电气控制柜制作工艺及规范 (1)
电气控制柜设计制作-机柜制作-孔的加工工艺-扩孔、铰孔与攻丝
扩孔、铰孔与攻丝1．扩孔工艺要求（1）钻削直径大于30mm的孔时应分两次钻，第一次先钻第一个直径较小的孔（为加工孔径的0.5～0.7倍）；第二次用钻头将孔扩大到所要求的直径。
（2）第一次加工出的孔必须为扩孔留有0.2～0.4mm的加工余量。
扩孔用于扩大已加工出的孔（铸出、锻出或钻出的孔），它可以校正孔的轴线偏差。
（3）扩孔时可用普通麻花钻头，但当孔精度要求较高时常用扩孔钻。
扩孔钻的形状与钻头相似，不同的是，扩孔钻有3～4个切削刃，且没有横刃，其顶端是平的，螺旋槽较浅，故钻芯粗实、刚性好，不易变形，导向性好。
2．铰孔工艺要求（1）铰孔使用规定尺寸铰刀或可调尺寸铰刀。
（2）铰削工具：手铰一般使用铰杠，机械铰削工件较小时使用台钻，工件较大时使用手电钻。
（3）铰削将铰刀柄部夹持安装固定在铰削工具上。
将铰刀刃部伸入待铰削的孔中，注意保持铰刀与孔所在平面的垂直度。
（4）顺时针方向旋转铰刀，并施加适当的轴向压力即可进行铰削工作。
（5）控制铰削旋转速度不可过快，否则会烧坏铰刀。
铰孔时铰刀不能倒转，否则会卡在孔壁和切削刃之间，而使孔壁划伤或切削刃崩裂。
（6）铰孔时常用适当的冷却液来降低刀具和工件的温度，防止产生切屑瘤；并减少切屑细末黏附在铰刀和孔壁上，从而提高孔的质量。
3．攻丝工艺要求（1）丝锥是攻丝的专用刀具，柄部装入适合的铰杠传递扭矩，便于攻丝。
（2）M6～M24的手用丝锥通常制成两支一套，称为头锥和二锥。
它们的主要区别在于切削部分的锥度不同。
直径小于6mm或大于24mm的一般制成三支一套，分别称为头锥、二锥和三锥。
主要是小直径丝锥强度小，容易折断；大直径丝锥切削余量大，需要分多次切削，以降低切削力。
丝锥校准部分主要用于引导丝锥和校准螺纹牙形。
（3）检查攻丝前钻出的底孔尺寸正确，以免造成丝锥被挤住，发生崩刃、折断及工件乱扣现象，所以首先要根据不同材料确定螺纹底孔的直径（即钻底孔所用钻头的直径）和深度，对此可查有关手册或按下列经验公式计算：脆性材料（如铸铁、青铜等）：底孔直径D o＝螺纹大径D－（1.05～1.10）×螺距P韧性材料（如钢、紫铜等）：底孔直径D o＝螺纹大径D－螺距P攻盲孔（即不通孔）螺纹时，因丝锥不能攻到底，所以钻孔底深度要大于螺纹长度，即：底孔深度L＝螺纹的有效长度L＋0.7×螺纹大径D（4）钻削攻丝底孔时，必须对孔口进行倒角，其倒角尺寸一般为1～1.5螺距P×45°。
电气控制柜设计制作-安装与装配-导线加工步骤、设备及线束加工的工艺流程
导线加工步骤、设备及线束加工的工艺流程一、图纸和资料的准备（1）依据电气控制柜的电气原理图和电气控制柜的结构设计规范，绘出《电气布置图》。
《电气布置图》应准确给出各元器件安装位置，包括元器件端子的分布位置、线槽尺寸及安装位置。
（2）根据各电气元件的安装位置及元器件端子的分布位置，编制《电气接线图》，电气接线图中务必标出电气元件的型号并和明细表一一对应，以及导线的粗细，颜色、线号及走向。
（3）根据《电气接线图》规定导线的粗细、颜色及线号，通过试装编制出《电气接线明细表》。
二、线束材料、加工设备、工具的准备1．线束材料组成的基本元件是导线、接触端子、端子基座（俗称护套、塑件、橡胶密封件）、辅助材料为包扎保护层（如热缩套管、PVC绑扎带、套管等）、锡条或者锡线。
线束具有的对插、接触、传输三大基本功能需要以下三点去保证。
（1）电线类型的选择原则。
应根据环境温度、电压等级进行选择，一定应使用耐高温、阻燃耐油、耐振动、耐摩擦导线。
确定电线标准，对不同标准的电线的导体结构、标称截面、绝缘层材料和厚度，性能要求和最大外径都有差别。
（2）根据流过导线电流的大小和允许的插接范围选用合适的线束护套。
基座起保护端子的作用，此外，基座的重要功能就是达到对接的目的，方便可靠是最基本的要求。
护套的材料是套管，如热缩套管，PVC套管，纤维管。
在选用线束护套时还应注意，同种类型、形状相同而且安装位置又接近的线束护套，要用颜色予以区分，这才是正确的做法。
（3）压接头。
接线端子的材料从普通的黄铜、紫铜变为导电及弹性等性能良好的磷青铜、铍青铜等。
结构分为：片式、针孔式、管式、片簧式、音叉式、钩式等。
接线端子的选用必须满足与其压接的绝缘导线和与其连接的电气元件相适配。
2．线束加工设备（1）送线架：将所需加工线材绕在送线架上，防止损伤电线表面。
（2）全自动电脑剥线机：可按需要设定线径大小、裁线长度、剥皮长度、生产数量。
（3）计算机线号管打印机：在线号管上打出线号。
电气控制柜生产加工规范
电气控制柜生产加工规范电气控制柜是指集成电器元器件、仪表及控制设备的箱体，用于控制电机、电器设备、工业自动化等领域的装置。
电气控制柜的生产加工规范是保证其质量良好、安全可靠的前提，下面介绍一些电气控制柜生产加工规范的注意事项。
1. 材料选用电气控制柜的主体材料应选用钢板，厚度一般为1.5~2.0mm，表面应进行磷化、除油除锈等处理，并进行喷漆或镀锌，以防止氧化腐蚀。
除此之外，还需要根据具体的使用场景，选用不同的附件材料和隔板、支架等辅助材料。
2. 箱体设计和加工电气控制柜的设计和加工应该符合一定的标准，包括结构组成、开孔尺寸、隔板、接线槽等必要的要求，同时应该有足够的空间放置各种设备，使得布线、维护、维修等工作方便。
箱体加工应严格按照工艺流程，确保加工质量良好。
3. 接线与标注在安装、接线及调试等过程中，应根据图纸和说明书规范的要求进行接线，确保接线正确，接线头应采用标准接线头并正确压接，以免接触不良造成故障。
同时，在进行接线、维护和调试工作时，应添加正确的标贴和标识，以便于日后沟通和维护。
4. 检验和试验在制造的最后阶段，应进行外形、接地、绝缘电阻值、电气参数、运行特性等全面的检测和试验，确保控制柜符合工程质量标准和相关国家标准的要求，以保证其可靠性和安全性。
5. 现场安装调试在控制柜安装调试时，应严格根据设计要求和相关标准进行安装和调试，准确调试每个功能模块，避免短路、过电流等故障，以保证在控制柜实际运行时不会产生故障或事故。
总之，一个优质的电气控制柜必须是在规范的加工流程中制作而成，进行严格的检验和试验以确保其安全可靠性，并通过现场安装调试等环节，最终发挥其应有的功能和作用。
电气控制柜设计制作-机柜制作-孔的加工工艺-钻孔操作工艺
孔的加工工艺-钻孔操作工艺1．适用范围当面板及安装板上需要进行二次加工时，直径小于16mm的孔一般采用钻床进行孔加工。
2．装夹（1）工件钻孔时的装夹，要根据工件的不同形体以及钻削力的大小（或钻孔的直径大小）等情况，采用不同的装夹（定位和夹紧）方法，以保证钻孔的质量和安全。
（2）擦拭干净钻床台面、夹具表面、工件基准面，将工件夹紧，要求装夹平整、牢靠，便于观察和测量。
应注意工件的装夹方式，以防工件因装夹而变形。
（3）常用的基本装夹方法如下：平整的工件可用平口钳装夹时，应使工件表面与钻头垂直。
钻直径大于8mm的孔时，必须将平口钳用螺栓、压板固定。
用虎钳夹持工件钻通孔时，工件底部应垫上垫铁，空出落钻部位，以免钻坏虎钳。
圆柱形的工件可用V形铁和压板进行装卡。
3．试钻（1）检查孔样冲眼的位置准确无误后方可钻孔。
（2）钻孔前必须先试钻：使钻头横刃对准孔中心样冲眼钻出一浅坑，然后目测该浅坑位置是否正确，并要不断纠偏，使浅坑与检验圆同轴。
如果偏离较小，可在起钻的同时用力将工件向偏离的反方向推移，达到逐步校正。
如果偏离过多，可以在偏离的反方向打几个样冲眼或用錾子錾出几条槽，这样做的目的是减少该部位切削阻力，从而在切削过程中使钻头产生偏离，调整钻头中心和孔中心的位置。
试钻切去錾出的槽，再加深浅坑，浅坑和检验圆同心后，即可达到修正的目的再将孔钻出。
（3）注意：无论采用什么方法修正偏离，都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成。
如果不能完成，在条件允许的情况下，还可以在背面重新划线，重复上述操作。
4．钻孔（1）薄板钣金钻孔一般以手动进给操作为主，当试钻达到钻孔位置精度要求后，即可进行钻孔。
（2）在钻削过程中，钻小直径孔或深孔时，要经常退出钻头以排出切屑和进行冷却，否则可能使切屑堵塞或钻头过热磨损甚至折断，并影响加工质量。
一般在钻孔深度达到直径的3倍时，一定要退钻排屑。
（3）钻削时的冷却润滑：钻削钢件时常用机油或乳化液；钻削铝件时常用乳化液或煤油；钻削铸铁时则用煤油。
电气控制柜设计制作-安装与装配-柜体装配安全操作规程
柜体装配安全操作规程
（1）装配前，应仔细阅读装配工艺等资料。
（2）按规定领取半成品、附件、外购件等材料，用后专人管理清点入库，避免浪费和丢失。
（3）在装配过程中，工序顺序应当合理，必须经工艺技术部门同意方能修改。
操作时，应顾及左右，注意操作人员的配合，避免碰坏工件。
（4）在装配过程中，需现场返修的工件，应经有关部门同意，方能修改。
（5）在装配过程中，严禁将半成品、工具等放置在较高的地方，避免物品滑下砸伤人或产品。
（6）对较重的大型工件，竖起、移动或放倒时，应有专人指挥，以免发生意外事故。
电气控制柜设计制作-机柜制作-表面前处理的工艺
表面前处理的工艺金属制品的材料品种繁多，它们的原始表面状态各不相同，而且不同的表面处理对其前处理的要求也不一样，因此金属制品表面的前处理工艺和方法很多，其中主要包括金属表面的机械处理、化学处理和电化学处理等。
1．喷砂喷砂是一种机械处理方法。
喷砂的目的是克服和掩盖金属材料在机械加工过程中产生的一些缺陷以及满足客户对产品外观的一些特殊要求。
机械清理可有效去除工件上的铁锈、焊渣、氧化皮，消除焊接应力，增加防锈涂膜与金属基体的结合力，从而大大提高零部件的防锈质量。
机械清理标准要求达到Sa2.5级。
表面粗糙度要达到防锈涂层厚度的1/3。
喷、抛丸所用钢丸要达到国家标准的要求。
1）气压喷枪的原理喷砂原理是将加速的磨料颗粒向金属表面撞击，从而达到除锈、去毛刺、去氧化层或作表面预处理的目的等。
它能改变金属表面的光洁度和应力状态。
喷砂工艺可分为气压喷枪及叶轮抛丸两种。
常用的砂材有玻璃砂、金刚砂、钢珠、碳化硅等。
喷枪的气压输入主要分直接压力缸及间接注射式。
直接压力缸将磨料放于压力罐内，并施以6～7bar大气压力，直接喷出磨料。
它的好处是压力大，缺点是当要添加磨料时需要暂停操作。
但如需要长时间连续喷砂而不受间断，可使用双压力缸设计，使添加磨料不必停止操作。
而间接注射式则利用高速气流吸入磨料，它的好处是添加磨料时不会干扰正常生产，设备简单且投资小，因此最为普遍。
在各喷砂机类型中，最简单的是密封喷砂室式，操作人员可透过橡胶手套持着工件，脚踏喷枪开关，透过窗口观察喷砂过程。
这类喷枪常与叶轮抛丸共同使用，喷枪一般与工件距离150～200mm，处理直径范围约30mm。
其次，喷砂亦可分为干式和湿式，例如真空吸回型是属于直接压力型和干式的，它直接吸回磨料，主要用于现场维修工作。
而湿式喷流型是属于间接注射式的，它利用液体（水或油性液体）与较细磨料混合进行喷砂处理，能提供较细致的表面质感。
但湿式喷砂有不少缺点，如不适宜于黑色金属工件；因较易造成腐蚀，亦不可使用钢丸作为磨料；处理时间较长等。
电气控制柜制作工艺及规范
控制柜制作工艺及规范目录一、前言........................................................................................................... (1)二、文件编制篇................................................................................................ .. (2)三、标记篇........................................................................................................ .. (2)四、布局、排版篇............................................................................................ (3)五、接线篇........................................................................................................ .. (4)六、接地及绝缘篇............................................................................................ (6)七、检查篇........................................................................................................ .. (6)表A以上文件参考国际标准 (7)表B导线、汇流排、紧固件配用表 (8)表C绝缘导线载流量计算表 (9)表D麻花钻与丝攻配合关系表 (10)表E控制柜内导线颜色选用表 (11)表F配线参考表 (11)一、前言统一制作规程，不仅能提高现场柜内维修的效率，并能降低新电柜对新手带来的门槛，还能缩短基层维修电工班组熟悉系统的时间，这些也可以归结为管理上的一句话“一切为用户着想”。
电气控制柜设计制作-安装与装配-柜体接地工艺
柜体接地工艺1．柜体接地技术要求（1）柜、框架结构需备有供可靠接地，且直径不小于6mm的螺母（或螺钉，或接地用的结构组件）。
结构上的各个金属件与接地螺母（或螺钉，或接地组件）间的连通电阻实测值不得超过0.01Ω（允许并接紫铜线带或采取其他措施）。
（2）箱门上装有电气元件时，箱体与门之间必须有接地跨接线。
跨接线截面应按要求，如面板上仅装控制电气元件则采用多股1.5mm2紫铜编织线。
（3）箱体上应设有专用接地螺柱，并有接地标记。
接地螺柱的直径与接地铜导体截面Q、电气设备电源线的截面S的关系，对固定安装的电气设备按表1；对可携式电气设备按表2，且其电源线应设有专用接地芯线。
表1固定安装的电气设备接地螺柱的直径与接地铜导体截面Q、电源线的截面S的关系表2可携式电气设备接地铜导体截面Q与电源线的截面S的关系（4）接地装置的接触面均须光洁平贴，保证良好接触，并应有防止松动和生锈的措施。
2．柜体接地的安装1）柜体接地工艺要求（1）与接地点连接的导线必须是黄、绿双色线。
不能明显表明的接地点，应在附近标注明显的接地符号“⊥”。
（2）所有接地装置的接触面均须光洁平贴，紧固应牢靠，保证接触良好，并应设有弹簧垫圈或锁紧螺母，以防松动。
（3）对于已经进行喷漆处理的柜体部件表面的接地点，其螺钉或螺栓下必须使用带棘齿的垫圈，以保证接地的可靠性。
（4）接地装置紧固后，应随即在接触面的四周涂以防锈漆，以防锈蚀。
2）机柜门接地线安装步骤机柜前后门安装完成后，需要在其下端轴销的位置附近安装门接地线，使机柜前后门可靠接地。
门接地线连接门接地点和机柜下围框上的接地螺钉，如图1所示。
图1机柜门接地线安装前示意图（1）安装门接地线前，先确认机柜前后门已经完成安装。
（2）旋开机柜某一扇门下部接地螺柱上的螺母。
（3）将相邻的门接地线（一端与机柜下围框连接，一端悬空）的自由端套在该门的接地螺柱上。
（4）装上螺母，然后拧紧，如图2所示，完成一条门接地线的安装。
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控制柜制作工艺及规范目录一、前言 (1)二、文件编制篇 (2)三、标记篇 (2)四、布局、排版篇 (3)五、接线篇 (4)六、接地及绝缘篇 (6)七、检查篇 (6)表A 以上文件参考国际标准 (7)表B 导线、汇流排、紧固件配用表 (8)表C 绝缘导线载流量计算表 (9)表D 麻花钻与丝攻配合关系表 (10)表E 控制柜内导线颜色选用表 (11)表F 配线参考表 (11)一、前言统一制作规程，不仅能提高现场柜内维修的效率，并能降低新电柜对新手带来的门槛，还能缩短基层维修电工班组熟悉系统的时间，这些也可以归结为管理上的一句话“一切为用户着想”。
二、文件编制篇1. 接受图纸后，一套装订成全图，包括系统图、原理图、材料表、面板布置图、底板布置图和端子图等。
用于全过程包括调试和图纸的存档，由技术人员保管使用。
2. 直至项目的结束要保持图纸的完整性、真实性、整洁性和过程信息记录的完整性。
3. 第二套图纸，包括材料表，面板布置图及底板布置图和端子图。
主要用于材料核对、排版放样、粘贴标签过程中使用。
4. 第三套装订，包括原理图接线图。
由接线人员在接线过程中使用并保管。
5. 在图纸工艺安排过程中注意与材料表核对型号。
如果发现错误立即，要求设计人员确认并签字。
6. 对主电路需标明所用导线截面积，或按照设计人员书面设计截面安排（见表C）。
7. 检查线路线号的完整性和正确性，比如重复和漏标线号都需设计人员填写“设计人员勘误确认表”确认。
8. 对电源线标明所需线号管数量以方便统计。
文件保存路径为：…项目号\项目号+填写日期+“线号统计”。
原则上每一电柜线号统计设定为一打印页，以方便每个电柜线号的包装。
9. 按照设备配套明细表或施工用图样（布置图、装配图等）进行领料配套。
所有电器设备应有制造厂产品合格证。
10. 所有产品合格证及说明书必须保存完整，以作为竣工资料的必须文件。
11.《电缆总清册》把现场每一根电缆的规格，编号，起始点等相关信息编制成表。
通过此表现场人员可以知道总的电缆排放数量，每个柜的电缆引出数量等电缆排放总体工作量.12.《总接线手册》中把系统中每一根电缆连线的相关信息集中的编制再一起，通过此表可以知道总的接线工作量，并可以通过表中的线号栏把所有所需的线号预先打印出来，就免去拿着整套图纸前后找线号的麻烦。
备注栏中可以随时记录安装过程中的其他情况，这些信息对日设备的维护修理，和转场后的再次安装有着非常重要的作用。
三、标记篇（一）对柜内元件标签粘贴的原则是：在元件和其附近的底板上粘贴。
这样无论在运行状态，检修状态甚至元件被卸下时，都一样能够起到标示作用（二）中文标签尺寸模板：对于单行字的标签实用30*12 对于双行字的使用30*15。
操作台等此类面板元件较多的箱体上在此类元件背面贴上与正面铭牌一致的中文标签和标号将提高维修时的查找效率在每个线槽盖板的端口处贴上标签会给维护后柜内复原带来方便1. 柜内元件标签均为黄色。
2. 元件标签按照材料清单统计并保存，文件保存路径为：...项目号\项目号+日期+“元件标签”。
3. 线槽贴标签以英文大写SWIS BT 字体打印4. 柜内中文标签均用隶书。
5. 柜内中文标签标准尺寸为30mm*12mm。
6. 端子标签尺寸为35mm*7mm。
7. 标牌应正确、清晰，易于识别，安装牢固。
8. 额定电压超过500V的配电板应设置警告标志。
9. 柜内元件安装完毕后，应立即按照材料表和原理图进行正确的标签粘贴。
10. 标签在元件附近的底板和元件本体上粘贴，位置要明显易于发现，尽量不遮盖元件主要型号为准，且不靠近人员操作位置。
面板元件附近要贴上与板前铭牌一致的中文标签。
11. 安装具有几种电压和电流规格的熔断器，应在底座旁详细标明其规格。
12.对组合式元件要在其安装座和元件主体上都贴上标签，以使其在任何状态下都能起到标示作用13. 柜门上贴上每一电柜的排版图14. 有机玻璃防护板均贴上防护标示15. 柜内有多个输出电压等级的电源器件时，每个电源均贴上电压等级数值。
16. 380V 或220V面板指示灯旁均贴上警示标示17.所有的端子部位装上管径配套的白色线号管，线号管上按图纸要求打印号码。
号码印记向外并防止其脱落。
线号管号码的印字方向为“从左向右，从下向上”，如图1四、布局、排版篇对大截面导线转弯半径的考虑，对强弱电元件之间的距离放置，对发热元件的方向布置，为最大限度的防干扰对PLC和其他仪器仪表相对于主回路和易产生干扰源元件之间的布置等等。
这些都成为排版布置时必须综合考虑的问题。
1. 电气设备应有足够的电气间隙及爬电距离以保证设备安全可靠的工作。
2. 电气元件及其组装板的安装结构应尽量考虑进行正面拆装。
3. 各电器元件应能单独拆装更换，而不影响其他元件及导线束的固定4. 发热元件宜安装在散热良好的地方，两个发热元件之间的连线应采用耐热导线或裸铜线套瓷管。
5. 二极管、三极管及可控硅、矽堆等电力半导体，应将其散热面或散热片的风道呈垂直方向安装，以利散热。
6. 电阻器等电热元件安装一般应安装在箱子的上方，安装方向及位置应考虑到利于散热并尽量减少对其它元件的热影响。
7. 柜内的PLC等电子元件的布置要尽量远离主回路、开关电源及变压器，不得直接放置或靠近柜内其他发热元件的对流方向。
8. 熔断器安装位置及相互间距离应便于熔体的更换。
9. 不同电压等级的熔断器要分开布置，不能交错混合排列。
10.强弱电端子应分开布置；当有困难时，应有明显标志并设空端子隔开或设加强绝缘的隔板。
11. 端子应有序号，端子排应便于更换且接线方便；离地高度宜大于350mm。
12.有防震要求的电器应增加减震装置，其紧固螺栓应采取防松措施。
13.紧固件应采用镀锌制品，螺栓规格应选配适当，电器的固定应牢固、平稳。
14.导轨切割应用专用的导轨切割机。
15.线槽应平整、无扭曲变形，内壁应光滑、无毛刺。
16.线槽的连接应连续无间断，每节线槽的固定点不应少于两个，在转角、分支处和端部均应有固定点，并紧贴墙面固定。
17.线槽接口应平直、严密，槽盖应齐全、平整、无翘角。
18. 固定或连接线槽的螺钉或其他紧固件，紧固后其端部应与线槽内表面光滑相接。
、19.线槽敷设应平直整齐，水平或垂直允许偏差为其长度的2‰，全长允许偏差为20mm。
并列安装时，槽盖应便于开启。
20.断路器和漏电断路器等元件的接线端子与线槽直线距离30mm，连接元件的铜接头过长时，应适当放宽元件与线槽间的距离。
21.用于连接电柜进线的开关或熔座的排版位置要考虑进线的转弯半径距离。
22.接触器和热继电器的接线端子与线槽直线距离30mm。
23.其他载流元件与线槽直线距离30mm。
24.控制端子与线槽直线距离20mm。
25.动力端子与线槽直线距离30mm。
26.中间继电器和其他控制元件与线槽直线距离20mm。
五、接线篇接线颜色请参考表“E”1. 控制线路的接线线端处理必须使用专用铜接头和与其匹配的标准压接工具2. 导线应严格按照图纸，正确地接到指定的接线柱上。
3. 接线应排列整齐、清晰、美观，导线绝缘良好、无损伤。
4. 外部接线不得使电器内部受到额外应力。
5. 接线应按接线端头标志进行。
6. 开关跨接线路最小线径。
7. 进入变压器初级绕组最小线径为。
8. 控制线路最小线径为。
9. 电压表导线连接导线用。
10. 电流互感器导线连接线用。
11. 柜内照明用线。
12. 特殊情况：PLC、x41、y41等接插件可用。
当面板及柜内空间狭小时可用，但必须经负责人同意。
13. 主电路导线头、尾端部用彩色塑套管进行标示（黄、绿、红）。
14. 传感器信号及模拟信号线用灰色导线连接，15. 电源指示灯连接导线颜色与电源电压等级相符。
16. 电压表连接导线颜色与其指示的电压等级相符。
17.连接导线端部一般应采用专用电线接头。
当设备接线柱结构是压板插入式时，使用扁针铜接头压接后再接入。
当导线为单芯硬线则不能实用电线接头，而将线端作成环形接头后再接入。
18.如进入断路器的导线截面＜6mm2，当接线端子为压板式时，先将导线作压接铜接头处理，以防止导线的散乱；如导线截面＞6mm2，要将露铜部分用细铜丝环绕绑紧后再接入压板。
19.截面为10mm2及以下的单股铜芯线和单股铝芯线可直接与设备、器具的端子连接。
20. 在可拆卸盖板的线槽内，包括绝缘层在内的导线接头处所有导线截面积之和不应大于线槽截面积的75%；在不易拆卸盖板的线槽内，导线的接头应置于线槽的接线盒内。
21.剥除导线绝缘应采用专用剥线工具，不得损伤线芯，也不得损伤未剥除的绝缘，切口应平整。
22.熔焊连接的焊缝，不应有凹陷、夹渣、断股、裂缝及根部未焊合的缺陷。
焊缝的外形尺寸应符合焊接工艺评定文件的规定，焊接后应及时清除残余焊药和焊渣。
23.锡焊连接的焊缝应饱满，表面光滑。
焊剂应无腐蚀性，焊接后应及时清除残余焊剂。
24. 避免将几根导线接到同一接线柱上，一般元件上的接头不宜超过2～3个。
当几个导线接头接到同一接线柱上时，接触应平贴、良好。
25.按配线途径量线，正确落料。
且两端做好记号或套上标记套，即按配线途径进行敷设。
应做到横平竖直，层次清楚，用扎带捆扎时应注意形状美观，保持线束平直挺括，捆扎时扎带应锁紧，扎带锁头位置一般放在侧边上角处，扎带尾线留有3mm长为宜。
也可将二次线敷设在专为配线用的塑料行线槽内。
此时，只需将导线清理整齐而毋需捆扎26.扎带的位置，两扎带捆扎距离一般在100～150mm左右要求一台产品内或一产品段内距离应一致。
在线束始末两端弯曲及分线前后，必须扎牢，而在线束中间则要求均匀分布。
27.线束或导线的弯曲，不得使用尖口钳或钢丝钳，只允许使用手指或弯线钳，以保证导线的绝缘层不受损坏。
28.线路敷设布置时，总体线束与分支线束应保持横平竖直、牢固、清晰美观。
29. 线束原则上应避免在发热元件上方敷设。
30.当线束穿过金属件时，金属件上一般要套橡皮圈加以防护。
如防护有困难时，二次线束必须包以缠绕管。
31. 二次线的敷设不允许从母线相间或安装孔穿出。
32. 凡是不接线的螺钉应全部紧固，以防止螺钉脱落。
33.过活门处之线束，应将一端固定在柜箱的支架上，另一端固定在活门的支架上，这一段线束的长度应是活门开启到最大限度时，两支架间距离的～倍。
并弯成U形，外面套上缠绕管，以保证活门在开启过程中不损伤导线。
34.过门处若导线数目较多时，为保证活门开闭顺利，及避免损伤导线，可从二处或二处以上过门。
35.所有仪表、继电器、电器设备、端子排及连接的导线均应有完善、清楚、牢固正确的标记套（号码管），元件本身的连接可不用标记套。
36.二次线接在端头上应有防松装置。
所有接头螺母及螺钉上紧应使用合适工具，螺母螺钉上紧后不应有起毛及损坏镀层现象。