钢铁企业余热资源的回收与利用
炼铁系统余热余能利用
统余热资源 的平均回收率只有 ７５ ％。按炼铁 系统工序统计 ：回收最多 的是烧结工序 ，回收率 为 ｌ ． ２ ．６ ３％； ７ 其次是焦化工序 ，回收率为 ８ ０ ％；而 能耗最高 的炼 铁工序 回收率仅为 ０ ５ 。２ ． ％。 目前 ，钢 铁生产过程 各种 余热余 能资源 中，焦炭显 热 、高炉炉顶余压 等 已有成 熟回收技术 ，现阶 段应重 点加 强高效节能技 术的推广 及普及 ，并继续开展新技术装置 的的研发 。
也 相应增长 。随 着干 熄焦 （Ｄ ） Ｃ Ｑ 、高炉 炉顶 余压 发 电 （ Ｒ ）及煤 气 一 ＴＴ 蒸汽 联合循 环 （ Ｃ Ｐ Ｃ Ｐ ）三大 节能发 电
技 术在炼 铁系统 的逐渐普及 ，我 国炼铁 系统余热 资源 的回 收率将有进～ 步 的提 高 。
１ 余热余能资源量及 回收利用现状
２１ 高炉 流程的主要 能量系统 ．
高 炉 流 程 是现 代 钢 铁 生 产 流 程 的 龙 头 。 它 的 优 点是 热 效 率 高 、 技 术 完 善 ，且 设 备 已大 型 化 、长 寿 化 。
由高炉炼铁 系统的热量和质量平衡 分析 （ 见图 ２ ）可知 ：焦炉煤气和 高炉煤气 可用于发 电，干熄焦 （ ＤＱ） Ｃ
Ｖ １ ２ Ｎｏ４ ｏ． ３ ． Ｎｏ ． １ ｖ２ ０ ０
文 章编 号 ： １７ －２ ２２ ） ４０ ５－５ ４０ ６ （０ ０ ０ －０ ０ ６ － １ ０
炼 铁 系统 余 热余 能 利用
武 志飞 ，赵斌 ，马 剑 岗 ，何 美松
（ 北理 工 大学 河 北 省 现 代冶 金 技术 重 点 实验 室 ， 河 北 唐 山 ０ ３０ ） 河 ６０９
钢铁 工业 是耗能大 户，据统计 其能源 消耗量 占我 国能源总 耗量 的 １％以上 ，而炼铁系统 占钢铁工业 总 ５
钢铁工业余热余能资源利用途径及潜力分析
TECHNOLOGY AND INFORMATION工业与信息化94 科学与信息化2019年7月上钢铁工业余热余能资源利用途径及潜力分析丛培敏山东省冶金设计院股份有限公司 山东 济南 250101摘 要 当前在进行钢铁工业余热余能资源转换方面进行了大量的研究，对于促进能源消耗、余热余能利用来说，有效的回收利用是帮助钢铁工业节能降耗的重要手段。
在钢铁工业生产工艺中，将大量的未被利用的能量加以转变，形成了可再生能源，为钢铁工业节能降耗提升经济效益做出巨大贡献。
关键词 钢铁工业；余热余能；资源利用在钢铁生产过程中，余热载热体形态等，对于工艺过程中生产出来的能量具有一定的影响作用。
在钢铁工业余热余能资源的利用上，对于余热和余压等未利用的能量进行再利用。
根据周围环境的热能，将余热指数以及工艺过程按照不同的载体热形态进行分类，由工艺设备排除压力流体之后，分为气态余压和液态余压，形成高炉炉顶余压和循环冷却水余压等相关的载体，对于这部分载体的余热利用蒸汽废烟气转炉煤气等转换。
在炉渣、烧结矿球团、矿连铸坯等固态载体，余热以及冷却水冷凝水液体等运用了大量的回收利用技术。
1 余热运能资源利用途径在钢铁工业对能源进行消耗的过程中，节能降耗一直是钢铁工业运营的主要课题。
各类余热余能被有效回收利用，经过分析和调研，得到大量的回收利用率。
经过对余热资源量的分析，提出余热回收利用潜力，在资源回收利用上，加快余热余能资资源利用水平，为钢铁工业节能降耗起到了巨大的推动作用。
（1）焦化工序是针对焦炉煤气热值而进行的优质燃料的利用。
在进行焦化技术回收利用上，主要用于发电过程中对蒸汽进行利用，将余热余能资源，包括焦炉煤气潜能，焦炭显热、烟道气显热等，运用联合技术，加以循环利用[1]。
这一技术能够得到较低的放散率，而且充分利用焦炉煤气热值。
由于焦炉煤气富含了甲烷和氢气，无论是在生产中还是在于热回收运用中，都会产生酶的调试热源。
此时温度达到250度到300℃的时候，就会形成化工原料。
浅谈炼钢烟气余热资源的回收及利用
浅谈炼钢烟气余热资源的回收及利用作者：左建英来源：《中国科技博览》2013年第22期[摘要]炼钢生产过程在消耗能源的同时，也产生大量的余热余能，本文主要对炼钢烟气余热进行分析研究，文中把转炉和电炉放在同等重要位置上加以研究，以余热的回收和利用为主线，对炼钢烟气余热进行分析和说明，希望能与同行共同切磋。
[关键词]余热回收汽化冷却回收利用中图分类号：X757 文献标识码：X 文章编号：1009―914X（2013）22―0631―01引言转炉一直以来都是以汽化冷却的方式来回收这部分烟气余热。
而由于电炉烟气预热废钢技术存在初始投资较大、废钢预热温度低、温升不均匀、烟气的显热利用效率较低等问题，现在很多钢厂也开始采用汽化冷却法回收电炉烟气余热。
本文在对某炼钢系统深入调研的基础上，对转炉厂和电炉厂的余热回收和利用提出了一系列有效地改进措施。
一、转炉烟气余热回收的发展及现状分析1、转炉烟气余热回收的发展及现状分析最初的转炉烟气处理采用全燃法系统，利用显热效率低，大大增加了处理废气量，致使除尘系统庞大，投资费用和运行费用昂贵，同时也增加转炉炼钢的能耗，因此，该治理技术较早地被以后的“未燃法”转炉炼钢工艺所取代。
日本和其它发达国家推出的未燃法转炉炼钢先进工艺，被认为是回收能源、保护环境的最佳方案。
未燃法转炉烟气的处理方法，逐渐形成两大类。
一类是湿法处理，另一类是干法处理。
截至目前，各项技术主要围绕净化煤气的质量提高、减少或消除二次污染、减少投资、减少运行成本、提高操作性，以及提高经济效益、环境效益等方面一直在发展。
如湿法除尘从最早的“两文”的水平布置到“两文”竖向布置，二文喉口的改进、活动烟罩的微差压控制、设备改型，及对一文“半干法”改进等等；干法除尘中对关键的电除尘设备、燕发冷却器、输灰系统的不断改进，和使烟气在蒸发冷却器的稳定性的提高，以及系统设备材质的耐腐蚀性增强等，从而推进了转炉烟气除尘技术的发展和提高。
钢铁行业的绿色技术介绍环保技术在钢铁生产中的应用和效果
钢铁行业的绿色技术介绍环保技术在钢铁生产中的应用和效果钢铁行业的绿色技术：环保技术在钢铁生产中的应用和效果近年来，环保问题越来越受到人们的关注，各行各业也纷纷加大了对环保技术的研发和应用力度。
钢铁行业作为重要的基础产业之一，也积极推行绿色技术，以减少环境污染并提高生产效能。
本文将介绍钢铁行业中应用的环保技术及其效果，以期推动该行业的可持续发展。
一、高效节能技术1. 借鉴循环经济理念循环经济理念提倡资源的最大化利用和再利用。
钢铁行业通过采用先进的生产工艺，实现了废渣、废气和废水的回收利用，进而达到资源最大化利用的目标。
例如，通过高炉炼铁过程中的烟气脱硫和除尘技术，可以将废气中的二氧化硫和固体颗粒物去除，减少大气污染。
2. 采用高效节能设备钢铁行业广泛应用了高效节能设备，如热风炉、高温烟气脱硫除尘装置等。
这些设备具有高效节能、减少污染物排放等特点，有助于实现钢铁生产过程中热能的回收和再利用，降低不必要的能源消耗。
二、废气治理技术1. 脱硫除尘技术在钢铁生产过程中，废气中常含有大量的氮氧化物、二氧化硫、烟尘等有害物质。
为了降低大气污染物排放，钢铁企业采用脱硫除尘技术对废气进行净化处理。
这些技术包括石灰石脱硫法、干法除尘、湿法脱硫等，在减少大气污染同时，保护了员工的健康和安全。
2. 废气余热回收利用在钢铁生产过程中，废气中含有大量的高温热能。
通过余热回收技术，可以将这些废气中的热能转化为有用的能源，用于供热或发电。
这种技术不仅实现了能源的再利用，还降低了钢铁企业的能源消耗和排放。
三、废水处理技术1. 生物处理技术钢铁生产过程中的废水含有大量的悬浮物、重金属等有害物质，对环境造成较大的压力。
为了减少对水环境的污染，钢铁企业采用生物处理技术对废水进行净化处理。
通过生物过滤、好氧微生物处理等方法，有效地去除废水中的有害物质，保护周边水环境的安全和清洁。
2. 浓缩蒸发技术浓缩蒸发技术是一种有效的废水处理技术，通过将废水中的水分蒸发掉，将其他有害物质浓缩在废液中，以实现处理和资源化利用。
钢铁工艺流程废热利用分析
一、钢铁工艺流程废热的定义与分类钢铁工业是重点的耗能大户，其总能耗约占总能耗的15%左右，钢铁生产工艺流程长、工序多，且主要以高温冶炼、加工为主，生产过程中产生大量余热能源，详见下表所示。
各种余热资源约占全部生产能耗的68%，这说明在目前钢铁生产过程中，2/3以上的能量是以废气、废渣和产品余热形式被消耗。
钢铁流程中的余热按照余热资源的品种分类，如下表：钢铁各流程中均有不同品质的废热产生，各废热来源如下：二、钢铁工艺流程废热利用技术现状（一）常规废热利用方式钢铁流程的废热利用中，废热回收发电是经济性比较高的一种废热回收方式，因此钢铁行业的废热回收主要以废热回收发电方式为主，在余热发电技术的研发应用方面，与发达国家钢铁工业相比，我们钢铁行业的余热发电技术起步较晚。
目前，钢铁工业余热发电主要有以下几种方式，一是利用焦化、烧结工序烟气余热换热产生过热蒸汽发电；二是利用炼钢、轧钢工序烟气余热换热产生饱和蒸汽发电；第三种是煤气-蒸汽联合循环发电。
另外目前有人提出利用高炉的冲渣热水余热进行ORC发电，此技术目前尚在论证中，市场未有应用案例。
1、过热蒸汽发电（1）干熄焦余热发电炼焦生产中，高温红焦冷却有两种熄焦工艺：一种是传统的采用水熄灭炽热红焦的工艺，简称湿熄焦，另一种是采用循环惰性气体与红焦进行热交换冷却焦炭，简称干熄焦。
干熄焦余热发电技术是指利用与红焦热交换产生的高温烟气驱动汽轮发电机组进行发电，其主要工艺流程为：焦炉生产出来的约1000℃赤热焦炭运送入干熄炉，在冷却室内与循环风机鼓入的冷惰性气体进行热交换。
惰性气体吸收红焦的显热，温度上升至800℃左右，经余热锅炉生产中高压过热蒸汽，驱动汽轮发电机组发电，同时汽轮机还可产生低压蒸汽用于供热。
随着干熄焦技术所产生的社会和节能环保效益得到普遍认可，干熄焦余热发电技术也得到了国内钢铁企业越来越广泛的应用。
该项发电技术已十分成熟，目前的发展趋势集中在进一步提高余热的回收利用效率上，正逐步由传统的小型中压参数系统向系列化、大型化、高参数发展。
钢铁厂炼焦炉上升管余热回收技术发展及应用
钢铁厂炼焦炉上升管余热回收技术发展及应用摘要传统荒煤气冷却工艺造成大量显热流失浪费，同时消耗淡水资源带来环境压力。
在技术人员的多年努力下，上升管余热回收技术及装置已日臻成熟并得到了推广应用，创造了良好的经济和环保效益。
一、钢铁联合企业炼焦工序余热资源长流程钢铁生产工艺，高炉炼铁工序中作为还原剂的主要原料是焦炭。
用于还原铁矿石中的铁元素，生产出的生铁供给后续炼钢车间炼钢。
高炉内的化学方程式为：Fe0+C=Fe+CO。
钢铁联合企业一般自备炼焦炉系统生产焦炭满足生产需求。
焦炭由炼焦煤在炼焦炉碳化室中，隔绝空气高温干馏去除有机质、挥发分生成。
炼焦生产过程中有三种余热资源产生：红焦显热、烟道废气显热、荒煤气显热。
各自在焦炉总体热量消耗中所占比例分别为：37%、17%、36%本文讨论荒煤气显热的回收----上升管余热回收技术：二、炼焦炉上升管余热（荒煤气显热）回收的必要性红焦炭带出的显热及烟道废气显热，通过采用成熟可靠的干熄焦发电装置和烟道余热锅炉已实现有效回收利用。
但荒煤气的显热由于种种因素一直没有好的办法来回收。
传统工艺为便于后工序的煤气净化与处理，普遍的做法是:先在桥管和集气管喷洒循环氨水与荒煤气直接接触，靠循环氨水大量气化，使荒煤气急剧降温至80～85℃；降温后荒煤气在初冷器中再用冷却水间接冷却至常温。
所得到的效果是:荒煤气被冷却，其中所夹带的粉尘被清洗除去，绝大部分焦油蒸汽冷凝、萘凝华(并溶于焦油)而被脱除，为煤气的输送、深度净化和化学产品回收创造了较好的条件。
上述过程对荒煤气的冷却和初步净化而言是高效的，但在热力学上却是不完善的。
第一、该回收的能量未回收。
荒煤气在桥管和集气管内急剧降温─增湿过程是高度不可逆过程，其物理显热损失达90%以上.第二、冷却水耗量大。
荒煤气从650～850℃降温至常温所放出的热量绝大部分是在初冷器中靠冷却水移除的（以两段循环水一段深冷水的横管初冷器为例，冷却水总比用量约43t/km3）。
钢铁制造全流程余热余能资源的回收利用现状
文章编号 ： １ ０ ０ ２ — １ ７ ７ ９ （ ２ ０ １ ７ ） ０ ２ — ０ ０ ５ ２ — ０ ５
钢铁制造全流程余热余能资源的回收利冶金行业余热余能资源 的定义 、 分类 和利用 方式 ， 分析 了钢铁制造全流程 的余热余能利用 概况 ， 各工序余 热余能利 用技术 和研 究趋势 ， 以及先 进钢铁企业 的余热余 能利用状况 ， 介绍 和分析
终轧制成材或成材前铁水 、 钢水、 坯料具有的显热 ； 烧结 矿、 球团矿具有的显热 ； 高炉渣和钢渣等熔渣显热 ； 生产
中 各种冷却水及产生的 蒸汽携带的 热能； 高炉炉顶煤气 的余压 ， 少许带有压力的冷却水； 等等。
２ ． 冶金行业余热资源的分类
流程的能源利用率仅为２ ７ ％， 其余７ ３ ％ 主要以 余能余热 的形式存在。因 此， 提高钢铁生产流程各工序的 余热回
收利用率 ， 分析与优化能耗 ， 利用先进的节能技术提高资 源利用率 ， 降低生产成本 ， 是实现生产流程的高能效 、 高 品质、 低排放甚至零排放的根本途径。
一
（ １ ） 按品种分类
若按照余热资源的品种分类， 可将余热资源分为产 品显热 、 废气显热 、 冷却水显热和熔渣显热。其中， 产品
品显热直接输送到下道Ｔ序， 如高温铁水供转炉炼钢 （ 一
罐到底 ） 、 热钢坯送进加热炉 （ 热送热装 ） ； 烟气显热预热
二、钢铁制造全流程的余热余能利用概况
我同钢铁企业９ ０ ％ 是以高炉一转炉为主的长流程企
业。完整的制造流程包括焦化、 烧结或球团、 高炉炼铁 、 转炉炼钢 、 轧制。陶ｌ 是一个典型钢铁企业的制造全流程
显热占３ ９ ％， 废气显热 ￣ ｉ ３ ７ ％， 冷却水显热 占１ ５ ％， 熔渣 显热 占９ ％。可见 ， 产品显热和废烟气显热 占总余热资
钢铁企业余能资源的利用
钢 铁 联 合 企 业 的 吨 钢 可 比 能 耗 大 体 在 ７ ０ ｇ ｅ ｔ左 右 ， 日 本 总 体 水 平 最 高 ， 低 于 ３ ｋ ｃ／
６ ０ ｇｅ ｔ ９ ｋ ｃ／ 。而 我 国 ２ ０ ０ ０年 大 中 型 钢 铁 企 业 的 吨钢 可 比能 耗 平 均 为 ７ １ ｇ ｅ ｔ 可 见 我 们 的 ８ ｋ ｃ／ ，
温度也有 １０ ℃左右。 ２０
（ ） 冷 却 介 质 的余 热 ：一 般 温 度 较 低 ，带 ２
维普资讯
４ ０
冶 金 能 源
２ ｌ卷 ５期 ２ ０ ９ ０ ２．
图 １ 余 热 回 收 优 先 顺 序
走 的 热 量 很 大 ，但 火 用值 很 小 ， 回收 利 用 较 难 。
节 能 潜 力 是 非 常 大 的 。钢 铁 企 业 由于 生 产 工 艺
大部 分 是 在 高 温 下 进 行 的 ， 所 以 “ 能 ” 或 余 “ 热 ” 资 源 相 当 丰 富 。 如 本 钢 可 利 用 的余 能 余
资源总计达 ７ ０万 ｔｅ 回收 利 用 率 只 达到 ３ ％ ｃ， ０
Ｓ ＴＥＥＬ ＥＮＴＥＲ ＰＲ Ｉ ＳＥＳ
Ｋ ａ ｇ ｎｆ ｎｇ Ｗ ａｎ ｎ Ｄａ ｅ ｇ Ｚｈａ ｈ ｎｚ ｏｎｇ Ｗ ａ ｅ ｎｇ Ｋ
（ ｅＴｅ ｈ ｉａ ｅ ｔｒｏ ｎ ｉＩｏ ＆ Ｓ ｅ ｌＣ ，Ｌｔ ） Ｔｈ ｃ ｎｃ ｌ ｎ ｅ ｆＢｅ ｘ ｒ ｎ Ｃ ｔｅ ｏ． ｄ．
耗 指 标 与 国际 先 进 水 平 相 比有 较 大 差 距 ，欧 洲
成本 的 １ ％ ～ １ ％。 因 此 ， 有 效 地 利 用 余 能 ４ ６ 资 源 ，是 我 国大 中型 钢 铁 企 业 实 施 低 成 本 战 略
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钢铁企业余热资源的回收与利用
摘要：本文首先分析了钢铁企业余热回收的现状，接着分析了钢铁企业余热
资源的回收与利用的措施，希望能够为相关人员提供有益的参考和借鉴。
关键词：钢铁企业；余热资源；回收；利用；措施
引言：
当烟气从出口排出时的余热温度在100℃以下，那么将会产生大量的潜热，
将这些潜热转换为热量在钢铁行业可以得到有效的应用。
类似的余热利用数不胜数，每年通过余热的利用，钢铁行业可以节约大量的蒸汽等物质，由此可见，余
热回收能够有效的节约能源成本，促进钢铁行业的发展，同时也能为我国的节能
减排工作做出突出贡献。
1钢铁企业余热回收的现状
当前，我国的钢铁企业在进行作业的过程中主要有几种产生余热的形式，分
别是高温烟气、冷却介质、炉渣、高温凝结水等。
目前，我国很多钢铁企业在进
行钢铁生产的过程中都会通过对于余热的利用来进行低压蒸汽的生产，这种余热
回收手段也是最基础、最广泛的余热回收利用手段。
但是，仅仅只有这一种余热
利用回收手段仍然显得我国钢铁企业在进行余热回收利用的过程中没有体现其应
有的技术水平，余热回收率过低，仅仅有30%左右。
这其中又以高温余热的回收
利用率最高，可以达到40%以上，而低温余热的回收利用率却很少，只有1%左右。
但是如果针对世界上其他先进国家进行观察，我们能够发现先进国家的钢铁企业
在进行运转的过程中，对于余热的回收利用率往往非常高，普遍在85%以上甚至90%以上。
由此可见，当前我国在钢铁企业余热回收方面仍然处于初级阶段。
2钢铁企业余热资源的回收与利用的措施
2.1烧结环冷系统余热回收利用
在钢铁生产的烧结工序中，烧结矿在经过环冷机冷却时，会产生大量温度较高的热烟气，如果这部分烟气直接排入大气，不仅会造成较大的能源损失，还会对大气造成严重污染。
烧结工序的能耗仅次于炼钢工序，约占总能耗的9%-15%，所以对烧结环冷机中的余热进行回收利用具有很大的节能空间，并且可产生较大的经济效益。
在烧结机生产线中都会配备相应的环冷机，对于烧结矿经过环冷机时产生的高温烟气可以采用两种余热回收利用措施。
利用循环风机将烧结环冷机一段和二段混合的高温烟气引入余热锅炉，利用余热锅炉生产蒸汽发电。
对于三段与四段的高温烟气，其与经过中压过热器后混合的烟气再经过加热器后重新返回环冷机用于冷却烧结矿，提高余热利用效率。
但是余热发电方式增加了热能转化为电能的环节，且电能并网难度较大。
还可以采用余热驱动机械方案，因为余热锅炉会产生压力和温度不同的两种蒸汽，所以可分别将这两种蒸汽用于汽轮机的主蒸汽和补汽，利用汽轮机驱动水泵、风机、压缩机，可降低因为增加能量交换而产生的损失。
在实际应用的过程中，每种方法都存在各自的优缺点，所以还需要根据钢铁企业的生产实际进行相应的改造。
在环冷系统余热回收利用中，受到各种因素的影响会降低余热回收利用率，所以要根据实际情况进行调整。
比如环冷系统漏风会降低余热回收量，可完善烧结环冷风机的密封装置，从而提升余热产汽能力。
2.2焦化环节余热回收利用
2.2.1上升管荒煤气余热利用
焦炉产生的荒煤气温度在800℃左右，对于荒煤气显热回收是实现节能降耗的重要措施。
在以往的荒煤气生产中会采用喷洒循环氨水的方式对高温荒煤气进行冷却，经过冷却后的荒煤气进入煤气初冷器，再次冷却后回收化产品，但是高温荒煤气带出的显热无法得到有效利用。
而在化产脱苯工段，采用管式加热炉的方式来燃烧煤气进行富油和蒸汽的加热，不仅存在安全隐患，而且能耗较大，排污较高。
为了改善这种现状，增强对荒煤气余热的回收利用，可在焦炉上采用上升管荒煤气显热回收技术。
利用除氧器将除盐水送入汽包，再通过强制循环泵将汽包内的水压入上升管中，冷却水可吸收高温荒煤气的显热，吸热后的气液混合物再次返回汽包。
在汽包内经过汽水分离器得到的饱和蒸汽，一部分可以进入上
升管换热器进行二次加热后送入蒸汽混合器，部分蒸汽可用于加热富油，也可并
入蒸汽管网。
利用这种技术进行荒煤气显热回收，余热回收效率高，还可降低氨
水用量和循环氨水泵的用电量，减少污染物的排放，节能环保效益较为显著。
2.2.2干法熄焦余热利用
除了上升管余热回收利用外，干熄焦也是焦化环节常会采用的余热回收方式。
从焦炉炭化室推出的红焦显热约为1000℃左右，为了实现对红焦显热的回收利用，可以配置干熄焦装置。
将红焦从顶部送入干熄焦炉内，然后利用氮气进行逆流冷却。
经过加热的氮气在干熄焦炉的上部引出，经过除尘、余热回收以及换热降温
后再次返回干熄焦炉进行循环使用。
此种方式回收的蒸汽可以用于发电，也可以
供给中压蒸汽用户。
2.3高温炉渣余热回收利用
2.3.1物理回收方法
高炉渣在出炉时含有较高的物理潜热，提升这部分余热的回收利用会获取较
大的经济效益，同时可有效降低热损失。
目前比较常用的物理回收法主要包括风
淬法、水淬法、旋转杯粒化法等。
风淬法是目前较为高效的回收方法，在高温炉
渣出炉后，对其进行粉碎处理，同时利用高速气流冲击粉碎后的炉渣，再利用多
段流化床对粉碎后的炉渣进行回收。
高速空气在冲击高温炉渣时会形成高温热风，这部分热风品质较高，可以用于发电。
风淬法在获取余热的同时，还可以将粉碎
后的炉渣用于水泥生产，进一步提升了经济效益；水淬法主要是利用水对高温炉
渣进行冷却，冷却水在吸收高温炉渣的部分热量后可达到50℃-100℃的余热水或
者中压蒸汽，余热水或者蒸汽可以用于冬季采暖。
但是水淬法存在的问题就是将
高品质的热能转化为了低品质的热水，且高温炉渣在热能全部散失的同时，还会
造成部分水资源的浪费，在实际应用中是否采用还需要根据生产情况而定；旋转
杯粒化法主要是利用高速旋转的多孔旋转杯所产生的离心力，将其中的高温熔渣
甩出粒化，熔渣在被甩出的同时，与高温熔渣接触的冷空气会升温，然后再对这
部分高温空气进行利用。
物理回收法还有双鼓法、甲烷水蒸汽法、冶金熔渣射流
干法粒化等，在实际应用时，应该根据钢铁企业的生产规模，生产工艺，生长装
置等条件合理选择，高效回收利用余热以及防止再次造成能源消耗为准则，最终
实现余热的高效回收利用。
2.3.2化学回收方法
对于高炉渣显热的化学回收方法主要有高炉渣生产渣棉、高炉渣制备微晶玻璃、利用高炉渣显热制煤气技术等。
高炉渣生产渣棉主要是向高温状态下的炉渣
中混入配置好的调质剂，比如酸性物质铁尾矿、废石等，在铁尾矿或者废石等处
于融化状态时，利用安置于高炉渣沟末端喷嘴处的压缩空气或蒸汽，将融化状态
的混合料吹成丝状，从而形成渣棉纤维。
这种回收方法不仅获得可观的经济效益，同时还能提高废弃材料和余热资源的利用效率，并有效提升了环境保护；对于高
温炉渣，还可以通过熔融法将其制备成微晶玻璃，或者将高炉渣作为陶瓷的助烧
结剂，这种方法既能够减少炉渣自身的浪费，还能够间接利用炉渣的显热。
因为
化学回收方法的利用存在技术难度，且在生产工艺和生产装备方面需要进行改进，所以在实际应用中还需要根据钢铁厂实际状况进行改进和调整。
结束语：
总而言之，在钢铁企业进行运行的过程中，通过对于余热进行有效的回收，
能够提升我国的资源利用率，并且针对环境热污染的情况进行有效降低，这样的
节能方式对于企业的运转也有着非常重要的作用。
因此在钢铁企业进行运转的过
程中，必须要针对企业余热进行保证，针对余热利用率进行保证，使企业在进行
运行的过程中不浪费一点热资源，不仅为企业带来更大的经济资源，也为我国的
环境保护贡献了一分力量。
参考文献：
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[2]钢铁企业余热余能回收利用措施研究[J].田颖,孙磊,王雨,王晓凡.包钢
科技.2021(01)
[3]提高余能、余热回收利用效率的研究与措施[J].张洪涛,李连欢,冯曼.天
津冶金.2021(05)。