2020年(塑料橡胶材料)橡胶配方设计综合实验
高分子加工综合实验2-橡胶加工
综合实验2-橡胶加工高分子加工高分子加工高分子加工天然橡胶密炼机塑炼一．实验目的(1) 掌握橡胶制品配方设计的基本知识，熟悉密炼机进行橡胶塑炼的工艺；(2)了解橡胶塑炼的主要机械设备：密炼机基本结构及操作方法；二．实验原理橡胶制品的基本工艺过程包括配合、生胶塑炼、胶料混炼、成型、硫化五个基本过程，如图27—1所示。
图27-1 橡胶制品工艺过程生胶是线型的高分子化合物，在常温下大多数处于高弹态。
然而生胶的高弹性却给成型加工带来极大的困难，一方面各种配合剂无法在生胶中分散均匀，另一方面，由于可塑性小，不能获得所需的各种形状。
为满足加工工艺的要求，使生胶由强韧的弹性状态变成柔软而具有可塑性状态的工艺过程称作塑炼。
塑炼的目的在于：使生胶由弹性状态转变为可塑性状态，使其可塑性增大，可塑性提高的实质就是橡胶的长链分子断裂，变成分子量较小的，链长较短的分子结构，以利混炼时配合剂的混入和均匀分散；改善胶料的流动性，便于压延、压出操作，使胶胚形状和尺寸稳定；增大胶料的粘着性，方便成型操作；提高胶料在溶剂中的溶解性，便于制造胶浆，并降低胶浆粘度，使之易于深入纤维孔眼，增加附着力；改善胶料的冲模性，使模型制品的花纹饱满清晰。
生胶经塑炼以增加其可塑性。
其实质是生胶分子链断裂，相对分子质量降低，从而使生胶的弹性下降。
在生胶塑炼时，主要受到机械力、氧、热、电和某些化学增塑剂等因素的作用。
工艺上用以降低生胶相对分子质量获得可塑性的塑炼方法可分为机械塑炼法和化学塑炼法两大类。
其中机械塑炼法应用最为广泛。
橡胶机械塑炼的实质是力化学反应过程，即以机械力作用及在氧或其他白由基受体存在下进行的，在机械塑炼过程中，机械力使大分子链断裂，氧对橡胶分子起化学降解作用。
这两个作用同时存在。
本实验选用密炼机对天然橡胶进行机械法塑炼。
生胶置于密炼机中，两转子相对回转，将来自加料口的物料夹住带入辊缝受到转子的挤压和剪切，穿过辊缝后碰到下顶拴尖棱被分成两部分，分别沿前后室壁与转子之间缝隙再回到辊隙上方。
橡胶配方设计综合实验内容及操作步骤(doc 9页)
橡胶配方设计综合实验内容及操作步骤(doc 9页)高分子材料与工程专业实验橡胶配方设计综合实验实验报告班级： 08030342班硬脂酸SA 工业品0.8～1.2高耐磨炭黑HAF 工业品5～30N-芳基-N-烷基对苯二胺4010NA工业品1～32、实验用仪器及设备（1）开放式炼塑机（SK-160B）辊筒工作直径=160mm，辊筒工作长度=320mm，前辊转速=24.0r.p.m,后辊转速=17.8r.p.m,最大辊间距=4.5mm，最小压片厚度=0.2mm。
一次加料量=100～200g，辊筒最高加热温度≤200℃（2）平板硫化机（XKLB-25D）额定表压=145kg/cm²，油缸活塞直径D=160mm，电热板面积=360*360mm，模板最大加热温度≤200℃。
（3）密炼机混炼设备(HL-200型)（4）橡胶硬度计（5）万能拉伸测试仪一、实验工艺条件的预定1、材料配方的确定一原料名称简称成分质量/g丁腈橡胶NR 200邻苯二甲酸二辛酯DOP 10硫磺S 4四甲基秋兰姆二硫化物TMTD 1氧化锌ZnO 10硬脂酸SA 2高耐磨炭黑HAF 10N-芳基-N-烷基对苯二胺4010NA4二原料名称简称成分质量/g 丁腈橡胶NR 200 邻苯二甲酸二辛酯DOP 10硫磺S 4 四甲基秋兰姆二硫化物TMTD 1 氧化锌ZnO 10 硬脂酸SA 2 高耐磨炭黑HAF 20N-芳基-N-烷基对苯二胺4010NA4三原料名称简称成分质量/g 丁腈橡胶NR 200 邻苯二甲酸二辛酯DOP 10 硫磺S 4 四甲基秋兰姆二硫化物TMTD 1 氧化锌ZnO 10硬脂酸SA 2 高耐磨炭黑HAF 30N-芳基-N-烷基对苯二胺4010NA4四原料名称简称成分质量/g丁腈橡胶NR 200邻苯二甲酸二辛酯DOP 10硫磺S 4四甲基秋兰姆二硫化物TMTD 1氧化锌ZnO 10硬脂酸SA 2高耐磨炭黑HAF 40N-芳基-N-烷基对苯二胺4010NA4五原料名称简称成分质量/g 丁腈橡胶NR 200 邻苯二甲酸二辛酯DOP 10 硫磺S 4 四甲基秋兰TMTD 1姆二硫化物氧化锌ZnO 10 硬脂酸SA 2 高耐磨炭黑HAF 50N-芳基-N-烷基对苯二胺4010NA42、塑炼工艺条件的确定塑炼温度： 80℃。
橡胶加工实验报告
橡胶加工实验报告橡胶加工实验报告橡胶是一种重要的工业原料，广泛应用于汽车制造、建筑材料、医疗器械等领域。
为了更好地了解橡胶的性能和加工过程，我们进行了一系列的橡胶加工实验。
本文将详细介绍实验的目的、方法、结果和讨论。
实验目的本次实验的主要目的是探究橡胶加工的基本原理和工艺流程。
具体来说，我们希望通过实验了解橡胶的硫化反应、塑化剂的作用以及不同加工条件对橡胶性能的影响。
实验方法我们选择了常见的橡胶材料——天然橡胶作为实验对象。
首先，我们将天然橡胶切割成均匀的小块，并与硫化剂进行混合。
接下来，我们使用橡胶研磨机对混合物进行研磨，以使橡胶与硫化剂充分混合。
然后，我们将研磨后的橡胶样品放入模具中，进行热压处理。
最后，我们对不同处理条件下的橡胶样品进行性能测试和分析。
实验结果经过一系列的实验操作，我们得到了一批经过不同处理条件的橡胶样品。
我们首先对样品进行了外观观察，发现不同处理条件下的橡胶样品的颜色、质地和硬度存在差异。
然后，我们对样品进行了拉伸实验，测量了其拉伸强度和伸长率。
实验结果显示，不同处理条件下的橡胶样品的拉伸强度和伸长率存在明显的差异。
最后，我们对样品进行了硬度测试，结果显示不同处理条件下的橡胶样品的硬度也存在差异。
讨论通过对实验结果的分析，我们可以得出以下结论：首先，硫化剂的添加对橡胶的硫化反应起到了重要的作用。
硫化反应可以使橡胶分子间形成交联结构，从而提高橡胶的强度和弹性。
其次，塑化剂的添加可以改善橡胶的可加工性，使其更容易在加工过程中流动和塑形。
最后，不同的加工条件（如温度、压力等）对橡胶的性能有着显著的影响。
例如，较高的温度和压力可以加速硫化反应，从而提高橡胶的硬度和强度。
总结通过本次实验，我们深入了解了橡胶的加工原理和工艺流程。
我们通过实验操作和数据分析，探究了硫化反应、塑化剂的作用以及不同加工条件对橡胶性能的影响。
这些实验结果对于提高橡胶加工工艺的效率和质量具有重要意义。
未来，我们可以进一步研究橡胶加工过程中其他因素的影响，以优化橡胶的性能和加工工艺。
橡胶加工的实验报告
橡胶加工的实验报告橡胶加工的实验报告橡胶是一种广泛应用于工业和日常生活中的重要材料。
它具有优良的弹性、耐磨性和耐腐蚀性，因此被广泛用于制作轮胎、密封件、橡胶管等。
本实验旨在探究橡胶加工的过程和影响因素，以期对橡胶的加工工艺有更深入的了解。
实验一：橡胶的硫化反应橡胶的硫化反应是指将橡胶与硫化剂在一定温度下进行反应，使橡胶分子间形成交联结构，从而提高橡胶的强度和耐磨性。
本实验以天然橡胶为材料，选择硫化剂为硫磺，探究硫化时间和温度对橡胶硫化程度的影响。
首先，将天然橡胶切割成均匀的小块，并在硫化罐中加入适量的硫磺。
然后，将硫化罐放入恒温水槽中，调节温度并记录时间。
在不同时间点，取出硫化罐中的橡胶样品，进行拉伸实验，测量其断裂强度和延伸率。
实验结果显示，随着硫化时间的增加，橡胶的断裂强度逐渐提高，延伸率则逐渐降低。
这是因为硫磺与橡胶分子发生反应，形成交联结构，增强了橡胶的内聚力。
同时，随着硫化温度的升高，橡胶的硫化速度也增加，断裂强度和延伸率的变化更为显著。
实验二：橡胶的塑化过程橡胶的塑化过程是指将橡胶与塑化剂混合，使橡胶分子间形成链段间的滑动，从而提高橡胶的可加工性。
本实验以合成橡胶为材料，选择塑化剂为油类，探究塑化剂用量和混炼时间对橡胶塑化效果的影响。
首先，将合成橡胶切碎，并在橡胶混炼机中加入适量的塑化剂。
然后，调节混炼时间并记录。
在不同时间点，取出混炼机中的橡胶样品，进行硫化实验，测量其硫化速度和硫化度。
实验结果显示，塑化剂的用量和混炼时间对橡胶的塑化效果有明显影响。
适量的塑化剂可以使橡胶分子间形成链段间的滑动，提高橡胶的可加工性；然而，过量的塑化剂可能导致橡胶的塑化效果下降，甚至影响橡胶的硫化速度和硫化度。
实验三：橡胶的加工工艺橡胶的加工工艺是指将橡胶经过一系列的加工步骤，包括混炼、压延、硫化等，最终制成所需的橡胶制品。
本实验以橡胶密封件为例，探究不同加工工艺对橡胶密封件性能的影响。
首先，将塑化后的橡胶放入压延机中，进行压延加工。
橡胶配方设计综合实验
橡胶配方设计综合实验
橡胶配方设计综合实验
橡胶是一种非常重要的材料，被广泛应用于汽车、航空、医疗、建筑等领域。
橡胶材料的性能和特性，是由其化学成分和配方所决定的。
在橡胶的制造过程中，配方的设计是非常关键的。
本文将介绍橡胶配方设计综合实验。
橡胶配方的设计包括橡胶的基础成分、填充物、增塑剂、抗氧化剂和交联剂的选择及其比例。
橡胶的基础成分一般包括橡胶原料和增塑剂。
橡胶原料有天然橡胶和合成橡胶两种，而增塑剂则是为了提高橡胶材料的柔软度和可塑性。
填充物有助于提高橡胶的强度和硬度，抗氧化剂可以延长橡胶的使用寿命，交联剂则是为了使橡胶固化。
橡胶配方实验是为了确定最佳的橡胶配方，使橡胶的性能达到最优化。
在实验中，首先确定所需的橡胶性能和特性，然后根据这些要求来选择橡胶材料、填充物和化学品。
接下来就是确定配方的比例，这需要进行一系列实验，包括挤出试验、硬度试验、拉伸强度试验、撕裂强度试验、磨损试验和膨胀试验等。
通过这些试验，可以确定最佳的橡胶配方。
综合实验是将所有试验结果综合在一起，以便确定最佳的橡胶配方。
这种实验使用的是正交试验设计方法，这种方法使用最少的实验次数来获得最多的信息。
正交试验可以将试验分解成多组实验，每组实验只有一种变量不同。
通过分析各组实
验结果，就可以确定配方中各成分的最佳比例，以获得最佳的性能。
总之，橡胶配方设计综合实验是一项非常重要的工作。
通过对各种成分的选择和比例的确定，可以获得最佳的橡胶性能和特性。
在工业生产中，这种实验可以有效地提高橡胶产品的质量和生产效率。
橡胶的配方设计实验报告
橡胶的配方设计实验报告引言橡胶作为一种重要的材料，在工业生产和日常生活中被广泛应用。
为了满足不同应用场合对橡胶材料性能的要求，需要合理设计橡胶的配方。
本实验旨在探究橡胶的配方对橡胶性能的影响，通过变化不同配方的比例，寻找适合特定应用的橡胶配方。
材料和方法材料本实验所使用的材料有：1. 橡胶基材2. 添加剂（硫化剂、促进剂、填充剂等）3. 溶剂方法1. 橡胶基材和添加剂按照一定比例混合。
2. 将混合物放入橡胶研磨机中进行研磨，以使橡胶和添加剂均匀混合。
3. 将混合物连续过筛3次，以确保颗粒大小均匀。
4. 将混合物压制成固体板材。
5. 将板材切割成标准试样。
结果与讨论实验一：不同硫化剂用量对橡胶硬度的影响在本实验中，固定其他配方参数，仅改变硫化剂的用量，测量了制备的橡胶试样的硬度。
硫化剂用量(phr）橡胶硬度（Shore A）0 602 654 706 75从实验结果可以看出，硫化剂用量增加，试样的硬度也相应增加。
这是因为硫化剂与橡胶基材发生反应生成交联结构，提高了橡胶的硬度。
实验二：不同填充剂用量对橡胶强度的影响在本实验中，固定其他配方参数，仅改变填充剂的用量，测量了制备的橡胶试样的抗张强度。
填充剂用量(phr）橡胶抗张强度（MPa）0 1050 12100 15150 18从实验结果可以看出，填充剂用量增加，试样的抗张强度也相应增加。
这是因为填充剂可以增加橡胶的刚性，进而提高橡胶的强度。
实验三：不同促进剂用量对橡胶耐热性的影响在本实验中，固定其他配方参数，仅改变促进剂的用量，测量了制备的橡胶试样在高温下的残余压缩变形率。
促进剂用量(phr）残余压缩变形率（%）0 205 1510 1015 5从实验结果可以看出，促进剂用量增加，试样的残余压缩变形率减小。
这是因为促进剂能够提高橡胶的耐热性，减少在高温下的变形。
结论通过以上实验，我们可以得出以下结论：1. 硫化剂用量的增加会使橡胶的硬度增加。
2. 填充剂用量的增加会使橡胶的抗张强度增加。
2020年(塑料橡胶材料)配方设计与橡胶硬度的关系
（塑料橡胶材料）配方设计与橡胶硬度的关系配方设计和橡胶硬度的关系配方设计和橡胶硬度的关系生胶品种硫化体系补强填充剂软化增塑剂邵尔A型硬度测定中的影响因素1．试样厚度的影响邵尔A型硬度值是由压针压入试样的深度来测定的，因此试样配方设计和橡胶硬度的关系·生胶品种·硫化体系·补强填充剂·软化增塑剂邵尔A型硬度测定中的影响因素1．试样厚度的影响邵尔A型硬度值是由压针压入试样的深度来测定的，因此试样厚度直接影响试验结果。
试样受到压力厚产生变形，受到压力的部位变薄，硬度值增大。
所以，试样厚度小硬度值达，试样厚度大硬度值小。
2．压针长度对试验结果的影响标准中规定邵尔A硬度计的压针露出加压面的高度为2.5mm，在自由状态时指针应指零点。
当压针在平滑的金属板或玻璃上时，仪器指针应指100度，如果指示大于或小于100度时，说明压针露出高度大于或小于2.5mm或小于2.5mm，这种情况下应停止使用，进行校正。
当压针露出高度大于2.5mm时测得的硬度值偏高。
3．压针端部形状对试验结果的影响邵尔A型硬度计的压针端部在长期作用下，造成磨损，使其几何尺寸改变，影响试验结果，磨损后的端部直径变大所测得结果也大，这是因为其单位面积的压强不同所致。
直径大则压强小所测得硬度值偏大，反之偏小。
4．温度对试验结果的影响橡胶为高分子材料，其硬度值随环境的变化而变化，温度高则硬度值降低。
胶料不同其影响程度不同，如结晶速度慢的天然橡胶，温度对其影响小些，而氯丁橡胶、丁苯橡胶等则影响显著。
5．读数时间的影响邵尔A型硬度计在测量时读数时间对试验结果影响很大。
压针和试样受压后立即读数和指针稳定后再读数，所得的结果相差很大，前者高，后者偏低，二者之差可达5至7度左右，尤其再合成橡胶测试中较为显著，这主要使胶料在受压后产生蠕变所致。
所以当试样受压后应立即读取数据。
目录壹.硬度的定义二.硬度的测试方法三.分别介绍几种硬度测试方法和相关单位四.各种硬度的区别壹.硬度的定义硬度——材料局部抵抗硬物压入其表面的能力称为硬度。
橡胶配方设计综合实验内容及操作步骤
高分子材料与工程专业实验橡胶配方设计综合实验实验报告班级： 08030342班组不：第六组橡胶配方设计综合实验一、实验目的1、加深对丁腈橡胶的配方、各组分的作用原理及加工方法的认识。
2、进一步领会橡胶的塑炼、混炼的意义和原理。
3、进一步了解橡胶的硫化模压成型的差不多方法，掌握塑炼混炼、压制硫化设备的操作方法及安全措施。
4、掌握炭黑的含量对橡胶力学性能的阻碍规律。
5、掌握数据处理和分析的方法。
二、实验原理丁腈橡胶制品的生产，首先有一个配料的问题，即在丁腈橡胶（生胶）中加入一定量的硫化剂、补强剂、增塑剂、防老剂等其他助剂，使之形成多组分体系。
本实验固定其他组分的含量，改变炭黑的用量，研究炭黑的含量对橡胶力学性能的阻碍。
在一定的温度下，首先塑炼丁腈橡胶，再将配好的实验原理进行混炼使各种助剂实现良好的分散，通过辊压成片，剪成一定形状的胶料，放入试样模具中，通过硫化成型成为所需的试样。
通过不同规格的裁刀，冲裁成性能测试的样品。
然后测试橡胶的拉伸强度、撕裂强度和硬度。
找出炭黑含量对橡胶力学性能的阻碍规律。
三、实验所用原料及仪器、设备1、实验用的原材料及参考配方2、实验用仪器及设备（1）开放式炼塑机（SK-160B）辊筒工作直径=160mm，辊筒工作长度=320mm，前辊转速=24.0r.p.m,后辊转速=17.8r.p.m,最大辊间距=4.5mm，最小压片厚度=0.2mm。
一次加料量=100～200g，辊筒最高加热温度≤200℃（2）平板硫化机（XKLB-25D）额定表压=145kg/cm²，油缸活塞直径D=160mm，电热板面积=360*360mm，模板最大加热温度≤200℃。
（3）密炼机混炼设备(HL-200型)（4）橡胶硬度计（5）万能拉伸测试仪四、实验工艺条件的预定1、材料配方的确定一二三四五。
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（塑料橡胶材料）橡胶配方设计综合实验
高分子材料和工程专业实验
橡胶配方设计综合实验
实验报告
班级：08030342班
组别：第六组
橡胶配方设计综合实验
一、实验目的
1、加深对丁腈橡胶的配方、各组分的作用原理及加工方法的认识。
2、进壹步领会橡胶的塑炼、混炼的意义和原理。
3、进壹步了解橡胶的硫化模压成型的基本方法，掌握塑炼混炼、压制硫化设备的操作方法及安全措施。
4、掌握炭黑的含量对橡胶力学性能的影响规律。
5、掌握数据处理和分析的方法。
二、实验原理
丁腈橡胶制品的生产，首先有壹个配料的问题，即在丁腈橡胶（生胶）中加入壹定量的硫化剂、补强剂、增塑剂、防老剂等其他助剂，使之形成多组分体系。
本实验固定其他组分的含量，改变炭黑的用量，研究炭黑的含量对橡胶力学性能的影响。
在壹定的温度下，首先塑炼
丁腈橡胶，再将配好的实验原理进行混炼使各种助剂实现良好的分散，通过辊压成片，剪成壹定形状的胶料，放入试样模具中，经过硫化成型成为所需的试样。
通过不同规格的裁刀，冲裁成性能测试的样品。
然后测试橡胶的拉伸强度、撕裂强度和硬度。
找出炭黑含量对橡胶力学性能的影响规律。
三、实验所用原料及仪器、设备
1、实验用的原材料及参考配方
2、实验用仪器及设备
（1）开放式炼塑机（SK-160B）
辊筒工作直径=160mm，辊筒工作长度=320mm，前辊转速=24.0r.p.m,后辊转速
=17.8r.p.m,最大辊间距=4.5mm，最小压片厚度=0.2mm。
壹次加料量=100～200g，辊筒最高加热温度≤200℃
（2）平板硫化机（XKLB-25D）
额定表压=145kg/cm²，油缸活塞直径D=160mm，电热板面积=360*360mm，模板最大
加热温度≤200℃。
（3）密炼机混炼设备(HL-200型) （4）橡胶硬度计
（5）万能拉伸测试仪
四、实验工艺条件的预定
1、材料配方的确定
壹
二
三
四
五
2、塑炼工艺条件的确定
塑炼温度：80℃。
塑炼时间：5min
3、混炼工艺条件的确定
加料顺序：固体软化剂（石蜡、硬脂酸）、小药（促进剂、活化剂、防老剂）、补强剂（炭黑、碳酸钙）液体软化剂。
混炼温度：85℃。
混炼时间：5min.
4、硫化工艺条件的确定
硫化温度：150℃。
硫化时间：6min。
硫化压力：115kg/cm²
五、实验内容及操作步骤
1、按实验配方称取各组分物料，分别放在盛料容器中。
2、塑炼
（1）据丁腈橡胶的性能确定塑炼的温度壹般为60～80℃，打开加热开关，使设备的密炼温度达到预定值，恒温20min。
（2）开动主机，调整转速达到40～80转/分之间，加入丁腈橡胶，上顶栓上加5kg砝码。
密炼时间5分钟，戴上手套，转速调零，关闭主机。
3、混炼
（1）打开密炼机，按顺序加料，注意不加硫磺，逐步加料的顺序为固体软化剂（石蜡、硬脂酸）、小药（促进剂、活化剂、防老剂）、补强剂（炭黑、碳酸钙）液体软化剂。
（2）开动主机，调整转速达到40～80转/分之间，上顶栓上加5kg砝码。
混炼时间5分钟，戴上手套，转速调零，关闭主机。
然后再打开密炼室，加入硫磺，开动主机，调整转速为40～80转/分之间，上顶栓加5kg砝码混炼时间1分钟，戴上手套，转速调零，关闭主机，打开密炼室，取出混炼好的胶料，清洗密炼室。
4、检查平板硫化机的液压传动系统和电热板加热是否正常，确认正常后，将试样模具放在
压机中，保证加热模板和成型模板刚和接触，对模具预热。
①待模板温度达到预热温度时，取出模具，清理模具内部表面，有必要时，能够用少量和硫化胶不产生化学反应的隔离剂，壹般采用硅油或中性皂液等。
②将混炼后压成的胶片切成和模腔尺寸相对应的胶坯，且标出胶料的名称，编号和硫化条件
及胶料压延方向。
胶坯的质量可按以下方法计算：
胶坯质量（g）=模腔容积（cm³）*胶料密度（g/cm³）
③将胶坯放入模腔，合好模具，放到压机中，加压至达到实验拟定压力时，硫化时间8±1分钟。
④达到硫化时间后，下降压机，取出模具，立即打开，取出硫化胶片。
⑤将硫化好的硫化胶片放在冲片机上，按有关测试标准，用裁刀冲裁试样。
5、测试其拉伸强度、撕裂强度和硬度；
6、处理数据，以炭黑的含量为横坐标，测试的性能指标为纵坐标作图，找出规律且分析原
因。
六、橡胶拉伸强度、撕裂强度和硬度的测定
（1）橡胶拉伸强度的测定
1、插上电源，根据试样的性质选定适宜的负荷，加上所需的砣。
2、调整拉力机的零点，让指针和读数盘的零点重合。
3、根据试样的型号，选择下降速度。
4、将哑铃状试样均匀的置于上、下夹持器上，且用螺钉固定。
5、开动实验机，按下下降手柄，拉伸速率为200mm/min，拉伸试样且跟踪试样的标记，按实验要求记录下列各项：
①试样拉伸到300%时的力值。
②试样拉伸至扯断过程中出现的最大值。
③试样扯断时的伸长率。
拉伸强度的计算公式：
式中：——拉伸强度，MPa；
F——试样拉伸至拉断过程中出现的最大力值，N；
W——试样狭小平行部分长度，mm；
b——式样的厚度，mm。
断裂伸长率计算公式：
式中：Eb——断裂伸长率，%；
Lb——试样断裂时的标距，mm；
L0——试样原始标距，mm。
（2）橡胶撕裂强度的测定：
1、检查设备运转情况及速度转换是否正常可靠，装好拉伸实验模具。
2、测量试样厚度。
3、调试试验机的速度为所要求的速度，500mm/min。
4、调整拉力实验机的零点指针，使指针和表盘的零点重合。
5、将试样夹在试验机的夹具上，使试样的受力方向和撕裂方向垂直。
6、开动试验机，且记录试样破坏时的负荷。
撕裂强度计算公式：
式中：Ts——撕裂强度，KN/m；
F——撕裂时的力，N；
d——试样的厚度，mm；
（3）橡胶硬度的测定:
1、实验前检查试样，如表面有杂质须用纱布沾酒精擦净。
2、校正：自由状态下应为零度，当和测量平台完全接触时，此时表的刻度为100度。
3、将试样放在表头和平台之间，压下手柄，试样缓慢地受到1Kg力的负荷时立即读数。
4、试样上的每壹点只准测量壹次硬度，测量点和点之间距离不小于10mm。
七、实验数据的记录
（1）橡胶拉伸强度的测定
拉伸强度按以下公式计算：
断裂伸长率：
（2）橡胶撕裂强度的测定：撕裂强度计算公式：
（3）橡胶硬度的测定。