件应采用Ⅲ级或Ⅳ级。[GB/T 150.2-2011 p58 6.1.3][GB/T 12337-2014 p19
4.4.3]
4.公称厚度大于200mm的低温钢锻件应采用Ⅲ级或Ⅳ级。[GB/T 150.2-2011 p58 6.1.3][GB/T 12337-2014 p19 4.4.3]
5.用于人孔的锻件应采用Ⅲ级或Ⅳ级。[GB/T 12337-2014 p19 4.4.3]
大螺柱的一些规定
1.螺栓公称直径大于48mm时，应采用细牙螺纹。[GB/T 150.3-2011 p184 7.1.7]
2.公称直径大于M36的螺柱和螺母，有如下要求：[GB/T 150.4-2011 p327 6.7.3]
(1)螺母毛坯热处理有应做硬度试验；
(2)螺柱应进行表面检测，Ⅰ级合格；
异种钢焊接容器强制性要求
1.异种钢焊接接头表面应进行磁粉或渗透检测。[TSG 21-2016 p24 3.
2.10.2.2.4(7)]
2.低温容器焊缝金属的冲击试验要求、拉伸和弯曲性能要求按两侧母材的较低要求。[GB/T 150.4-2011 p328 7.2.4]
3.异种钢(指不同牌号的材料)之间的焊接接头，按热处理要求高者确定是否PWHT。[GB/T 150.4-2011 p332 8.2.3]
4.异种钢(指两者焊接工艺不通用，NB/T 47014中规定，高类别可覆盖低类别，高组别可覆盖低组别)焊接接头，其表面应进行磁粉或渗透检测。[GB/T 150.4-2011 p336 10.4]
5.不同强度的钢相互焊接时，应采用强度较高的钢所适用的预热温度。[GB/T 12337-2014 p51 8.3.4.2]
晶间腐蚀容器强制性要求
1.设计文件中应当提出相应的耐腐蚀措施、试验方法及其他技术要求。[TSG 21-2016 p22 3.27]
2.要求做晶间腐蚀敏感性检验的不锈钢和镍合金制压力容器，其试件和试样应当符合GB/T 21433-2008或JB/T 4756的规定。[TSG 21-2016 p22
3.2.
4.2(2)]
3.钢材可按GB/T 4334-2008进行晶间腐蚀试验。[GB/T 150.2-2011 p41 3.9]
4.不锈钢的晶间腐蚀敏感性检验应按GB/T 21433进行。[GB/T 150.4-2011 p333 9.1.3.2]
应力腐蚀容器强制性要求
1.设计文件中应当提出相应的耐腐蚀措施、试验方法及其他技术要求。[TSG 21-2016 p22 3.27]
2.有应力腐蚀倾向的储存容器，其设计总图上应当注明腐蚀介质的限定含量。[TSG 21-2016 p15
3.1.
4.4.1(3)]
3.铜制封头在规定的工作环境下可能产生应力腐蚀开裂时，应当按照设计图样和产品标准要求进行退火处理或者消除应力退火处理。[TSG 21-2016 p40
4.2.7.4.4]
4.接管内径边角处应倒圆，圆角半径一般取min{δnt/4，19mm}。[GB/T 150.3-2011 p291 D.3.1]
5.容器焊缝表面不得有咬边。[GB/T 150.4-2011 p329 7.3.4]
6.焊后热处理后进行任何焊接返修，应对返修部位重新热处理。[GB/T 150.4-2011 p329
7.4.3]
7.钢板冷成形受压元件，若变形率超过p330表4的范围，应于成形后进行恢复材料性能热处理。[GB/T 150.4-2011 p330 8.1.1]
8.需进行焊后热处理。[GB/T 150.4-2011 p332 8.2.2.2]
9.具有应力腐蚀的球罐，其所有焊接接头进行表面磁粉或渗透检测。[GB/T 12337-2014 p54 8.6.4.1]
10.应力腐蚀工况，不得采用强度胀接。[GB/T 151-2014 p25 6.6.1.1]
11.有耐应力腐蚀要求的换热管，应当采用柔性胀接。[GB/T 151-2014 p105 8.8.1.4]
12.有耐应力腐蚀要求或要求消除残余应力时，U型管弯管段及至少150mm的直管段应进行热处理。[GB/T 151-2014 p106 8.10.3]
13.LPG储罐应限定H2S≤50ppm。
缝隙腐蚀容器强制性要求
1.设计文件中应当提出相应的耐腐蚀措施、试验方法及其他技术要求。[TSG 21-2016 p22 3.27]
2.有缝隙腐蚀倾向时，管板不得采用强度焊接。[GB/T 151-2014 p27 6.6.2.1]
3.有缝隙腐蚀倾向时，管板应当采用胀焊并用。[GB/T 151-2014 p28 6.6.3.1]
点腐蚀容器强制性要求
1.设计文件中应当提出相应的耐腐蚀措施、试验方法及其他技术要求。[TSG 21-2016 p22 3.27]
多腔容器强制性要求
1.设计总图上应分别注明各腔试验压力，有特殊要求时，注明共用元件两侧允许的压差值，以及试验步骤和试验要求。[TSG 21-2016 p15 3.1.4.4.2]
2.多腔容器(如热交换器的管程和壳程，夹套容器)对各压力腔分别进行类别划定，设计压力取本腔设计压力，容积取本腔几何容积。[TSG 21-2016 p102 A1.
3.2] 3.多腔容器(如换热器的管/壳程、夹套容器、盘管容器等)按照类别高的压力腔作为容器的类别，并按照该类别进行使用管理，但按每个压力腔各自的类别分别提出设计、制造技术要求。[TSG 21-2016 p102 A1.3.2]
4.一个压力腔内有多种介质时，按照组别高的介质分类。[TSG 21-2016 p102 A1.3.3]
5.多腔容器(如夹套设备)应分别确定各压力室的设计压力，共用元件的计算压力应考虑相邻腔室的最大压差。[GB/T 150.1-2011 p10 4.3.3 e)]
6.各腔室的试验压力按其设计压力确定，但应校核共用元件(如夹套容器的内筒)在试验压力下的稳定性，若不能满足稳定性要求，则先进行泄露检查，合格后再进行耐压试验，试验时相邻压力室应保持一定压力值，保证整个试验过程中共用元件的压力差不超过允许压力差，图纸上应注明这一要求和允许压差值。[GB/T 150.1-2011 p14 4.6.1.7]
7.带夹套容器，应先进行内筒耐压试验，合格后再焊夹套，然后再进行夹套内耐压试验。[GB/T 150.4-2011 p337 11.4.8]
8.换热器管板按压差设计时，应在设计文件中注明设计压差，且应提出在压力试验过程中保证压差的要求。[GB/T 151-2014 p7 4.4.2 e) p9 4.7.3]
9.管程设计压力高于壳程的管壳式换热器，应在图样上提出管头的试验方法和压力。[GB/T 151-2014 p9 4.7.4]
10.带凸肩的管板、内孔焊管板、管箱平盖采用板材制造时，应符合GB/T 5313中Z35级的要求。[GB/T 151-2014 p10 5.3.2.1]
复合/多层容器强制性要求
1.复合钢板复合界面的结合剪切强度，应符合下列要求：[TSG 21-2016 p10
2.2.2 (1)][GB/T 150-2011 4.3 p51]
(1)不锈钢-钢复合板不小于210MPa；
(2)镍-钢复合板不小于210MPa；
(3)钛-钢复合板不小于140MPa；
(4)铜-钢复合板不小于100MPa；
(5)锆-钢复合板不小于140MPa；
2.钛-钢复合板用于受压元件时，设计温度不高于350℃。[TSG 21-2016 p11
2.2.5.4(1)]
3.开孔补强圈及周边连续焊的起加强作用的垫板至少设置一个泄漏指示孔。[TSG 21-2016 p22 3.2.6]
4.多层筒节包扎压力容器每片层板、多层整体包扎压力容器每层板筒节、套合压力容器每单层圆筒(内筒除外)的两端均至少设置一个泄露信号指示孔。[TSG 21-2016 p22 3.2.6]
5.塑料衬里设计：压力容器本体上应当设置泄露信号指示孔。[TSG 21-2016 p22 3.2.8]
6.堆焊表面、复合钢板的复层焊接接头、其表面应进行磁粉或渗透检测。[TSG 21-2016 p24 3.2.10.2.2.4(7)]
7.需要更换衬里的改造与重大修理，应当进行耐压试验(耐压试验在更换衬里前进行)[TSG 21-2016 p47 5.2.5]
8.NB/T 47002中B2级以上复合板，可计入复层材料强度。[GB/T 150.1-2011 p12 4.4.3]
9.用于多层容器内筒的Q245R、Q345R钢板，应在正火状态下使用。[GB/T 150.2-2011 p42 4.1.4]
10.多层容器的内筒钢板应每热处理张进行拉伸和V型缺口冲击试验。[GB/T 150.2-2011 p46 4.1.5]
11.多层容器内筒用钢板厚度≥12mm时，应逐张进行超声检测，Ⅰ级合格。[GB/T 150.2-2011 p46 4.1.8]
12.不计入强度计算的奥氏体不锈钢覆材，可选用GB 24511以外的国家标准中的钢号。[GB/T 150-2011 p51 4.3.1 a)]
13.复合板的未结合率不应大于5%，设计文件中应规定复合板的级别(B1-0%,B2-2%,B3-5%)。[GB/T 150.2-2011 p51 4.3]
14.钛-钢复合板使用温度上限为350℃。[GB/T 150.2-2011 p51 4.3.3]
15.铜-钢复合板使用温度上限为350℃。[GB/T 150.2-2011 p51 4.3.4]
16.强度计算时，多层包扎圆筒和套合圆筒只考虑内筒的C值。[GB/T 150.3-2011 p93 3.2.2]
17.强度计算时，多层包扎圆筒的层板层和套合圆筒的套合层焊接接头系数取0.95。[GB/T 150.3-2011 p94 3.3]
18.堆焊金属熔敷的整个表面需进行磁粉或渗透检测。[GB/T 150.3-2011 p291
D.2.2][GB/T 150.4-2011 p336 10.4]
19.有耐腐蚀要求的不锈钢及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印标记。[GB/T 150.4-2011 p322 5.3.2]
20复合钢板容器热处理时，应采取措施，保证复层材料的耐腐蚀性要求。[GB/T 150.4-2011 p332 8.2.6.6]
21.复合钢板复层的酸洗钝化应在基层热处理之后进行。[GB/T 150.4-2011 p333 8.5]
22.多层包扎容器碳钢和低合金钢内筒的A类接头，钢带错绕容器碳钢和低合金钢内筒的A、B类接头应进行焊后热处理。[GB/T 150.4-2011 p339 12.1.4.3]
23.所有层板、衬层均应加工检漏孔/泄放孔。[GB/T 150.4-2011 p340 12.2.1.6]
24.钢带错绕容器内筒泄漏试验压力按12.2.3.1的规定。[GB/T 150.4-2011 p340 12.2.3.1]
25.套合后的圆筒应做消除应力热处理，这一工序允许和焊后热处理合并进行。[GB/T 150.4-2011 p341 12.3.2]
26.多层整体包扎容器、钢带错绕容器内筒应制备产品焊接试件，多层筒节包扎容器内筒和层板均应制备焊接试件。[GB/T 150.4-2011 p341 12.4]
27.材料标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的多层包扎容器层板纵向C类接头，表面进行100%磁粉或渗透检测。[GB/T 150.4-2011 p341 12.5.2]
28.钢带错绕容器内筒A、B类接头，多层筒节包扎容器内筒的A类接头，多层整体包扎容器内筒的A、B类接头；层板的拼接接头，套合容器各层圆筒的A类接头，各层层板与端部法兰或球形封头的焊接接头；最外层层板的纵向和环向接头，应进行全部射线或超声检测。[GB/T 150.4-2011 p341 12.5.1]
29.管板采用爆炸复合板时，应符合B1级要求,当换热管受周向压应力时，宜采用堆焊管板。[GB/T 151-2014 p10 5.3.2.2]
30.衬层复合结构不得使用于下列场合：[GB/T 151-2014 p10 5.3.3.2]
(1)设计温度＞300℃
(2)真空容器
(3)极度、高度危害介质
31.复合管板的强度胀宜在复层上开槽。[GB/T 151-2014 p26 6.6.1.5 b)]
32.采用复合管板时，管板应采用胀焊并用。[GB/T 151-2014 p28 6.6.3.1]
33.复合管板与换热管焊接时，复层厚度不应小于3mm；与换热管强度胀接时，复层厚度不应小于10mm。[GB/T 151-2014 p58 7.4.2.3]
34.管板、管箱平盖的待堆焊面和堆焊层加工后的表面，应进行表面检测。[GB/T 151-2014 p102 8.4.3 b)]
带有超压泄放装置的容器强制性要求
1.设计文件应当包括压力容器安全泄放量、安全阀排量/爆破片泄放面积的计算书；利用软件模拟计算或者无法计算时，设计单位应当会同设计委托单位或使用单位，协商选用超压泄放装置。[TSG 21-2016 p14 3.1.4.1(2)]
2.超压泄放装置的动作压力不得高于容器的设计压力，当图样注明最高允许工作压力(MAWP)时，则不得高于最高允许工作压力。[TSG 21-2016 p17
3.1.9.2]
3.若设计时提出气密试验要求，则设计者应当给出最高允许工作压力。[TSG 21-2016 p19 3.1.18]
4.爆破片与安全阀串联组合时，爆破片动作后不允许产生碎片。[TSG 21-2016 p96 9.1.2(2)]
5.为实现安全阀在线校验，可在安全阀和容器之间加设爆破片装置，一般不加截止阀。[TSG 21-2016 p97 9.1.3(4)]
6.为便于安全阀的清洗与更换，经过使用单位安全管理负责人批准，并且制定可靠的防范措施，方可在超压泄放装置与压力容器之间安装截止阀门，截止阀门的结构和通径不得妨碍超压泄放装置的安全泄放。[TSG 21-2016 p97 9.1.3(4)]
7.一般以容器的设计压力(或MAWP，如果有的话)作为超压限度的起始压力。[GB/T 150.1-2011 p17 B.3.1]
8.连续操作的容器，可在容器与泄放装置之间加装截止阀专供检修，但应保证处于全开位置并加铅封。[GB/T 150.1-2011 p26 B.9.4]
不能进行耐压试验的容器强制性要求
1.设计总图上应注明计算厚度和制造与使用的特殊要求。[TSG 21-2016 p16 3.1.4.4.2(4)]
2.免除耐压试验所应采取的安全措施：[GB/T 150.1-2011 p15 4.6.4]
(1)提高原材料要求(特殊的冶炼方法、严格的化学成分规定、较高的冲击功指标，增加力学性能检验率等)；
(2)危险部位做局部应力分析；
(3)优化结构，减小总体结构不连续和局部结构不连续所引起的二次应力和峰值应力的影响；
(4)采用严格评定的焊接工艺；
(5)采用优质焊接方法；
(6)无损检测提高比例，提高合格级别；
经设计单位技术负责人批准后，在图样上注明。
使用后需要但是无法进行内部检验的容器强制性要求
1.设计总图上应注明计算厚度、使用中定期检验的要求。[TSG 21-2016 p16 3.1.4.4.2(3)]
2.需要但无法开设检查孔的容器(如容器内直径过小，隔热层不允许拆卸，固定管板换热器的壳程等)，设计单位应提出额外具体措施：增加制造时的检测项目或者比例(如全部无损检验等)，对设备使用中定期检验的重点检验项目、方法提出要求。[TSG 21-2016 p18
3.1.14]
3.使用后需要但无法进行内部检验的压力容器，其A、B类焊接接头应进行100%无损检测(RT/UT/TOFD)。[TSG 21-2016 p23 3.2.10.2.2.2]
4.A、B类焊接接头应进行100%无损检测(RT/UT/TOFD)。[GB/T 150.4-2011 p335 10.3.1 d)]
第Ⅲ类容器强制性要求
1.外购的第Ⅲ类压力容器用Ⅳ级锻件，制造单位应当进行复验，合格后方可投料使用。[TSG 21-2016 p6
2.1.4(2)]
2.第Ⅲ类压力容器的设计文件，除进行设计、校核、审核3级签署外，还应当由
压力容器技术要求汇总
盛装极度、高度危害(第一组)介质的 压力容器强制性要求 1. 厚度大于或者等于12mm的碳素钢和低合金钢钢板(不包括多层压力容器 的层板)用于制造压力容器主要受压元件时，应按NB/T 47013.3-2015逐张进行超声检测，合格等级不低于Ⅱ级。[TSG 21-2016 p8 2.2.1.4] 2. 受压元件不得采用铸铁。[TSG 21-2016 p10 2.2. 3.1] 3. 受压元件不得采用铸钢。[TSG 21-2016 p10 2.2. 4.1] 4. 耐压试验合格后，应当进行泄漏试验，泄漏试验的种类、压力、技术要求 等由设计者在设计文件中予以规定。[TSG 21-2016 p19 3.1.18] 5. 接管(凸缘)与壳体之间的焊接接头以及夹套容器的焊接接头，应当采用全 焊透结构。[TSG 21-2016 p21 3.2.2.2] 6. 制备产品焊接试件。[TSG 21-2016 p21 3.2.4.1] 7. 管法兰应当按照HG/T 20592～HG/T 20635系列标准的规定，并且选用 带颈对焊法兰、带加强环的金属缠绕垫片和专用级高强度螺柱组合。[TSG 21-2016 p22 3.2.5] 8. 容器壳体A、B类对接接头，进行全部无损检测(RT/UT)。[TSG 21-2016 p23 3.2.10.2.2.2] 9. 所有焊接接头，需要对其表面进行磁粉(MT)或者渗透(PT)检测。[TSG 21-2016 p24 3.2.10.2.2.4] 10. 盛装极度危害介质的碳钢和低合金钢制压力容器及其受压元件，应当进行 焊后热处理。[TSG 21-2016 p25 3.2.11(2)] 11. 石墨制压力容器的试验压力不得低于1.75倍设计压力。[TSG 21-2016 p29 3.3.1.4] 12. 石墨制压力容器应当在不低于设计压力的试验压力下，进行所有接头和连 接处的泄漏试验，试验方法由设计者规定。[TSG 21-2016 p30 3.3.1.5] 13. 石墨制压力容器，设计者应当在设计文件中提出粘接试件的制作要求，并 且规定试样的数量、制备方式、检验与试验方法、合格指标、不合格复验要求等。[TSG 21-2016 p30 3.3.1.6]
设备管理工作总结
设备管理工作总结 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
09设备管理工作总结 工作总结 09年公司继续推行精细化管理，实现降耗增效目标。机电处严格按照公司方针目标积极完成设备的各项维修和技改任务，保证了09年公司的生产任务圆满完成，同时为2010年的生产打下了坚实的基础；进一步提升公司设备管理的整体水平。针对09年的工作情况作出以下总结： 一、班组管理 1 、安全重于泰山，时刻牢记“防患于未然” 通过每周班组长会议宣传强调安全作业：高空作业必须有监护人；必须配带安全防护用品；对高空作业车进行定期检查保养；特种设备做到了定期检验。通过大家的努力，09年设备处未发 生一起重大安全事故。 2 、6S管理 通过制定规章制度和员工的考核制度，规范了员工行为。在日常工作中，组织班组长学习强调班组清洁卫生管理，并制定了每天清洁值班人员安排表，落实责任人，做到事事有人管，充分 调动起每一位员工的积极主动性和责任心。 二、设备管理 1、每个月定期对车间设备进行日常保养检查。随时监督员工严格按照操作规程进行设备操 作，杜绝违章操作，发现隐患要求现场整改;要求车间做好设备日常保养记录。 2、设备的保养、维修工作 （1）重视保养，减少维修 按照制定的设备保养计划对公司行车、冲压车间冲压设备、总装生产线、涂装生产线、机加设备等全面进行二保维护工作车间设备二保，做到了及时发现并彻底排除故障隐患，二保完成率 达100%。 （2）对重点设备维修做到抢修及时 要求维修人员在针对总装车间设备维修时必须5分钟到现场，并协调车间安排操作工配合维修人员在最短的时间内抢修好设备，并现场进行监督，确保维修质量，顺利完成了各项抢修、维 修工作。 （3）特种设备管理 完善了压力容器和起重设备的台帐，配合质检部完成压力表和安全阀的定期检查，按照国家标 准做到了定期对其进行检验。 （4）叉车管理 重新制完善了叉车日常保养制度，进一步规范了叉车操作工的安全操作和日常保养。通过每周定期的检查，督促叉车工必须每周对叉车进行保养和润滑。对违反操作规程的人员进行了相应 的处罚，做到了有章可循。 3、设备项修工作
2020年员工年终个人工作总结模板
【实用】员工年终个人工作总结模板锦集5篇 总结是在某一时期、某一项目或某些工作告一段落或者全部完成后进行回顾检查、分析评价，从而得出教训和一些规律性认识的一种书面材料，它可以给我们下一阶段的学习和工作生活做指导，快快来写一份总结吧。但是总结有什么要求呢？以下是帮大家整理的员工年终个人工作总结5篇，希望能够帮助到大家。 员工年终个人工作总结篇1 剧团对我来说是一个全新的工作领域。是我走出校门后的人生第一站,一些不尽人意甚至有些残酷的现实让我自己深刻地了解了自食其力的意义。面对洪涌竞流的压力，我努力学习充电相关专业，自我强化工作意识，注意加快工作节奏，提高工作效率，塌实做好自己应该做的工作，力求周全、准确、适度，避免疏漏和差错，至今基本做到了事事有着落。下面就是本人的年终工作总结 1、服从领导分配给我的任务安排，在下乡慰问演出时协助道具的整理与摆放，认真向同事请教学习并做好场记与报幕工作。 2、认真做好团里的文字工作。草拟综合性文件和报告等文字，对剧团所有的文件、通知、等各类材料整理归档入册，做好资料归档工作。配合领导在制订的各项规章制度基础上进一步补充、完善各项规章制度。及时传达贯彻上级有关文件与批示。 3、认真负责团里的外宣工作。及时收集捕捉剧团的演出动态和与其相关的资料，并整理成文字以稿件的形式面向社会不同层次的各大媒体刊物发表。如期完成上级制订的外宣任务。扩大了我团在外界的声誉与知名度，为剧团再上新台阶打下了坚实的基础。 4、团结同事，将心比心。我认为宽容是一种美德，可被纵容的宽容就是另一种意义上的懦弱。我能够以微笑真心面对身边每一位同事，相信就能得到同样的回报，将心比心是最唯美的意境。也是我们融洽和谐的最基本的因素。 5、加强自身学习，提高业务水平。由于感到自己身上的担子很重，而自己的学识、能力和阅历与其任职都有一定的距离，所以总不敢掉以轻心，总在学习，向书本学习、向周围的领导学习，向同事学习，这样下来感觉自己一年来还是有了一定的进步。经过不断学习、不断积累，已具备了一定的舞台经验与办公文字经验，能够比较从容地处理日常工作中出现的各类问题，在综合分析能力、协调办事能力和文字言语表达能力等方面，经过一年的锻炼都有了很大的提高，保证了本岗位各项工作的正常运行，能够以正确的态度对待各项工作任务，热爱本职工作，认真努力贯彻到实际工作中去。积极提高自身各项业务素质，争取工作的主动性，具备较强的专业心，责任心，努力提高工作效率和工作质量。 存在的问题和今后努力方向
网站运营半年工作总结范文
网站运营半年工作总结范文 网站运营半年工作总结范文一 (一)工作业绩 1.网络运营部创建 鑫源通投资有限公司自20XX年6月份创建以来，在公司全体员工共同努力，密切配合下克服种种困难，不断前行，取得了较好的成绩。为了促进鑫源通更好发展，公司领导决定创建商务网络平台，服务鑫源通发展。正是在这样高瞻远瞩的决策下，在20XX年11月份公司创建了网络运营部。网络运营部从创建之初1个人发展到现在9个人和一支强大的运营支持后盾，其发展速度之迅速，成长脚步之稳健! 网络运营部从小到大的发展过程中，在公司领导和一些规章制度下，我们部门在团队建设中不断创新，完善部门组织结构，并实施了以下几个工作制度:第一、班前会制度，目的是让每天的工作在有计划下开展，让每位员工充满激情工作，让每个员工了解整个部门工作进展;第二、部门组长周例会(每周三上午)，目的是让各组负责人知晓整个部门工作进展，了解彼此进度，加强小组之间的沟通与配合;第三、部门讨论制度，即如果部门内的某项工作需要讨论时，在需要讨论的工作日下午4点至5点之间，全员参与工作讨论。以上的几个制度实施后，效果非常明显，员工之间的沟通更及时，工作效率得到很大提升，整个团队更团结。网络运营部在遵守制度之余，也建设了部门的文化，开展了部门活动即周末的部门员工自费聚会，让每个员工都能感受到团队的温暖和公司的温馨。
2.网站的定位确定 当公司领导有见解的提出要创建一个安徽省电子商务平台时，在公司领导的指导和部门员工不断学习下，不断地寻求网站发展定位和特色，最终确定网站的发展定位和特色是打造本土化电子商务平台。并最终确立网站的名称是启钥网，寓意是帮助网站客户开启成功的钥匙，同时独立的设计网站的LOGO。 3.网站的设计与建设 由于网站建设是委托网络公司制作的，因此，网络运营部主要负责网站的设计和创意。 (1)网站的结构设计 在不断学习和创新下，启钥网找到了自己的网站结构，具体包括:供应求购、公司、资讯、创业加盟、项目融资、展会、人才、718商校、商业服务、交流中心等十个主要页面，在大的结构下，又开辟了加盟代理、项目专利、人才招聘、在线课堂等58个栏目。目前网站的结构设计基本完善，涵盖的方面较广，可以满足各类浏览客户的需求。 (2)网站页面的模板设计 网站的结构设计不仅要结合网站特色而且还要创新，而网站的页面设计则更需要创新，在不断学习总结下，网络运营部设计出多种模板，在多次讨论中修改，设计的草稿纸近千张，最后得出了基本的网页模板。网页设计是一个持续完善的过程，所以从开始设计网页至今几乎每天都在修改完善网页。
压力容器标准
目录 一、标准的产生 (2) 二、ASME规范 (2) 三、GB150和JB4732标准 (3) 3.1 GB150标准 (3) 3.2J B4732标准 (4) 四、A S M E和G B150\J B4732的区别 (4) 4.1主要压力容器标准的对应关系 (4) 4.2两种压力容器标准对应关系 (4) 4.3材料 (5) 4.4标准制、修订和管理 (5) 4.5设计思想和安全系数 (6) 4.6焊接接头及接头系数 (7) 4.7强度计算 (8) 4.8外压圆筒加强圈的设置 (9) 4.9开孔和开孔尺寸 (9) 4.10焊工考试和管理 (9) 4.11焊后热处理 (10) 4.12产品试板 (11) 五、学习体会 (11)
一、标准的产生 美国ASME锅炉及压力容器规范是由美国机械工程师学会(ASME) 的锅炉及压力容器委员会(BP V C) 制定的,是世界上应用最早的标准之一,现已被公认为世界上技术 内容最为完整、应用最为广泛的压力容器标准。经过几十年来压力容器设计、制造经验的积累总结和完善, 我国也已形成以GB 150 —1998《钢制压力容器》为核心的一系列压力容器产品标准、基础标准和零部件标准,并以此构成了压力容器标准体系的基本框架。《压力容器安全技术监察规程》(以下简称《容规》) 主要解决安全技术监督问题,而不是产品标准。我国作为产品的设计和制造者,遵守容器安全技术监察规程和标准是一致的。如果标准与《容规》中的规定相抵触时,应以后者为准。目前,国内压力容器标准体系在大多数领域内都有与国外标准相对应的标准,技术内容在总体上也达到了国际先进标准的水平随着我国经济融入全球经济一体化进程的不断深入,外商在华投资或承包国内外项目时,或国内公司承包国外项目时,出现了许多要求压力容器按照国外标准进行设计制造,并要求监检单位按国外标准监检的情况。此外还经常遇到一些要求设备由国内设计制造,而安装使用在国外的情况,这些涉外项目经常遇到压力容器使用标准的问题。对于相关的工程技术人员来说, 将我国的压力容器标准与ASME规范进行比较、分析,有助于项目实施过程中对两种标准体系的理解和运用。 二、ASME规范 ASME的内容及与压力容器有关的标准： 目前，ASME规范共有十二篇，包括锅炉、压力容器、核动力装置、焊接、材料、无损检测等内容： Ⅰ：动力锅炉铸造规则。 Ⅱ：材料。 Ⅲ：核设施部件建造规则。 Ⅳ：采暖锅炉建造规则。 Ⅴ：无损检测。 Ⅵ：采暖锅炉维护和运行推荐规则。 Ⅶ：动力锅炉维护推荐指南。 Ⅷ：压力容器建造规则。 Ⅸ：焊接和钎接工艺，焊工、钎焊工、焊接和钎接操作工评定标准（焊接和钎接评定标准）。 Ⅹ：纤维增强塑料压力容器建造规则。 Ⅺ：核电站部件运行中检测标准。 Ⅻ：运输罐的铸造和连续使用规则。 篇幅庞大，内容丰富，且修订更新及时，全面包括了锅炉和压力容器质量保证的要求，ASME规范每三年出版一个新的版本，每年有两次增补。在形式上，ASME规范分为4
压力容器个人工作总结范文
压力容器个人工作总结范文 撰写人：___________ 部门：___________
压力容器个人工作总结范文 下面给大家推荐一篇压力容器设计个人年度工作总结范文，希望对这方面需求的朋友写作上有所帮助。 压力容器个人年终总结 xx年我单位主要设计项目有：北京限公司、石油技术开发化工有限公司、大明工程建设有限公司设计完成产品22套，二类压力容器设计3台，一类压力容器设计19台，成品优良率100%（详见设计成果统计表）。 设备从制造、安装情况上看，设计的深度及广度满足制造、施工单位要求；设计结构及选用技术参数满足工艺操作要求；设计符合国家标准，未出现设计错误，安装及生产单位反映良好。 一、压力容器设计管理工作 1．加强技术培训，提高技术素质，确保设计质量。 xx年初我公司技术部设计人员经过理论考核，成绩合格，并对各级压力容器设计人员重新进行任命。为进一步提高我公司各级压力容器设计人员的设计水平，为压力容器设计各级设计人员举办了二次学习班及技术讲座，主要内容：压力容器设计基础知识讲座；设计中常见病、多发病的纠正对策。加强各级设计人员学习法规、标准，掌握体系文件的内容和有关要求，认真贯彻执行，确保压力容器设计质量体系有效运行。xx月份派3人参加北京标准研究院举办固定式压力容器安全技术监 第 2 页共 2 页
察规程，及时掌握标准的更新。在实际工作中，不单纯重视结果，做到遇到问题细致的分析理解，应知应会，设计人员能尽快快掌握相关的压力容器的规定、标准等技术规范，从而迅速提高他们的技术能力和设计水平，确保压力容器的设计质量。 2.加强档案资料的管理。 健全设计资料归档，做到设计产品、设计底图归档有交接手续，建立台帐，完善资料图书借阅登记手续、设计更改、设计资料提取等工作程序和工作见证。健全控制表卡单的采用和运行，应用的表卡单填写内容要进一步完善。对新标准进行及时补充，购买8套固定式压力容器安全技术监察规程、3套xx年发行的钢制管法兰螺栓垫片紧固件、2套新版压力容器相关标准。 3．严格执行设计管理制度。 结合本年度质量体系运行的需要，对项目设计文件的质量，包括设计接口进行了详细的复查。各专业设计人员对常用的管理制度、各项技术标准、规程等都进行了认真的学习和贯彻。根据质量体系运行需要，结合设计工作的实际，化工、机械、等专业的标准、规范的有效版本清单实施了动态更新。必备的设计资料和管理制度做到室存、个人存。严格按照压力容器设计质量手册规定的控制要点及环节、设计程序去做，实际运转过程中，对文件、资料和记录进行有效的控制，资料方面有正常的交接记录，可追溯，找到第一责任人，各种文件发放回收得到有效控制，没有使用过时的《图纸》、《规范》等现象，各种资料交接手续清楚，有记录，并规定保存年限及易于检索，节省了查找资料的时间。通 第 2 页共 2 页
个人工作总结-个人2020年终工作总结范文模板
个人2020年终工作总结范文模板 个人2020年终工作总结范文模板一 一年以来，在办公室各位主任的领导与支持下，在各位同志的密切配合下，爱岗敬业，恪尽职守，作风务实，思想坚定，较好地完成了自己的本职工作和领导交办的其它工作。现将个人工作总结报告如下： 走过2020，再回首，思考亦多，感慨亦多，收获亦多。“忙并收获着，累并快乐着”成了心曲的主旋律，常鸣耳盼。对我而言，11年的工作是难忘、印记最深的一年。工作内容的转换，连带着工作思想、方法等一系列的适应与调整，(包括工作上的适应与心态上的调整)压力带来了累的感觉，累中也融进了收获的快乐。在办各位领导的支持下，在所各位同志的密切配合下，爱岗敬业，恪尽职守，作风务实，思想坚定，较好地完成了自己的本职工作和领导交下来的其它工作。现简要回顾总结如下： 一、一年来的工作表现 (一)强化形象，提高自身素质。为做好督查工作，我所坚持严格要求，注重以身作则，以诚待人，一是爱岗敬业讲奉献。综合部门的工作最大地规律就是“无规律”，因此，我们正确认识自身的工作和价值，正确处理苦与乐，得与失、个人利益和集体利益的关系，坚持甘于奉献、诚实敬业，二是锤炼业务讲提高。经过半年的学习和锻炼，我们在工作上取得一定的进步，利用办公室学习资料传阅或为各部门校稿的同时，细心学习他人长处，改掉自己不足，并虚心向领导、同事请教，在不断学习和探索中使自身在文字材料上有所提高。 (二)严于律已，做好个人工作计划，不断加强作风建设。一年来我对自身严格要求，始终把耐得平淡、舍得付出、默默无闻作为自己的准则，始终把作风建设的重点放在严谨、细致、扎实、求实脚踏实地埋头苦干上。在工作中，以制度、纪律规范自己的一切言行，严格遵守机关各项规章制度，尊重领导，团结同志，谦虚谨慎，主动接受来自各方面的意见，不断改进工作;坚持做到不利于机关形象的事不做，不利于机关形象的话不说，积极维护机关的良好形象。
创业公司运营工作总结
创业公司运营工作总结 2020年11月，我正式结束了在一家创业公司将近1年多的运营工作，再次踏上新的征程。 回首这一年，从公司最开始的30人时加入，到离职时公司已经扩张成为500多人的中型公司，一路走来，有苦有乐，虽有诸多遗憾，但更多的却是收获——而且这次的收获，与之前的工作经历有非常大的不同。 如果说之前我在运营方面的成长是线性成长，那这一年的工作经历则是让我的能力有了指数级的提升。 因为在之前，我吸取的营养更多是于日常工作内容中的积累，包括做的新媒体、做的社区、做的活动、做的项目、做的合作等等。 例如，我做的活动越多，我的活动经验就越来越丰富;我合作的项目越多，我的执行就越来越好;我写的文章越来越多，我对于内容的感觉把握就越来越成熟等等。 这样的成长对于运营小白，或者刚入行的普通运营者来讲肯定是没有问题，甚至是多多益善的，而作为一名有着“一定运营经验”的我来说，这样的成长似乎已经无法满足。
所以，在去年的时候，我就在不断再思索未来的出路，包括尽快提升我运营的段位，不再拘泥于具体的项目，活动，内容，而是从更高的维度去看运营这项工作。 很高兴的是，或许老天听到了我的思索，故安排了我与这家公司的缘分，在为公司效力的这一年多里，我得到了我想要的。 所以，今天也来为大家分享一下我这一年的工作和思考心得。 不过因为篇幅有限，本次内容更多的是关于运营认知方面的思考，不会涉及到具体的实操讲解。 我再次强调，本篇文章不会涉及到任何的运营实操讲解。 在我和很多初创公司的运营团队交流时，我发现大家刚开始的打法都很奔放，大开大合。 比如上来就规划好要做微信 ___，微博，APP等等。总之各项计划列的非常的周全。
2012年度压力容器总结
2012年度 压力容器设计工作综合报告 石化分公司 2012年12月25日
2012年度压力容器设计工作综合报告 质量技术监督局： 遵照“压力容器压力管道设计许可规则”的要求，现将我公司2012年度压力容器设计工作情况报告如下： 我公司设计所自2011年10月取得一、二类压力容器设计许可以来，严格按照《设计许可证》批准的范围开展设计工作、遵循有关的法律、法规、规范、标准的规定、认真履行压力容器质量保证体系的要求、按照压力容器管理制度的规定，加强设计人员的内外培训，加强对设计人员的管理，落实各级设计人员的职责。现主要从以下几个方面对本年度的设计工作做一总结。 一、各级设计人员的管理 1、人员情况 2011年年底新调入我单位从事压力容器设计有2人，原为6人，现从事压力容器设计共8人，其中：单位技术负责人1人（压力容器），审核人 2人、校核人2人、设计人2人，新增2人按《管理制度》的规定，暂未任命设计资格，实行双签。 2、各级设计人员的管理及培训 本年度各级设计人员参加了由单位质量技术部组织的年度理论考核，参加考试8人，均取得较好的成绩，平均成绩80分，年底进行了设计人员综合考评，成绩均评定为合格； 根据各级设计人员考核情况及日常工作表现，按照《管理制度》的规定，在2012年第一季度末，设备室提交了各级设计人员的“工程技术人员任职资格表”，经单位审查后，设计人员的任职资格重新公布任命。
按照年初设备室内上报的年度培训需求，2012年度单位有计划的安排设计人员参加了内外培训累计5次、26人次，其中参加省外的压力容器相关培训班累计2次、2人次，组织内部设计培训3次（含脱产培训）、24人次。 设计人员参加的省外培训有：由“全国锅炉压力容器标准委员会”主办的GB150-2011《压力容器》标准宣贯、由“中国石油和化学工业协会培训中心”主办的“压力管道材料设计及选用专题培训”，并由参加过外培的设计人员为主讲人，组织了内部培训，进行标准宣贯，同时组织了内部质量保证体系的培训。通过培训，各级设计人员掌握了相关的压力容器的规范、标准等，从而提高他们的技术能力和设计水平，确保压力容器的设计质量；通过体系的培训，使设计人员进一步的熟悉和掌握了体系文件的内容和要求，从而认真贯彻执行，确保压力容器设计质量体系有效运行，也进一步保证了压力容器的设计质量。 另外，公司安排设计所设备室设计人员和新疆时代设计院设备所设计人员经常性的进行对口交流，从而进一步的提高了技术能力和设计水平，确保压力容器的设计质量。 在日常工作中，要求设计人员深入制造、安装、使用现场，结合自己设计的施工图，了解和掌握容器制造、安装工序，了解容器现场使用情况，从而进一步指导设计人员的设计，使设计更合理，更适用，更方便现场操作。 二、设计工作业绩 2012年度完成的设计项目有4项：Ⅱ类压力容器2台，Ⅰ类压力容器2台，成品优良率100%，详见压力容器设计台账。 在设计过程中，设计人员严格遵循国家标准、规范的要求，按照质量体系的规定，各级设计人员严格履行自己职责，对设计文件严把质量关。
设备管理工作总结
09设备管理工作总结 工作总结 09年公司继续推行精细化管理，实现降耗增效目标。机电处严格按照公司方针目标积极完成设备的各项维修和技改任务，保证了09年公司的生产任务圆满完成，同时为2010年的生产打下了坚实的基础；进一步提升公司设备管理的整体水平。针对09年的工作情况作出以下总结： 一、班组管理 1 、安全重于泰山，时刻牢记“防患于未然” 通过每周班组长会议宣传强调安全作业：高空作业必须有监护人；必须配带安全防护用品；对高空作业车进行定期检查保养；特种设备做到了定期检验。通过大家的努力，09年设备处未发生一起重大 安全事故。 2 、6S管理 通过制定规章制度和员工的考核制度，规范了员工行为。在日常工作中，组织班组长学习强调班组清洁卫生管理，并制定了每天清洁值班人员安排表，落实责任人，做到事事有人管，充分调动起每一位 员工的积极主动性和责任心。 二、设备管理 1、每个月定期对车间设备进行日常保养检查。随时监督员工严格按照操作规程进行设备操作，杜绝 违章操作，发现隐患要求现场整改;要求车间做好设备日常保养记录。 2、设备的保养、维修工作 （1）重视保养，减少维修 按照制定的设备保养计划对公司行车、冲压车间冲压设备、总装生产线、涂装生产线、机加设备等全面进行二保维护工作车间设备二保，做到了及时发现并彻底排除故障隐患，二保完成率达100%。 （2）对重点设备维修做到抢修及时 要求维修人员在针对总装车间设备维修时必须5分钟到现场，并协调车间安排操作工配合维修人员在最短的时间内抢修好设备，并现场进行监督，确保维修质量，顺利完成了各项抢修、维修工作。 （3）特种设备管理 完善了压力容器和起重设备的台帐，配合质检部完成压力表和安全阀的定期检查，按照国家标准做到 了定期对其进行检验。 （4）叉车管理 重新制完善了叉车日常保养制度，进一步规范了叉车操作工的安全操作和日常保养。通过每周定期的检查，督促叉车工必须每周对叉车进行保养和润滑。对违反操作规程的人员进行了相应的处罚，做到 了有章可循。 3、设备项修工作 按照日常点检和维修中发现的隐患进行了相应的整改，对货箱车间折弯机、剪板机，冲压车间800T 进行了项修，整改后设备使用正常。 4、配件管理
个人年度工作总结模板(最新篇)
个人年度工作总结模板 个人年度工作总结模板 财务人员年度工作总结范例 201X年即将过去，我先祝贺各位同事在度过愉快丰收的一年和在未来一年中万事顺意!自己在局与中心领导和全体同事的关心、支持和帮助下，坚持自我严格要求、加强学习、踏实工作，在政治思想、工作学习等方面取得了不小的进步，下面把自己各方面的表现向领导和同事们作个小总结。 一、爱岗敬业，坚持原则树立良好的职业道德 在工作中，自己按照发展要有新思路，改革要有新突破，开放要有新局面，各项工作要新举措的要求，在工作中要能够坚持原则，秉公办事，顾全大局，以新《会计法》为依据。遵纪守法，遵守财经纪律。认真履行会计岗位职责，一丝不苟，忠于职守尽职尽责的工作。服从组织安排，并能按时保质保量完成岗位任务工作。主动利用会计的优势和特长，给领导当好参谋，合理合法处理好财会业务。对各办公室人员所需报销的单据进行认真审核，为领导把好第一关，对不合理的票据一律不予报销，发现问题及时向领导汇报，认真做好会计基础工作，认真审核原始凭证，会计凭证手续齐全，装订整洁符合要求，科目设置准确，帐目清楚，会计报表要准确及时完整定期向领导汇报财务业务执行情况，除按时完成本职工作之外，还能完成临时性工作任务。 二、加强政治学习努力提高自身素质
我深知作为财务工作人员，肩负的任务繁重，责任重大，为了不辜负领导的重托和大家的信任，更好的履行职责，就必须不断的学习，因此把学习放在重要位置，认真学习业务知识和煤矿兼并重组的新形势下的政策，自己无论是在政治思想上还是业务水平方面，有了较大的提高。坚持把学习和积累作为提升自身素质，提高工作能力的基本途径，坚持把参加各种学习活动与业务学习结合起来，并认真做好重点学习笔记。工作中能认真执行有关财务管理规定，履行节约，勤俭办公，务实开拓。 三、重视日常财务收支管理 收支管理是一个单位财务管理工作的重中之重，加强收支管理，既是缓解资金供需矛盾，发展事业的需要，也是贯彻执勤俭办一切事业方针的体现。为了加强这一管理，我们建立建全各项财务制度，财务日常工作，就可以做到有法可依，有章可循，实现管理的规范的制度化。对一切开支严格按财务制度办理，对一些创收积极进行催收，使得局和中心财务财务能够集中财力办公，通过财务室认真落实的执行，收效非常明显。在经费相当紧张的情况下，既保证局和中心一系列政党业务活动和财务收支健康顺利地开展，又使各项收支的安排使用符合发展的要求，极大的提高了资金的使用效益，达到了增收节支的目的。 四、认真做好年终决算工作 年终决算是一项比较复杂和繁重的工作任务，主要是进行结清旧账，年终转账和记入新账，编制会计报表等，财务报表是仅反映单位财务状况和收支情况的书面文件，单位领导了解情况，掌握政策，指导本单位预算执行工作的重要资料，也是编制下年度财务收支计划的
2019年度压力容器工作总结
2019年度压力容器工作总结 XX年度压力容器 我公司自取得D级压力容器制造许可以来，严格按照《制造许可证》批准的范围开展工作、遵循有关的法律、法规、规范、标准的规定、认真履行压力容器QHSE管理体系的要求、按照压力容器管理的的规定，加强技术人员的内外培训，加强对相关人员的管理，落实各级人员的职业。现主要从以下几个方面对本年度的设计工作做一总结。 一、各级人员的管理与培训 按照人力资源部下发的年度培训要求，XX年度单位有计划安排压力容器技术人员参加了内外培训累计3次、35人次，其中参加外部的压力容器相关培训班累计2次、12人次，组织内部培训1次、23人次。 技术人员参加的身外培训有：中国化工装备协会主办的压力容器责任师培训班，沈阳栖合安全技术服务有限公司主办的压力容器设计培训班。同时，在内部组织了压力容器相关知识及QHSE管理体系相关内容的培训，进行了标准宣贯。通过培训，各级人员掌握了相关的压力容器的规范、标准等，从而提高了员工的技术能力和水
平，确保了压力容器的制造质量；通过QHSE体系的培训，使相关人员进一步的熟悉和掌握了体系文件的内容和要求，从而认真贯彻执行。确保压力容器的QHSE管理体系有效运行，也进一步保证了压力容器的制造质量。 二、制造工作业绩 XX年度制造的完成有上类容器整体制造10余台，受压元件制造40余台，详见压力容器制造台账。 在制造规程中，相关人员严格遵循国家标准、规范的要求，按照QHSE管理体系的规定，相关人员严格履行自己职责。 设备从安装、使用情况上看，满足使用单位要求，符合国家标准，未出现不合格品，使用单位反映良好。 三、QHSE体系运行情况 1.体系运行情况 本年度，我公司9月份开展了压力容器制造的QHSE管理体系的内部评审和管理评审。
最新个人年终工作总结模板范文大全
最新个人年终工作总结模板范文大全 最新个人年终工作总结模板1 一年来，在公司领导的正确领导下，在同事们的热情帮助与支持下，通过自身的不懈努力，自己的思想水平和工作能力都有了很大的进步，专业技术水平也有了很大的提高，也为公司全年安全生产目标与生产任务的顺利完成做出了一定的工作，主要有以下几个方面： 一、思想方面 1、为使自己的思想更好地适应新形势下对管理工作的要求，一年来自己积极参加公司组织的各类学习活动，努力钻研本专业的安全与技术业务，深切领会上级领导的指示精神，针对上级领导提出的各项意见和要求认真查找自己的不足，使自己的思想和公司领导工作的指导方向保持一致。 2、在严格管理的同时，工作中严于律己，率先垂范，时刻不忘自己是一名年轻骨干。 3、为更好地做好全车间的安全生产工作，日常工作中自己能够认真听取职工所反映的各类意见、建议和要求，团结周围的同志， 4、为充分抓好机械化作业线在安全生产中的优势，在自己的思想和业务水平不断提高的同时，把积极抓好职工的安全思想教育，也作为自己的一项重要任务，一年来，自己总是利用好班前会，在布置工作任务的同时，结合以往的设备事故和公司下发的各种事故案例牢固树立“安全第一”的思想，提高互保、自保意识，较好的保证了车间安全生产工作的顺利进行。
二、安全生产方面 1、树立安全生产责任意识。把安全工作真正放在了首位，放在了心里，把过去嘴上讲安全变成了现在心中想安全 2、切实做好班中巡回检查工作，对生产设备的运转情况，对生产设备各系统进行巡回检查，以便及时发现异常情况，采取措施消除隐患，排除故障，防止事故的发生。 3、严格执行交接班制度，要求交接班人员必须口对口、手拉手，你不来我不走的原则将生产、安全等情况交接清楚，做到不清楚就不交班，不接班，防止因交接班不清楚而危机生产安全。 4、定期对设备进行维护保养，随时检查设备的运行情况及润滑情况。 5、严格要求上班期间穿戴劳动保护用品，保护自身的安全健康。通过我们的努力，车间无发生轻伤、重伤事故，确保了全年安全生产。 6、坚持加强现场安全管理，发现隐患、及时消除;坚持制止各种违章行为;坚持加强安全、消防知识培训，并且组织开展“安全生产月”活动，提高安全意识。 三、存在的缺点和不足 一年来，自己在工作中虽然取得了一定的成绩，同时也感到离领导和生产的要求还有很大差距，具体表现在： 1、思想上有时跟不上形势的要求，观念老旧，锐意进取的思想差。今后必须加强学习，以适应企业深化改革的需要。 2，技能还需进一步提高，提升业务水平。 四、明年的工作方向
推广运营工作总结计划
2016年度推广运营工作总结 转眼，2016年已经走完，从3月份到今天我已入职9个月有余，带领运营部开展工作已8个多月，运营部从开始人员的不断流动逐渐走向稳定状态，运营推广工作从竞价推广和微信公众号推广逐渐开展到全面的线上线下推广（SEO、SEM、微信公众号、博客、贴吧、论坛、知道、文库、展会），工作任务从涣散到逐步责任明确划分执行，不断的为市场部门提供客户信息和各类宣传文案，在完成部门各项工作的同时开展各类学习培训活动，为进一步做好市场推广工作打基础，总的来说，这一年运营工作质量较我刚来之时有所提升，但在各项工作的开展中也会遇到各种问题，如软文营销力度不够，部门人员能力不足，产品认识不够深刻，完成工作的质量度不高等等。针对这一年来的工作，我做以下总结。 工作成绩： 1.公司官网搭建 因在4月份之前的官网内容不完善，整体结构不合理，从新策划新官网，从结构规划，界面设计，线下环境测试，正式上线，内容发布，不断优化直到今天的正常运作。 2.SEM推广计划调整，降成本升转化 3月底对百度竞价推广、360竞价推广账户从新搭建，调整市场推广投放定位，策略调整，从刚入职每天480元消费到今日的280元左右消费（广告位减少后，依然通过不断调整策略、同行点击屏蔽等手段以保障展现排名，使推广得以转化）。 3.客服团队组建 5月份正式接手客服工作，针对客服工作制定流程，从人员的分工配合，术语培训，客户信息收集、分配、汇总整合，EC录入，为市场部门不断提供客户资源。 4.SEO推广计划实施执行 5月下旬正式制定并开始执行SEO推广工作，从施行到今天主关键字自然排名已在各大搜索引擎排名靠前。 5.线下展会宣传策划 5月份正式接手线下展会工作，从展会搭建，推广策划、海报制作、人员组织、物料准备，线下推广全面接手，保障5月份上海安博会和10月份的北极安博会顺利进行。 6.市场推广文案制作 各类宣传文案、解决方案、宣传视频的制作，为市场部门提供支持。
压力容器标准总结
盛装极度、高度危害(第一组)介质的压力容器强制性要求 1.厚度大于或者等于12mm的碳素钢和低合金钢钢板(不包括多层压力容器的层板)用于制造压力容器主要受压元件时，应按NB/T 47013.3-2015逐张进行超声检测，合格等级不低于Ⅱ级。[TSG 21-2016 p8 2.2.1.4] 2.受压元件不得采用铸铁。[TSG 21-2016 p10 2.2. 3.1] 3.受压元件不得采用铸钢。[TSG 21-2016 p10 2.2. 4.1] 4.耐压试验合格后，应当进行泄漏试验，泄漏试验的种类、压力、技术要求等由设计者在设计文件中予以规定。[TSG 21-2016 p19 3.1.18] 5.接管(凸缘)与壳体之间的焊接接头以及夹套容器的焊接接头，应当采用全焊透结构。[TSG 21-2016 p21 3.2.2.2] 6.制备产品焊接试件。[TSG 21-2016 p21 3.2.4.1] 7.管法兰应当按照HG/T 20592～HG/T 20635系列标准的规定，并且选用带颈对焊法兰、带加强环的金属缠绕垫片和专用级高强度螺柱组合。[TSG 21-2016 p22 3.2.5] 8.容器壳体A、B类对接接头，进行全部无损检测(RT/UT)。[TSG 21-2016 p23 3.2.10.2.2.2] 9.所有焊接接头，需要对其表面进行磁粉(MT)或者渗透(PT)检测。[TSG 21-2016 p24 3.2.10.2.2.4] 10.盛装极度危害介质的碳钢和低合金钢制压力容器及其受压元件，应当进行焊后热处理。[TSG 21-2016 p25 3.2.11(2)] 11.石墨制压力容器的试验压力不得低于 1.75倍设计压力。[TSG 21-2016 p29 3.3.1.4] 12.石墨制压力容器应当在不低于设计压力的试验压力下，进行所有接头和连接处的泄漏试验，试验方法由设计者规定。[TSG 21-2016 p30 3.3.1.5] 13.石墨制压力容器，设计者应当在设计文件中提出粘接试件的制作要求，并且规定试样的数量、制备方式、检验与试验方法、合格指标、不合格复验要求等。[TSG 21-2016 p30 3.3.1.6] 14.不可选用纤维增强塑料容器。[TSG 21-2016 p30 3.3.2.1] 15.石墨制压力容器的工艺评定报告(CMQ)应当包括渗透系数。[TSG 21-2016 p44 4.3.1.2.2] 16.需要进入容器内部进行定期检验时，必须进行置换、中和、消毒、清洗、取样分析，分析结果达到有关标准、规范规定，取样分析的间隔时间应当符合使用单位的有关规定。[TSG 21-2016 p74 8.2.3.1(5)] 17.定期检验时，材质不明的，必须查明材质。[TSG 21-2016 p78 8.3.8(1)] 18.定期检验时，应当按设计图样的要求进行泄漏试验。[TSG 21-2016 p79 8.3.14] 19.安全阀或爆破片的出口应装设导管，将排放介质引至安全地点，并且进行妥善处理，毒性介质不得直接排入大气。[TSG 21-2016 p96 9.1.2(3)] 20.为便于安全阀的清洗与更换，经过使用单位安全管理负责人批准，并且制定可靠的防范措施，方可在超压泄放装置与压力容器之间安装截止阀门，截止阀门的结构和通径不得妨碍超压泄放装置的安全泄放。[TSG 21-2016 p97 9.1.3(4)] 21.液位计有防止泄露的保护装置。[TSG 21-2016 p98 9.2.2.1(5)] 22.为最大限度减少介质通过安全阀向外泄漏，可将安全阀与爆破片串联使用。[GB/T 150.1-2011 p18 B.3.8]
个人年度工作总结模板
个人年度工作总结模板 第一篇：工作总结日月如梭、时光飞逝，转眼间又到了新的一年，回顾这一年的历程，我在公司的领导下，在各位同事们的鼎力支持和配合下，按照公司要求，立足本职，积极展开工作。20xx年对于我个人来说是接受挑战的一年、充满希望和不断探索的一年，同时也是开拓创新、学习实践和收获经验的一年，感谢公司给予我这样一个表现自我的机会。现将我的工作总结如下： 一、认真做好自己的本职工作 一年以来，我严格要求自己，要以良好的职业道德去工作，不允许自己有一丝一毫的马虎和懈怠，否则将会对企业的财务管理形成非常严重的后果，我按照自己的工作职责范围，每一笔资金，每一项资金的流动及确认都是在反复的核对之后进行的，严格把关，发挥好职能作用，力保公司的资金管理的安全性，保证工作的规范有序。 二、做好档案管理工作 今年公司实行了体制改革，把公司划分了四个管理平台公司，且经过鲁总的最终确定把公司的财务管理制度重新整改，使得今年各工地的财务要比往年更加明确了然，虽然刚刚开始制定的财务管理制度受到了很多项目经理的不情愿
做，但是在鲁总的严格要求下，各工地项目经理还是积极配合我们的工作，我们在张中华的带领下，认真的按要求让工地提供所需要的资料，刚开始各工地都是问题比较多，所以在公司里召集了各工地的会计和资料员来学习新的财务管理制 度，让工地更好的配合我们的财务管理。把资料明确的归档，对各项凭证、各项帐务、报表以及各项报告等都严格按照财务档案管理的要求和程序进行登记存档，存放有序，方便存查，完整标准，做好各项登记工作。通过认真对照，签字登记，推动了财务档案管理工作的规范。 三、工作中的配合 作为分公司的财务，有时除了自己的本职工作外还要积极配合公司的各种突发状况，例如公司来客人，必须积极的去卖水果布置会场，端茶倒水，积极配合商务部，提供资料及数据，去陪标等，积极配合总财务，开发票时准备齐全开发票的一切资料，如外经证，具体金额，汇税款等，提供资料给总公司财务统计分公司的收款等。 四、存在的问题和不足 一年来，我虽然在自己的本职工作岗位上认真严格负责的工作，并且圆满完成了领导交付的其它的工作，但在实际工作中，自己还存一些不足和差距，例如公司的财务制度我这边做的还不是很到位，有些要求并不是完全按我要求的提
运营个人工作总结
运营部经理个人工作总结 本人自4月中旬份加入到精英部落，融为这个大集体以来，本着对服装品牌工作的充分热爱，用心做好每件事，做好这个直营运营管理工作，充分利用精英部落这一平台提升自身的组织协调能力，回顾历程，收获和感触颇多。 （一）强化品牌形象，提高业务素质。 直营部工作最大的规律就是“无规律”，因此，我正确认识自身的工作和价值，坚持奉献、诚实敬业，细心学习他人长处，并能很好的虚心向领导、同事学习关于精英部落品牌文化，在不断学习中使自身的专业素质有所提高。 （二）严于律已。从进了公司这个大家庭以来，始终对自己严格要求，将耐得平淡、舍得付出作为自己的准则，在工作中，以制度、流程规范自己的一切言行，严格遵守各项规章制度，主动接受来自各方面的意见，积极维护公司良好形象。 （三）强化运营工作职能。工作中，注重团队建设等工作，在这短短几个月里，都能和同事积极配合做好店铺及销售工作，不会计较干得多，干得少，只希望把工作圆满完成。 通过领导的培养与工作各方面的支持，以及自己的努力，这几个月以来自己的营运工作，还是取得了一定的突破。在精英部落直营部，这半年来取得的工作成绩得到了领导的肯定，在第三季度安排我代为管理营运一组的组长一职，这些都离不开公司领导的严格要求与培养，对我来说这将是一个很大的机遇与挑战，对于下半年的工作，我罗列了以下的工作计划及安排： 1、不定期组织本组工作会议和每日早晚例会，传达上级指示精神，反映员工及柜组情况，起承上启下的作用； 2、认真协助营运总监工作，落实每天的工作内容，发现违规及时纠正； 3、了解本组人员思想状况，排除不良倾向，即时汇报，研究予以解决； 4、严格落实本组员工遵守工作流程、工作要点和规章制度，培养高度的责任感和工作热情。 5、熟悉本组员工的工作状况，分析容易出现的问题并提出解决问题的基本要领； 6、不定时巡视各岗位，指导本组员工工作并督促完成； 7、宣传团队精神，弘扬企业文化，牢记公司宗旨，增强员工的凝聚力和向心力； 8、组织市场调查，反映卖场存在的问题及顾客的真正需求，定期进行总结报告；在三季度完成主通道的招商工作，并对南广场的空铺进行招商；以及对于明年公司品牌升级，对一些意向商户的储备。 9、努力学习有关知识，对复杂的要领能考虑到每个细节，对员工能采用不同的领导方式和督导方式； 11、组织并参与策划有利于商户销售及品牌推广的促销活动； 12、主持本组会议，分析工作现状，提出工作要求和解决办法，明确工作目标； 13、解决问题要有章可循，注重个人修养，给员工树立良好形象； 14、分配区域的招商，收费及创收任务，以及各种指标，随时关注各种指标的完成情况； 5、完成上级领导下达的其他工作任务； 公司领导让我担任一组代组长，这不是权力的象征，而是赋予我一种责任。因此，这对我来说是一次非常难得的受教育过程。感谢领导对我的关心，我一定虚 心学习，认真并加倍努力的工作。虽然实际工作中还困难重重，但我将始终严格要求自己，始终以高度的责任感，保持锐意进取、勇于创新、与时俱进的精神状态，挑战风险、迎难而上、勤奋敬业，为世纪金源的未来，奉献自己的力量。篇二：营运部工作总结营运部工作总结 本人自2010年9月1日加入公司，转眼已经2年半时间，现在就到公司两年多来所做的
对压力容器设备法兰标准的一些总结
学习总结——对压力容器设备法兰标准的一些总结(2008-11-14 07:54:43) 1.甲型平焊法兰直接与容器的筒体或封头焊接，法兰在上紧和工作时均会作用给容器器壁一定的附加弯矩。法兰自身刚度小，所以其适用范围也较小。 2.乙型平焊法兰比甲型平焊法兰增加了一个厚度一般大于筒体壁厚的短节，这样既可增加整个法兰的刚度又可使容器器壁避免承受附加弯矩。 3.长颈对焊法兰是用根部增厚的颈取代了乙型法兰的短节，从而更有效地增大了法兰的整体刚度。由于去掉了乙型法兰与短节的焊缝，所以也消除了可能发生的焊接变形及可能存在的焊接残余应力。 标准设备法兰是在规定设计温度为200℃，材料为16MnR或16Mn锻件，根据不同形式的法兰，规定了垫片的型式、材质、尺寸和螺柱材料的基础上，按照不同直径和不同压力，通过多种方案的比较计算和尺寸圆整得到的。由于标准法兰是以16MnR或16Mn锻件来制定的，所以，如果法兰材料强度低于16MnR 或使用温度高于200℃，则其最大允许工作压力低于公称压力；反之，若法兰材料强度高于16MnR或使用温度低于200℃，则其最大允许工作压力便高于公称压力。法兰的最大允许工作压力与公称压力孰高孰低，完全取决于法兰材料和使用温度。 在法兰连接中，法兰与壳体是焊在一起的，安装时，法兰与螺柱的温度相同，而操作时，法兰随壳体温度有所升高，一般法兰的温升值往往大于螺柱的温升值，于是法兰沿其厚度方向的热变形（即法兰增厚值）将大于螺柱的热伸长量。由于法兰盘在沿其厚度方向的刚度远大于螺柱，所以在容器操作时，可以认为螺柱根本限制不了法兰的增厚，反过来倒是法兰强迫螺柱在其热伸长之外，还要产生一定量的弹性变形。螺柱上所受到的附加轴向拉力的大小除与材料的弹性模量（E）、泊松比（ν）值有关外，还取决于螺柱与法兰工作时的温差以及螺柱杆的粗细。螺柱的最危险截面在车螺纹处，采用A型螺柱其危险截面上的附加热应力要比B型螺柱的附加热应力大，所以在使用温度较高时，优先选用B型螺柱。 1.设计整体法兰时，如果强度不能满足要求，可试着做以下调整：首先检验垫片尺寸和螺栓、螺栓孔中心圆直径是否尽可能的小，以最大限度的降低作用于法兰的弯矩；在此条件满足的前提下，若是轴向应力不能满足要求，则可增加锥颈厚度和锥颈高度；若是径向应力或环向应力不能满足要求，则可增加法兰盘厚度。 2.鞍座处筒体的周向压应力随鞍座包角θ和鞍座宽度以及筒体壁厚等的增加而减小。当周向压应力不满足校核条件时，一般不考虑增加筒体壁厚，而首先考虑在鞍座和筒体之间增设鞍座垫板以对筒体进行局部加强，这可有效降低周向压应力。若加垫板不能满足要求，可适当增大鞍座包角θ或鞍座宽度，或二者同时增加；若上述措施仍不能满足要求时，可考虑在鞍座面上增设加强圈。对需要进行整体热处理的卧式容器，最好增设鞍座垫板，且应在热处理前焊好，以防热处理时鞍座处被压瘪。