制程点检表
COG
1.目的为使COG产品检验相关操作及量测人员有一依循准则，以确保检验作业之标准化，并维持检验之正确性。
2.范围本作业指导书适用于LCM NB厂HITACHI DECO-7系列的机台。
机台作业之COG制程产品检验相关操作及量测。
3.检查规定事项:(品种更换定义为大机种更换)3.1Panel3.1.2检查方法3.1.2.1 ACF贴附状况检查A.以目视检查ACF贴附位置，必须涵盖chip IC 之bump bonding区域。
(如下图虚线部分)B.中央方块部为IC，虚线部分是ACF贴附必要区域。
虚线区域为ACF必要涵盖部分，包含IC所有之入力端/出力端BUMP。
由PANEL CF侧正视，以15X放大镜(小眼睛)检查，虚线是ACF正确位置，完整涵盖CHIP IC。
良品:ACF上下位置适当不良品: ACF上偏/下偏/ACFθ角, 造成圈圈区域无压痕ACF下偏CHIP IC贴附确认点，须确认ACF长度＞IC长度上下的位置可以完整覆盖CHIP IC3.1.2.2 偏移量检查以PANEL 的□视窗中心为基准，量测□视窗中心到chip ic 对位 mark 中心的距离。
方向表示如下:量测下图中Rx 、Lx 及Ry 、Ly 值,分别记录于” LCM NA2-ACOG 偏移量检查记录表”中 实线是方形mark 中心位置，虚线是COG IC 的mark 中心位置。
Production: 全机种+X-Y -X +Y3.1.2.2.1偏移量规格Production: MH0E5（MH0E50990D除外），MJ0A1，MJ0E5，AH0E2，AJ0E3，MK1P1 X方向(Lx、Rx) ≦±10μmY方向(Ly、Ry) ≦±15μmProduction：MH0E50990D，MM0Z1X方向（Lx、Rx）≦±10μmY方向（Ly、Ry）≦±10μm3.1.2.3 ACF导电粒子压着状况检查A. 导电粒子压痕状态检查BUMP压着位置处，导电粒子渗入LEAD之凹凸痕状态:良品-压痕明显。
PQC检验程序(含表格)
PQC检验程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016/QC080000）1.0目的：规范制程质量监控作业，及时检查&稽核并反馈制程不良信息,协助生产预防控制不良品的批量性的产生。
2.0适用范围：适用于PQC对制程质量监控。
3.0用语定义：无4.0职责：4.1PQC检验员主要负责：物料确认、首件检查、工序的品质检查和制程作业的稽核。
4.2PQC班长主要负责制程环境内外的稽核、首件复核及行使班长职责。
5.0作业指引：5.1保护板作业指引:5.1.1领料：PQC检验员依《承认书》、样板及“套料单”对仓库所发物料进行确认，将结果记录在“产品套料确认表”中。
5.1.2首件检查5.1.2.1检查时机：5.1.2.2检查项目5.1.3注意事项：PQC检验员在领料确认时及检查首件时：1）检查产品所有物料的品牌、型号、规格、封装及环保标识是否与《承认书》中“材料清单”规定的是否一致。
2）核对受控样板，确认产品所用的PCB版本、颜色和产品上的材料型号、版本（丝印）颜色、外形是否和样板一致。
5.1.4检查不合格处理：若发现产品有不合格时，知会生产，对其不合格产品进行隔离，加红色拒收标签标识清楚不良原因，按《不合格品控制程序》规定进行处理。
5.2制程检验5.2.1检查标准依《SMT外观检验标准》5.2.2检验方式/要求a.佩戴防静电手环或防静电手套。
b.使用放大镜、显微镜、万用表、电子负载、恒流源、保护板测试仪等检验仪器。
c.目视外观时采用由上而下、由左而右，从90度、45度等多视角进行外观检验。
d.若发现不良缺陷，在不良缺陷处或不良品上贴上红色不良箭头标签。
e.检验项目及标准：检验依照《SMT外观检验标准》、《保护板性能测试QC作业指引》、《承认书》内容及受控样板标准检验。
f.异常反馈/处理：抽检中如果发现有严重品质异常和品质隐患时，必须及时向PQC/生产班长反馈，组织相关部门人员现场分析改善,品质部门进行记录与追踪结果确认。
班组长每日点检表
材料 3 生产过程中有物料批量（〉=3%）不良，开具品质异常单交品保处理，需要时停线。 4 HSF材料须有标识且料号带有R。
5 对于特采材料须有标识且知会IPQC及负责员工重点检查。（须有重工记录表）交给负责员工。
6 新产品上线前逐个材料按BOM核对正确并有必要时进行试做验证作业可行性。
1 了解所生产产品的品质要求，首件品必须经确认后方可生产，提前预防并做好员工教导。
1 保持‘7S’管理要求责任到人和工位，清洁工作人人在做。
2 该线的责任区地面，墙壁，流水线，试音房无损坏、无油渍、无涂抹、无灰尘。
3 通道畅通、消防设施前无障碍物、无安全隐患。
环境
4 5
电器设备的带电部分如果裸露，采取屏护，无私拉乱接。 抽风装置有正常使用，对人体有害工位须有保护装置（如耳塞/口罩等）。
8 流水线及相关设备（如皮带上等）不可有锡珠，螺丝等杂物，以免损坏设备。
9 下班时或设备不使用时或换线时必须切断电源。
10 相关车间必须对静电环进行检查。静电环戴在手腕上是否松，接地线是否夹紧。
1 上班前一天确认第二天物料是否到齐，并且全部合格、有标识。
2 了解特采物料详细情况并有相应挑选返修措施，明白如何在生产过程进行重点管制。
4 夹具，制工具使用状况良好标识统一，归类整齐存放，须提前准备确认相关治是否合用，且区分是HSF
或非HSF，并做好相关标识或者记号，且检查标签是否完整。
机器 5 所有设备点检记录都在规定时间进行且真实。
6 设备的申请及维修都按正规流程，没有人为损坏的设备、夹具、制工具。
7 设备故障有应急措施。有安全隐患设备须有安全标识。
2
每个操作工位SOP内容正确，且按SOP工艺流程作业（包括返工、返包装），每个机台均按操作规程，不 堆机。
防错混料生产现场管理规范点检表
不良品管理 存储
分合箱/包
不良品本体须特殊明显标识，规避混入线体，同时，复判后良品物料上不良标识需确保全部 去除。
针对已经包装好的成品（盘或扎或袋装等），生产单位终检在全检过程中，若发现外观不良 的产品需要替换，必须经过线体各工序检验及QC、线长双方确认。 成品分区域管理，台账履历清晰，严格执行先进先出。 禁止同一栈板或储位上摆放不同编码物料。 不良品&嫌疑品存储区域，需要建立台账履历。 针对发生ECN变更的产品，建立特殊标识管控，建立台账和版本管理。 相似物料需严格分区域隔离存放，且有警示标识。 物料存储过程中需确保标签粘贴牢固不会脱落。 出货备料时严格禁止仓管员私自开箱/包作业。如需分合箱/包，需生产单位、仓库、OQC一 同进行确认处理，并留下相应记录。
更换纸箱/包标
签/卷芯
规定同一时间只能对一箱/包物料作业，并需要确认现场是否有其余物料与标签。
更换纸箱/标签后的物料需要经过检验员对实物、内箱/管标签、外箱/包标签一致性进行检
验；内外箱/包条码需要经过扫描枪检验。
点检情况说明 （1、如符合，说明执行情况；2、如不符合，说明改善安排；3、
如不适混料要求，并签署错混料相关处罚协议。 ②.是否有规范物流环节送货错混料预防要求并定期培训。 ③.针对物流送货环节摆错栈板问题有何预防措施。
针对成品出货运输过程中，因纸箱或标签破损等原因需要更换纸箱或标签，是否有明确处理
要求，是否有防范内外箱/包标签错误的风险防范方案。
半成品/组件全 规避相似款同台进行全检或要求同台面同时只能进行一款物料全检。
检
对于待检物料、全检NG品、良品又有单独的存放区域，并做好标识与密封处理。
区域划分与标示：生产现场报废品区、不良品待处理区、相关半成品暂放区等，要求清晰标 识、状态明确。
压铸QPA
3
现场要求压铸品管员祁念演示6900导热板 检测平面度的方法。基本符合要求
现场要求压铸品管员祁念演示6900导热板
3
SIP识图检验。操作不熟练，两柱子大小判
为高度。
0
询问牛课，现场无法提供上岗证
4
2012年度培训计划及3月23日培训签到表
1
压铸无模具修理工，现移交模房处理，有 修模技工，无上岗证
2号280T有点检但表上未显示为几月份
随机检查压铸参数与SOP是否一致
3
3号机1529点检表，但没有成型条件记 录卡
11.4.8 首件和巡检是否按流程要求检验并记录
查询流程文件，查看首检巡检记 录
现场抽查压铸首检及巡检记录未发现异
3
常，后加工龙承伟、0349、1300、 0067中框报表填写事及时，下午2日，
上午的10--12时间段未填写
1
、单位、点检人；10号800T点检到时了 8日（稽查为7日），7、8、9号机只有
空表格在，无任何填表项
4
查TK02-1014，有效期为：12-4-29-12-10-29
1
2821、3514、1529、7502模具无保养 存放在一楼雨棚下（无模具保养人员）
3
8800一框及0067框无物料标示卡，仅 用其它表格背面填写日期产品品
0067中框5月30日停机单，对镶针高低 有管控
3
查8100宽面板的5-28停机记录对镶针断 的管控
3
现场询问检验员有对打水口方式进行监 控，以防内陷变形等
3
查现场0654/0655及4HP扳手座有定位加 工工装
3 现场机台无行程控制、基本上是通孔，
1
现场无通用的指导书，且3200、0349、 1300、8800均未悬挂SOP
塑胶制程稽核表QPA
程
19 机台生产产品，是否有检验与修理下限样品，作业员是否按其操作检验
20 作业员是否及时记录不良品及良品数据（生产日报）
S
Q
21 机台上堆放的成品，是否有保护措施，不得裸叠
A
22 机台的报废品、料把需与料块分开存放
23 机台处，不同于现场生产的物料是否清离出现场（如原料、标签、产品、样品等） 24 机台作业员是否戴手套作业（高亮面产品必须戴防静电帽、防静电手套及手指套） 25 工作台是否有铺垫、海棉块之保护垫 ，且整洁无料渣、无私人物品等杂物 26 工具是否有工具架且固定放置（如电吹风、烙铁等） 27 机台上及周围地面无料把、料粒等杂物，保持干净整洁 28 机台的边角料是否有收集器，且收集器内不得有其它杂物
7
每日是否有对印刷状况作技术统计分析（如不同印刷手之间的印刷品质状况），不良信息是否有定期收集，并能反馈相关 部门分析，以推动改善
Y=1 / N=0 / NA=X
NA NA NA
审核记录
塑胶制程稽核表 （QPA）
生产工 序
序号
项目
(
)
8 印刷网板是否有专人保管，并立清册管理（如借用登记记录等）
印
9 过期网板，是否及时作废，有无记录
管
理
4 仪器、设备、治具是否满足测试需要
5 是否有制订进料检验不良率目标，对超目标部份是否有立案检讨
6 对特采料件是否知会内部相关单位管控 （须有相关记录可供查询），是否有报备客户
S Q
7 进料检验不良是否有发CLCA或立案检讨，对供应商的改善对策是否有专人追踪，直至结案并留有记录
A
8 原材料是否有库存期限规定，并有明确标识在原材料包装物上
二、品质管理
制程稽核表(塑胶)
是否有每日首末件,生产前FAI,巡机检验或入库检验记录，记录可追溯 是否有每日喷漆线线检或入库检验记录,记录可追溯 是否有每日出货检验记录,记录可追溯 检验站灯光亮度是否符合500~1000LUX，是否有定期测量光源记录 上述报表是否保存4年以上，并有品保主管签核 是否制订标准外观,结构检验规范,并对技术员,检验员进行教育训练 首末件是否有对应检查成型工艺之壓力溫度速度,与成型工艺表一致 是否有将制程质控点品质数据、品管检验数据、客户反馈的品质数据汇总成周 报、月报，对达成状况，召集内部责任单位进行检讨，并制订改善措施与实施 计划 品管课是否对重大品质及改善措施设立品质看板对检验员进行培训（如早会宣 导记录等） 对重大品质不良是否有追踪AUDIT改善效果，并留有记录 对料件的变更（如设计或异常造成的模具变更、客户指定的原材料或设备等变 更）是否有管控流程，并及时报备给客户（ECR变更切换通知书），留下记录 品管人员的岗位的编制是否满足检验频次及检验量要求 检验站位是否有最新版本的检验SOP，版本发放是否有管控记录 检验指导书中需包含有产品尺寸、包装方式、包装数量等要求 品管所使用的检测仪器是否有经过校验及符合客户的要求 半成品或喷印检验是否有首、末件CHECK LIST，并依list项目作业(如尺寸、 料件组配，平整度、落球测试等等），阻燃料首件要有阻燃测试 是否有作喷漆/印刷等外观件,首末件确认并记录其位置参数与颜色色差测量, 耐模硬度等信赖性测试 品检员是否对机台或喷印线同一不良或多项不良超过品管制定的管制目标时要 求停机、停线改善。所有单据要有追踪结果 新产品及样品管理得分 有NPI小组，负责处理新产品的相关事情 新产品导入时品管是否有组织进行发布,并确认相关单位是否有进行新产品认 知培训（列出各种注意事项及各种材料使用清单确认） 在新模量产时，是否有对设备关键参数及产品关键参数进行全面和精确的评估 、验证模具在此机台的可生产性并保存记录（射出工艺参数表） 新产品导入时是否有进行失效模式分析及对分析结果采取相应的对策 新产品量试时是否有对品质进行评估，并制定品质目标 新产品量试前是否有对设备机台（如：注塑机）进行评估 是否有明确的签样流程 样品在送出时是否经过品管单位的确认,并留有记录 对于客户提出的样品之缺陷，是否有及时改善，并保留改善记录，再送样 样品是否保存完好，并列清册管理,有保存期限及更新记录、限量及维护样品 的管理办法等，保留使用记录 复制样品是否经过品管组长级以上确认 是否有CHECK量产或检验与样品之一致性，样品是否为最新有效的。 样品报废是否有保留记录及报废原因说明 品管是否对样品相关要求进行培训并记录 品管是否按样品上所要求的关键参数及特殊要求,对SOP进行更新 新产品及新上模的产品要有三次元量测记录 新产品阻燃料件要做阻燃测试，并保留记录
制程检验程序(含表格)
制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。
不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。
2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。
3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。
3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。
3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。
4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。
4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。
4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。
4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。
4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。
4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。
5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。
5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。
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编号责任人领班完成时间审核：制表：
表单编号：QER-品D-013 REV.A 检一次。
“☆”表示每次巡检都要检查，“★”表示白晚班各点检一次，“▲”表示有此不良时才检查。
☆流程单是否有正确填写不良事项记录事情描述改善措施☆是否每天有按规定测试冰箱并按规定测试且记录☆生产车间温湿度是否符合管控规定☆所有正在工作的机台其参数设定是否符合要求☆生产好的材料作业员是否都有做自检或全检后再送Q检☆工作区域是否干净整齐,标示是否明确☆Q检合格的材料是否及时转至下站或按规定进行储藏并有明确标示▲不良品是否有区分出来并采取隔离措施▲生产所用的物料是否按规定进行储藏并有明确标示,以便生产★生产实际操作是否与相关的指导性文件相符★相关指导性文件是否有误☆在生产作业时是否有相应的作业指导书及相应的工程图纸☆烤箱,设定温度;时间是有记录及与作业标准是否一致★作业员是否能够独立执行作业标准★新员工上岗前是否接受了培训和考核并持有上岗证上岗作业★每日的保养是否均有及时保养并按规定执行★所使用的仪器设备是否经过了效验合格并在有效期内使用★所有的机台及桌子是否均有接地☆设备是否运行正常 制程点检表
年 月 日 点检内容☆作业员穿戴是否标准☆不良的静电环是否仍在携带☆当前工序、本工序发生不良时作业员是否能够识别和判定。