分离式减速箱箱体加工工艺
减速器箱体零件的机械加工工艺设计
目录一、产品的概述二、产品图三、有关零件的说明和设计要求四、计算生产纲领确定生产类型五、材料的选择和毛坯的制造方法的选择即毛坯图六、确定加工余量七、基准的选择和分析八、加工工作量及工艺手段组合九、工艺过程：十、重要工序卡片十一、切削力和加紧力的计算十二、夹具原理图十三、实习心得十四、参考书和参考资料目录一、产品的概述变速器箱体在整个减速器总成中的作用是起支撑和连接的作用的，它把各个零件连接起来，支撑传动轴，保证各传动机构的正确安装。
变速器箱体的加工质量的优劣，将直接影响到轴和齿轮等零件位置的准确性，也为将会影响减速器的寿命和性能。
变速器箱体是典型的箱体类零件，其结构和形状复杂，壁薄，外部为了增加其强度加有很多加强筋。
有精度较高的多个平面、轴承孔，螺孔等需要加工，因为刚度较差，切削中受热大，易产生震动和变形。
二、产品图三、有关零件的说明和设计要求四、计算生产纲领确定生产类型年产量Q＝10000（件/年），该零件在每台产品中的数量n=1（件/台），废品率α＝3％，备品率β＝5％。
由公式N＝Q×n（1＋α＋β）得：N＝10000×1×（1＋3％＋5％）=10800查表（《机制工艺生产实习及课程设计》中表6－1）确定的生产类型为大量生产。
因此，可以确定为Y流水线的生产方式，又因为在加工箱盖和底座的时候有很多的地方是相同的，所以可选择相同的加工机床，采取同样的流水线作业，到不同的工序的时候就采用分开的方法，所以可以选择先重合后分开再重合的方式的流水线作业。
虽然是大批量生产，从积极性考虑，采用组合机床加工，流水线全部采用半自动化的设备。
五、材料的选择和毛坯的制造方法的选择即毛坯图1、材料的选择由于减速器箱体的外形与内形状相对比较复杂，而且它只是用来起连接作用和支撑作用的，综合考虑，抗拉强度小于200MPa，所以我们可以选用灰口铸铁（HT200），因为铸铁中的碳大部分或全部以自由状态片状石墨存在。
减速箱体加工工艺及夹具设计
减速箱体加工工艺及夹具设计一、减速箱体加工工艺1.工艺流程（1）原材料切割：将选定的材料按照减速箱体的尺寸进行切割。
（2）加工设备准备：根据设计要求，准备相应的加工设备，如铣床、钻床、刨床等。
（3）加工工序：包括铣削、螺纹加工、齿轮加工等。
（4）尺寸检测：在加工过程中，需要对减速箱体的尺寸进行检测，以保证加工质量。
（5）表面处理：对减速箱体进行清洗、抛光等处理，使其表面光滑。
（6）装配：将减速箱体的各个部件进行装配，进行最终的成品检验。
2.加工工艺要点（1）结构要点：根据减速箱体的设计要求，确保其结构的合理性，以保证其功能和耐用性。
（2）加工精度要求：减速箱体是关键零件，其加工精度对整个减速箱的性能起着重要作用，因此，在加工过程中，要控制好加工精度。
（3）表面处理要点：减速箱体表面的处理对于其外观和耐久性有直接影响，要选择适当的表面处理方式，如喷涂、电镀等。
（4）装配要点：在减速箱体的装配过程中，要注意各个部件的配合精度，确保装配的稳定性和工作效果。
二、夹具设计1.设计原则夹具设计的原则主要包括以下几点：稳定性、可靠性、精确性、方便性和经济性。
夹具设计时要考虑到减速箱体的特点和加工工艺流程，确保夹具能够满足加工的需求，并提高生产效率。
2.设计要点（1）夹紧力：夹具的夹紧力需要根据减速箱体的尺寸和材料进行合理计算，以确保夹具能够稳定地固定减速箱体。
（2）定位准确性：夹具需要能够准确地定位减速箱体的各个部件，以保证加工过程中的精度。
（3）散热性能：在加工过程中，夹具需要承受一定的摩擦力和热量，要考虑到夹具的散热性能，防止过热对减速箱体的影响。
（4）易于操作和调整：夹具的设计要方便操作和调整，以适应不同尺寸和型号的减速箱体加工需求。
（5）材料选择：夹具的材料选择要符合强度和耐磨性的要求，以确保夹具的使用寿命和稳定性。
以上为减速箱体加工工艺及夹具设计的一些方面的详细说明，通过合理的工艺流程和夹具设计，可以提高减速箱体的加工效率和质量，降低生产成本，提高产品的竞争力。
减速器箱体零件的机械加工工艺设计
减速器箱体零件的机械加工工艺设计一、工艺准备1.根据减速器箱体零件的图纸和工艺要求，明确工件的加工尺寸、表面质量要求等。
2.选取合适的材料，通常减速器箱体采用铸铁材料，该材料具有良好的切削性能和耐磨性。
3.根据工件形状和尺寸，确定适合的机床和刀具。
二、车削工艺1.选择适当的车床进行车削加工，通常采用立式车床或数控车床。
2.根据图纸要求，选择合适的刀具进行车削，如切断刀、粗车刀、精车刀等。
3.根据工件的结构特点和加工要求，确定车刀的进给速度和进给量。
4.对减速器箱体的内孔、外圆、端面等进行车削加工，确保尺寸精度和表面质量。
三、铣削工艺1.选择适合的铣床进行铣削加工，通常采用立式铣床或数控铣床。
2.根据图纸要求，选择合适的刀具进行铣削，如立铣刀、面铣刀、T 型槽刀等。
3.根据工件的结构特点和加工要求，确定铣刀的进给速度和进给量。
4.对减速器箱体的槽面、平面、孔面等进行铣削加工，确保尺寸精度和表面质量。
四、钻削工艺1.选择适合的钻床进行钻削加工，通常采用立式钻床或数控钻床。
2.根据图纸要求，选择合适的刀具进行钻削，如中心钻、钻头、麻花钻等。
3.根据工件的结构特点和加工要求，确定钻刀的进给速度和进给量。
4.对减速器箱体的螺纹孔、固定孔等进行钻削加工，确保尺寸精度和表面质量。
五、组装工艺1.对于减速器箱体的分体结构，需要进行组装。
首先，对组装零件进行清洗和检查，确保无污染和损坏。
2.按照图纸要求，将零件按照正确的顺序和方法进行组装。
通常采用螺纹连接、压入连接等方式。
3.在组装过程中，注意保持零件之间的配合精度和间隙，确保组装的减速器箱体具备良好的工作性能。
总结：减速器箱体零件的机械加工工艺设计是保证减速器性能和寿命的关键步骤，需要根据减速器箱体的形状、尺寸和结构特点，选择合适的机床和刀具进行车削、铣削和钻削等加工操作。
同时，在组装过程中要注意保持零件之间的配合精度和间隙，确保减速器箱体的良好工作性能。
减速器箱体机械加工工艺设计
内容摘要制造业的发展水平标志着一个国家或地区的经济实力、科技水平和国防实力。
国际市场的竞争归根到底是各国制造生产能力的竞争。
机械制造的方式与种类很多,在现代机械生产中,箱体占有重要的地位，它是各种生产设备必不可少的组成零部件，也是用来衡量一个产品的质量好坏的一个方面，是用于保护和润滑传动的重要零件。
本文详细介绍了一级减速器箱体的制造过程及其加工工艺过程。
减速器的种类繁多，它包括有蜗轮蜗杆减速器、直齿轮减速器、圆柱齿轮减速器、斜齿轮减速器等。
在机械行业中有举足轻重的作用。
本文根据一级减速器的箱体零件图，从它的材料着手，到一般的箱体的成型方法中找出减速器的箱体成型的最佳方案，在到箱体时效处理的选择确定。
因为该课题为减速器的箱体加工工艺，所以没有设计减速器的所有部件，根据课题拟定了减速器内两齿轮的中心距，绘制箱体零件图。
通过箱体材料的性能及国际标准确定加工尺寸和需要达到的精度要求。
最后计算各个加工部分的切削相关参数，选择工装夹具、刀具量具，编写工艺卡片。
在设计过程中，注重对基础知识的掌握，和有关减速器的知识的积累，通过对以往的箱体加工知识的了解掌握，力求在设计中有所创新。
关键词：砂型铸造时效处理工序工艺卡目录第一章概述 (3)一、减速器箱体机械加工工艺设计的目的、内容 (3)1、设计目的 (3)2、设计内容 (3)二、减速器箱体机械加工工艺设计的方法和步骤 (4)1、熟悉题目收集相关资料 (4)2、确定箱体类型和绘制箱体图 (4)3、参数的验算 (4)4、装夹定位，量具辅料的选择 (4)5、编写工艺卡片 (5)第二章成型工艺设计 (5)一、材料成型工艺选择 (5)1、箱体成型选择原则 (5)2、箱体成型方法的确定 (5)3、砂型造型材料的基本要求 (6)4、确定铸造箱体的材料及其牌号 (6)二、时效处理 (9)1、时效处理的目的 (9)2、时效处理的选择及分类 (9)第三章箱体加工工艺及参数计算 (9)1、箱体图： (9)2、基准的选择 (11)3、减速器箱体尺寸的确定 (12)4、箱体尺寸公差与机械加工余量的确定 (13)5、公差等级的确定 (14)6、确定最小铸出孔 (15)7、机床的选择 (15)8、工艺装备 (16)9、加工工序的划分 (16)结束语 (29)主要参考文献 (30)第一章概述一、减速器箱体机械加工工艺设计的目的、内容1、设计目的箱体机械加工工艺设计是机械专业所学知识的综合运用的一个重要实践环节，其目的在于通过对减速器的整体结构、制造工艺以及对箱体加工工艺的设计；图纸的绘制和编写工艺卡片、技术文件等多方面得到综合训练；并对学过的基本知识、基本理论和基本技能进行实践运用。
减速器箱体的加工工艺流程
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减速器箱体的加工工艺及夹具毕业设计论文
减速器箱体的加工工艺及夹具毕业设计论文一、引言减速器是广泛应用于机械传动系统中的一种装置，它能够减小输入轴转速并增加输出轴扭矩，从而实现传动系统的变速和精确控制。
减速器箱体作为减速器的主要构件之一，承载着所有零部件的实际运行和传递力的重要作用。
因此，减速器箱体的加工工艺和夹具设计将直接影响减速器的性能和质量。
针对这一问题，本论文将对减速器箱体的加工工艺和夹具进行研究和探讨。
二、减速器箱体的加工工艺1.准备工作：包括对加工工具和设备的准备、原材料的选取和准备、加工工艺流程的制定等。
2.下料与锯切：按照设计图纸要求，对原材料进行下料和锯切，以得到箱体所需的各个零部件。
3.零件加工：对下料后的零部件进行加工，包括铣削、钻孔、车削等工序，以获得符合设计要求的精确尺寸和形状。
4.零件组装：将加工好的各个零部件按照设计要求进行组装，采用适当的连接方式（如螺栓连接、焊接等），确保箱体的稳固性和密封性。
5.表面处理：对于减速器箱体外表面的处理，可以采用喷涂、电镀、抛光等方式，以增强箱体的耐腐蚀性和美观性。
6.零件检验：对于加工好的箱体零部件进行检验，主要包括尺寸精度、形状公差、装配合格性等方面的检验，以确保箱体的质量。
7.最终组装和调试：将经过检验合格的零部件进行最终组装，并进行调试和测试，确保减速器箱体的性能和功能达到设计要求。
三、减速器箱体加工工艺中的夹具设计夹具是加工工艺中的重要辅助工具，它能够固定工件、定位、限制运动和提高加工稳定性。
在减速器箱体加工过程中，夹具的设计对于保证加工质量和提高生产效率起到关键作用。
以下是减速器箱体加工工艺中常用的夹具设计方法：1.定位夹具：定位夹具主要用于将待加工的零部件正确的位置上，确保加工精度和减小误差。
常用的定位夹具有平行销、固定块、定位板等。
2.夹持夹具：夹持夹具用于将工件固定在加工设备上，以保证加工过程的稳定性和安全性。
常用的夹持夹具有机械夹具、液压夹具、气动夹具等。
减速器箱体加工工艺
减速器箱体加工工艺作者：熊建华李聪来源：《新教育时代·学生版》2016年第36期摘要：针对减速机箱体工艺的制作，主要研究减速机箱盖的工艺过程、减速机的底座的工艺过程、减速机箱体合装后的工艺过程。
箱体工艺制造中，对一些主要程序比如说结合面联接孔、钻顶面螺纹底孔、攻螺纹、放油孔、螺纹底孔等的介绍。
分析了减速机箱体工艺制作中应该注意的问题：加工路线，定位基准，钻孔等实用性的技术。
关键词：减速器工艺加工路线定位基准一、零件的工艺分析1.要加工孔的孔轴配合度为H7，圆度为0.0175mm，表面粗糙度为小于1.6，垂直度为0.08mm，同轴度为0.02mm。
2.其它孔的表面粗糙度为小于12.5，锥销孔的表面粗糙度为小于1.6。
3.机盖上平面表面粗糙度为小于12.5，端面表面粗糙度为小于3.2，机盖机体的结合面的表面粗糙度为小于3.2，结合处的缝隙不大于0.05mm。
二、确定毛坯的制造形式箱体一般采用灰铸铁铸造而成，因为铸铁的切削性能好，价格相对比较低，并且铸铁容易成型，耐磨性和抗振性也是比较好的，其牌号选HT200。
由于一般减速器年产量需要达到20000台，属于大批量生产，所以我们采用金属模机器造型，小批量一般采用手工造型。
从之前的工艺分析可知，该毛坯的精度较高，所以毛坯加工余量可以适量减少。
[1]三、箱体零件的结构工艺性由于箱体加工的表面比较多，结构形状比较复杂，要求也比较高，所以机械加工的工作量大，结构工艺性有需要注意以下几点：1.可以将箱体加工的基本孔分为通孔和阶梯孔两种，其中通孔加工工艺性最好，而阶梯孔相对较差。
[2]2.由于箱体的内端面加工相对比较困难，所以结构上应使内端面的尺寸小于刀具需穿过之孔加工前的直径，并且当内端面的尺寸过大时，应该需要采用专用径向进给装置。
[3]3.要注意：箱体上的紧固孔的尺寸规格应该保持一致，这样做的理由是为了减少加工中的换刀次数，本箱体分别为直径11和13。
减速箱箱体加工工艺及夹具设计说明书
夹具的维护：定 期检查夹具的磨 损情况，及时更 换磨损严重的零 件
夹具的保养：定 期对夹具进行清 洁和润滑，保持 夹具的良好工作 状态
夹具松动：检 查夹具紧固螺 钉是否松动， 如有松动，拧
紧螺钉
夹具磨损：检 夹具变形：检 夹具损坏：检 夹具调整不当： 夹具使用不当：
查夹具磨损情 查夹具变形情 查夹具损坏情 检查夹具调整 检查夹具使用
粗加工工艺流程：包括毛坯加工、半精加工和精加工 毛坯加工：使用车床、铣床等设备进行粗加工，去除大部分材料 半精加工：使用磨床、铣床等设备进行半精加工，提高加工精度 精加工：使用磨床、铣床等设备进行精加工，达到设计要求的精度和表面粗糙度
半精加工工艺流程：粗加工、半精加工、精加工 半精加工设备：数控机床、铣床、磨床等 半精加工材料：铝合金、不锈钢、铸铁等 半精加工方法：铣削、磨削、车削等 半精加工精度：0.01mm-0.1mm 半精加工注意事项：保证加工精度，避免加工缺陷，提高加工效率。
精加工工艺流程：粗加 工、半精加工、精加工
精加工设备：数控机 床、磨床、铣床等
精加工材料：铝合金、 不锈钢、铸铁等
精加工精度：公差等 级、表面粗糙度等
精加工质量控制：工艺 确：确 保工件在夹具 中的位置准确
无误
夹紧可靠：保 证工件在加工 过程中不会松
动
降低生产成本：通 过优化加工工艺、 夹具设计等降低生 产成本
提高产品质量：通 过优化加工工艺、 夹具设计等提高产 品质量
提高夹具的稳定 性和可靠性
优化夹具的结构 设计，提高夹具 的加工效率
采用先进的夹具材 料和制造工艺，提 高夹具的精度和耐 用性
优化夹具的布局和 设计，提高夹具的 通用性和灵活性
加工工艺优化：提高加工精度，降低加工成本 夹具设计优化：提高夹具稳定性，降低夹具磨损 协同优化：加工工艺和夹具设计相互配合，提高生产效率 优化效果：提高产品质量，降低生产成本，提高生产效率
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一般减速箱，为了制造与装配的方便，常做成可分离的，如图8-70所示。
（一）分离式箱体的主要技术要求
1．对合面对底座的平行度误差不超过0.5/1000；
2．对合面的表面粗糙度值小于Ral.6μm，两对合面的接合间隙不超过0.03mm；
3．轴承支承孔必须在对合面上，误差不超过±0.2mm；
4．轴承支承孔的尺寸公差为H7，表面粗糙度值小于Ral.6μm，圆柱度误差不超过孔径公差之半，孔距精度误差为±0.05~0.08mm。
(二）分离式箱体的工艺特点
分离式箱体的工艺过程如表8-10、表8-11、表8-12所示。
表8-10箱盖的工艺过程
序号工序内容定位基准
10 铸造
20 时效
30 涂底漆
40 粗刨对合面凸缘A面
50
刨顶面
对合面60 磨对合面顶面
70 钻结合面联接孔对合面、凸缘轮廓
80 钻顶面螺纹底孔、攻螺纹对合面二孔
90 检验
表8-11底座的工艺过程
序号工序内容定位基准
10 铸造
20 时效
30 涂底漆
40 粗刨对合面凸缘B面50 刨底面对合面
60 钻底面4孔、锪沉孔、铰2个工艺孔对合面、端面、侧面
70 钻侧面测油孔、放油孔、螺纹底孔、锪沉
孔、攻螺纹
底面、二孔
80 磨对合面底面
90 检验
表8-12箱体合装后的工艺过程
由表可见，分离式箱体虽然遵循一般箱体的加工原则，但是由于结构上的可分离性，因而在工艺路线的拟订和定位基准的选择方面均有一些特点。
1.加工路线
分离式箱体工艺路线与整体式箱体工艺路线的主要区别在于：整个加工过程分为两个大的阶段。
第一阶段先对箱盖和底座分别进行加工，主要完成对合面及其它平面，紧固孔和定位孔的加工，为箱体的合装作准备；第二阶段在合装好的箱体上加工孔及其端面。
在两个阶段之间安排钳工工序，将箱盖和底座合装成箱体，并用两销定位，使其保持一定的位置关系，以保证轴承孔的加工精度和拆装后的重复精度。
2.定位基准
(1)粗基准的选择分离式箱体最先加工的是箱盖和箱座的对合面。
分离式箱体一般不能以轴承孔的毛坯面作为粗基准，而是以凸缘不加工面为粗基准，即箱盖以凸缘A面，底座以凸缘B面为粗基准。
这样可以保证对合面凸缘厚薄均匀，减少箱体合装时对合面的变形。
(2)精基准的选择分离式箱体的对合面与底面(装配基面)有一定的尺寸精度和相互位置精度要求；轴承孔轴线应在对合面上，与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。
为了保证以上几项要求，加工底座的对合面时，应以底面为精基准，使对合面加工时的定位基准与设计基准重合；箱体合装后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，并与底面上的两定位孔组成典型的“一面两孔”定位方式。
这样，轴承孔的加工，其定位基准既符合“基准统一”原则，也符合“基准重合”原则，有利于保证轴承孔轴线与对合面的重合度及与装配基面的尺寸精度和平行度。
分离式箱体的工艺特点
分离式箱体的工艺过程如表8-10、表8-11、表8-12所示。
表8-10箱盖的工艺过程
序号工序内容定位基
准
10 铸造
20 时效
30 涂底漆
40 粗刨对合面凸缘A
面
50 刨顶面对合面60 磨对合面顶面
70 钻结合面联接孔对合
面、凸
缘轮廓
80 钻顶面螺纹底孔、攻螺纹对合面
二孔90 检验
表8-11底座的工艺过程
序号
工序内容
定位基准10 铸造
20 时效
30 涂底漆
40 粗刨对合面凸缘B面
表8-12箱体合装后的工艺过程
由表可见，分离式箱体虽然遵循一般箱体的加工原则，但是由于结构上的可分离性，因而在工艺路线的拟订和定位基准的选择方面均有一些特点。
1.加工路线
分离式箱体工艺路线与整体式箱体工艺路线的主要区别在于：整个加工过程分为两个大的阶段。
第一阶段先对箱盖和底座分别进行加工，主要完成对合面及其它平面，紧固孔和定位孔的加工，为箱体的合装作准备；第二阶段在合装好的箱体上加工孔及其端面。
在两个阶段之间安排钳工工序，将箱盖和底座合装成箱体，并用两销定位，使其保持一定的位置关系，
以保证轴承孔的加工精度和拆装后的重复精度。
2.定位基准
(1)粗基准的选择分离式箱体最先加工的是箱盖和箱座的对合面。
分离式箱体一般不能以轴承孔的毛坯面作为粗基准，而是以凸缘不加工面为粗基准，即箱盖以凸缘A面，底座以凸缘B面为粗基准。
这样可以保证对合面凸缘厚薄均匀，减少箱体合装时对合面的变形。
(2)精基准的选择分离式箱体的对合面与底面(装配基面)有一定的尺寸精度和相互位置精度要求；轴承孔轴线应在对合面上，与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。
为了保证以上几项要求，加工底座的对合面时，应以底面为精基准，使对合面加工时的定位基准与设计基准重合；箱体合装后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，并与底面上的两定位孔组成典型的“一面两孔”定位方式。
这样，轴承孔的加工，其定位基准既符合“基准统一”原则，也符合“基准重合”原则，有利于保证轴承孔轴线与对合面的重合度及与装配基面的尺寸精度和平行度。